地铁车站主体围护结构施工方案要点

1、第六章施工方案6.1 主体围护结构施工本标段车站出入口及风道附属结构基坑围护结构采用小8001000钻孔灌注桩+内支撑、（|）10001200钻孔灌注桩+内支撑，本工程涉及到钻孔桩施工的 工序为围护桩、临时立柱、抗拔桩。围护桩采用小800、61000mm钻孔灌注桩， 由于大众路站围护桩上方有10kv高压线，所以该站围护桩采用回旋钻机成孔； 其他钻孔桩及临时立柱桩基础与抗拔桩基础均为（|800mm钻孔桩基础，采用旋挖钻机施工。桩顶冠梁连接，桩顶上部采用碎挡墙，桩间设置100mm厚挂网喷碎支护，钢筋网为？ 6.5150x150。特定区域：王岗大道、大众路站两端头均 采用高压旋喷桩加固，大众路站两端

2、头加固采用三轴搅拌桩加固，加固体与车站围护结构之间采用三管高压旋喷桩嵌缝补强。高压旋喷桩与三轴搅拌桩相关施工 工艺详见：xxx。6.1.1 旋挖钻孔一般施工工艺6.1.1.1 试桩根据设计地质剖面图，本工程车站地质以黏土为主，土质特性分别为可塑状和硬塑状，可优先采用旋挖钻机干孔快速施工， 对于地址情况较差地段，采用泥 浆护壁。试桩的目的在于验证桩基实际单桩承载力，校核设计荷载，检验所选方案、施工工艺及技术要求是否适宜，试桩应加载到土体破坏的极限状态， 并由设 计单位根据不同的地质条件确定最大加载不得超过的数值，在钻进的过程中要留好磴样，与设计图纸进行比对。为保证桩基数据具有代表性，试桩的过程中

3、控制成桩充盈系数1.11.3。本次试桩优先考虑采用干孔钻进，钻孔的过程中认真记录相关的地质资料， 详细的开钻和成孔的结束时间，用来检验和确定桩基的施工工艺，包括钻孔的泥 浆配比方案，钻进方案，以及成桩质量等。试桩应取得的具体指标：对地质情况选择合适的钻孔机型。采用干孔钻进的可行性，干孔钻孔后护壁性能的测算，是否满足干孔灌注 桩基的条件。灌注前第二次清孔后的泥浆指标及清孔方法。成孔后的质量控制措施。地基承载力的检测。为设计提供实际地质情况资料，优化设计在获得实验数据，并与地质勘探报告、设计单桩承载力基本吻合后，方可按 原设计图全面开钻。6.1.1.2 施工工艺6.1.1.3 施工准备技术准备桩基

4、施工前必须做好原有管道（管线）的探测和迁移工作，进行桩基施工 部位的管线调查，查清有无地下管线通过。先用管线探测仪进行探测，对仪器控 测出有管线的部位或根据调查资料显示可能有管线的位置再利用人工开挖探槽 进一步证明，槽坑应比基坑深0.5米。在开挖探槽时，先由带破碎锤的挖机清除 表面的沥青或混凝土面层，清理完毕后由人工用铁揪开挖，以免损伤管线。桩基 探沟开挖应沿桩列中心线开挖，宽度根据现场具体情况确定，以能保证工人安全 作业为准。按照施工组织设计，选择进出路线和钻孔顺序；施工放样完毕后，及时做 每个桩点的护桩，用“十字交叉法”控制保护，把护桩情况记录、绘图。并报监理 工程师复测批复后方可施工。钻

5、孔桩施工前在已埋设的护筒上测出护筒顶标高，确定钻进深度。场地准备平整场地、工作平台填筑完毕，钻机作业履带下垫钢板，确保钻机稳定。泥浆池准备，由于本工程属于市政地铁施工，泥浆的回收和排放在本施工 方案中显得格外重要，在本工程中，泥浆采用泥浆箱、泥浆车、泥浆池和泥浆泵 相互配合的方式进行泥浆的循环和利用。6.1.1.4 埋设护筒护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大 0.2 0.4m,上下口 外围加焊加劲环。护筒安装时，钻机操作手利用扩孔器将桩孔扩大，之后通过大扭矩钻头将钢 护筒压入设计标高。护筒压入前及压入后，通过靠在护筒上的精确水平仪调整护 筒的垂直位置。护筒顶一般高于原地面 0.3

6、m,以便钻头定位及保护桩孔。护筒的 顶部应开设12个溢浆口，护筒平面位置的偏差小于 5 cm,护筒倾斜的偏差应 不大于1%;护筒埋置深度符合下列规定：护筒设置位置应正确、稳定，在孔壁之间应用粘土填实。其埋置深度，粘土 层不应小于1.0m ,砂质或杂填土层不应小于1.5m o6.1.1.5 埋设护筒对黏结性好的岩土层，采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。对于松散 易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1.52. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。制备泥浆的的设备有两种

7、，一是用泥浆搅拌机，二是用水力搅拌器。使用粘土粉造浆时最好用水力搅拌器；使用膨润土造浆时用泥浆搅拌机。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率， 并 填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆 的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。钻孔施工现场设置回收泥浆池用来回收护壁泥浆， 泥浆经沉淀净化后，输送 到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和 cmc改善泥浆性能）经 测试合格后重复使用。储浆池标准依据钻孔所需泥浆用量及造浆能力而定。考虑旋挖钻对优质泥浆 的特殊要求，制浆原料可选用塑性指数大于25 ,粒径小于0.074mm的粘粒含量

8、大于50%的粘质土制浆。膨润土泥浆具有相对密度低、粘度低、含砂量少、失 水量少、泥皮薄、稳定性强、固壁能力高、钻具回转阻力小、钻进率高、造浆能 力大等优点。泥浆ph值以79为宜，可以增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体 率和稳定性，降低失水量。泥浆调制采用泥浆搅拌机搅拌，搅拌时先将定量的清水加入搅拌鼓， 再投入 适量膨润土和纯碱并开动机器搅拌。 造浆过程中要边搅拌边投入配料，投入配料 搅拌均匀后再进行二次投料，循序投入配料。严禁一次将全部用量的配料一次投 入，给泥浆搅拌均匀造成困难。成浆后打开出浆门排浆至储浆池贮存，以备钻孔时向井孔内注浆之用。泥浆的性能指标要求及检验方法见“表 6.1.1-1 泥浆

9、性能 指标表”。表6.1.1-1泥浆性能指标表在耳 j 丁 p项目性能指标检验方法1泥浆相对密度1.1 1.2泥浆相对密度计测定2粘度18 22s700ml漏斗法3含砂量4%-8%含砂率计测定4胶体率30%量杯法5失水率v20ml/30min滤纸法6泥皮厚度1 3mm/30min滤纸法7ph值79ph试纸6.1.1.6 钻进施工旋挖钻机的设置及调整施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面， 按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机 移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。从钻杆工作画面 中可实时观察到钻杆的x轴、y轴方向的

10、偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆 从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集 电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实 现闭环起立控制。实现钻杆平稳同步起立。同时采集限位开关信号，对起立过程 中钻杆左右倾斜角度进行保护。在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种 方式。在钻杆相对零位土 5。范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调 垂作业；而钻杆超出相对零位 5。范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作 箱上的电气手柄进行手动调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻 杆工作界面实时监测桅杆的位置状

11、态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。钻孔作业钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作， 记录钻机钻 头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字， 操作人员可 通过显示器监测钻孔的实际工作位置、 每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔 作业。在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头 压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自 重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱 动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻 渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土

12、方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理。 完毕后，通过操作显 示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置， 或通过手动操作回转操 作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。 此工作状态可通过显示器的主界面中的回 位标识进行监视。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快 钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加 扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢 转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。钻渣要及时

13、运出工地，弃运到合适的地 点以达到环境保护的要求。地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写 钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高； 钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻 进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间； 钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔 达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度

14、（沉渣厚度等于钻深与灌 注前孔深的差值）0终孔：钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状 图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。 如与勘测设计资料不符，及时通知 监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、 孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。6.1.1.7 成孔检查、清孔孔深及孔径检测：成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度 l1,利用测 纯测量孔深l2,两者对比，如果l2小于l1,更换清底钻头，进行清底，并重 新采用测绳测定孔深，测量完毕后用钢尺复核测绳长度。孔径检测采用下放“探 笼检查”方法，确保无缩径现象。确认

15、满足设计和验标要求后，报请监理工程师 验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达 到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03,含砂率2%,粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于100mm,抗拔桩不大于200mm,立柱桩不大于50mm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂 平碇的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度， 每次测量前必须采用钢尺对测量纯进行校核，严禁采用加深钻孔深度方法代替清 孔作业。成孔检测标准见“表6.1.1-2 成孔检测标准”。表6.1.1-2成孔检测标

16、准编p检查项目允许偏差1孔经(mm)不小于设计桩径2孔深(mm)符合设计要求3倾斜度35dd:钢筋直径2接头区内同一断面接头最大百分率50%编p检验项目允许偏差备注3丝头的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小 径）符合规范要求4套筒的外观质量、尺寸、螺纹直径（大径、中径、小 径）符合规范要求6.1.1.9灌注水下硅1 .灌注前准备导管选择导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2.7m, 最下节长3.8-4m ,配 备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁 光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。导管水

17、密性试验导管须经水密试验不漏水，水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出 水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承 受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 施压方法见”图 6.1.1-2 导管气密实验”。导管丝扣接头图6.1.1-2 导管气密试验导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便碎灌注过程 中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测

18、，若沉渣厚度不满足设计要求时， 采用气举反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌 空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后， 立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下 混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度围护桩不大于 100mm,抗拔桩不大于200mm, 立柱桩不大于50mm ,孔内沉渣测量采用前端悬挂平碇测绳测量， 测出的差值即 为沉渣厚度。2 .灌注水下混凝土水下混凝土灌注：灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。 混凝土采用商品碎，首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于 1m和填充导管底部高度

19、的需要，封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于 1m, 首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用硅运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内碎方量约8m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度控 制在2-6m 0灌注混凝土过程中要采用重量不小于 4kg测锤经常量测孔内混凝土面的 上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探 测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次， 避

20、免发生错误。控制灌注的桩顶标高比设计标高高出 1m左右，以保证混凝土强度和桩头 质量，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下一孔使 用。在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表 格”，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录”。桩基碎灌注应注意的问题混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制 在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为 0.3-0.5m ,储料斗 首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于 1.0m。混凝土初凝 时间应大于整桩灌注时间。灌

21、注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔 时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造 成堵管。及时测定孔内混凝土面的高度，及时调整导管埋深。灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动 导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋 骨架和灌注混凝土。混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械 管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、保养，保证机械在施工过程中正常运转。灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔 率，发现异常情况应及时报告主管

22、工程师，并进行处理。灌注时桩顶部标高较设计预加1m,在孔内混凝土面测3个点，根据现场 实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故 障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。桩基允许偏差项目见下表：桩基允许偏差项目（实测项目）项次检查项目规定值或允许偏差值检查方法、频率1硅强度（mpa ）在合格标准内每桩检查2桩位（mm）50全站仪、每桩检查3孔深（m）不小于设计测绳、每桩检查4孔径（m）不小于设计探孔器、每桩检查5钻孔倾斜度（mm）0.3%桩长钻杆垂线发、每桩检 查项次检查项目规定值或允许

23、偏差值检查方法、频率6沉淀厚度(mm)围护桩100、抗拔桩w200、立 柱桩50沉淀盒或标准测锤、 每桩检查7清孔后泥浆指标相对密度：1.031.10,粘度：1822pa.s,含砂率；3.5mm钢管固定方木，使用垫板加双螺 帽与对拉螺栓相固定。(7)模板接缝处理(8)横向接缝处：除使用双面胶封贴外，竖向的方木应交错咬合(最少咬合30cm),并加设两条横向钢管固定，以保证模板不出现变形。(9)竖向接缝处：除使用双面胶封贴外，该区域的横向钢管应使用双钢管， 并在两排横相钢管间加设横向的方木。(10)模板安装完毕后满足下表要求：表6.1.4-2模板工程施工要求检验项目允许偏差模板相邻表面高低差2mm

24、表向平整度3mm模内尺寸+10 -20mm轴线位移10mm支撑向局程+2 -5mm预留孔洞位置+10mm(11)模板的拆除a、模板拆除前必须确认碎强度达到规定，并经拆模申请批准后方可进行,要有碎强度报告碎强度未达到规定，严禁提前拆模。b、模板拆除前应向操作班组进行安全技术交底，？在作业范围设安全警戒 线并悬挂警示牌，拆除时派专人(监护人)看守。c、模板拆除的顺序和方法：按先支的后拆，后支的先拆，自上而下的原则进行。d、在拆模板时，要有专人指挥和切实的安全措施，并在相应的部位设置工 作区，严禁非操作人员进入作业区。e、工作前要事先检查所使用的工具是否牢固，扳手等工具必须用纯链系挂 在身上，工作时

25、思想要集中，防止钉子扎脚和从空中滑落。f、遇六级以上大风时，要暂停室外的高处作业，有雨、雪、霜时要先清扫 施工现场，不滑时再进行作业。g、在拆除2m以上模板时，要搭脚手架或操作平台，脚手板铺严，并设防 护栏杆。严禁在同一垂直面上操作。h、每人要有足够工作面，数人同时操作时要明确分工，统一信号和进行。6.1.4.5 挡墙硅施工现浇墙身碎采用商品混凝土。现浇钢筋碎挡土墙与冠梁顶面的结合面，应按 施工缝处理，即基础施工时间加钢筋进行补强， 下次施工前先进行凿毛，将松散 部分的碎及浮浆凿除，并用水清洗干净，然后架立墙身模板。挡墙每隔20米左右设一道施工缝，宽 2cm,采用二层油毛毡三层热沥青胶合。具体

26、做法为在先 浇筑好一侧将混凝土面清理干净后涂刷一层热沥青胶，贴一层油毛毡，重叠粘贴2层，在外面在刷一层沥青胶。混凝土的配合比按设计碎标号来进行试验确定。混凝土拌合、运输、浇筑、 振捣应符合规范和监理工程师的要求。混凝土用碎运输车运至现场，使用溜槽浇 灌。碎浇灌从低处开始分层均匀进行， 采用插入式振捣器振捣，振捣棒移动距离 不应超过其作用半径的1.5倍，并与侧模保持510cm的距离，切勿漏振或过 振，上一层混凝土振捣时应拆入下层混凝土至少5cm,混凝土分层浇筑厚度应不大于30cm。浇灌到顶面后，应及时抹面，定浆后再二次抹面，使表面平整。碎浇灌过程中应派出木工、钢筋工、电工及试验工在现场值班，发现

27、问题及 时处理。由专人负责每一车碎的坍落度试验。碎强度件制作应在现场拌和地点或浇灌地点随机制取，每100立方碎应制作至少3组试件（不足100方时，按100方计），供于后期检验强度使用。混 凝土成型后满足以下要求：表6.1.4-3混凝土施工要求检验项目允许偏差断面尺寸+20mm顶血局程+10mm轴线位移10mm每侧麻面/、得超过该侧面的1%碎浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，强度 达到2.5mpa以上方可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙 面。6.1.4.6 挡墙施工缝处理为使混凝土结构具有较好的整体性，混凝土的浇注应连续进行。若因技术或 组织的原因不能连

28、续进行浇注，且中间的停歇时间有可能超过混凝土的初凝，则 应在混凝土浇注前确定在适当位置留设施工缝。 施工缝就是指先浇混凝土已凝结 硬化，再继续浇注混凝土的新旧混凝土间的结合面 ，它是结构的薄弱部位，因而 宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。6.1.5 桩间喷射硅方案与工艺为避免开挖作业过程中基坑壁的渗漏水，在钢筋混凝土灌注桩内侧桩间采用 钢筋网喷混凝土，桩间设置100mm厚挂网喷碎支护，钢筋网为（）6.5150x150 , 封闭基坑。桩间喷射混凝土采用湿喷法施工，基坑每开挖一层及时挂网喷碎。施工方法施工时当完成分层开挖高度时，人工凿除靠基坑侧桩体的保护并层露出预留 筋清洗干净，将钢筋网片与预

29、留筋焊接，然后采用湿喷法喷射混凝土。钢筋网分 片加工、现场安装，搅拌运输车运送商品混凝土，湿喷机紧跟开挖作业面喷射混 凝土。桩间喷混凝土示意见图 6.1.5-1。施工工艺：湿喷混凝土施工工艺见图6.1.5-2xt b1 取桩间土体网喷湿凝土日厚防水建悯筋通凝土内忙前图6.1.5-1桩间喷混凝土示意图施工准备受喷面清理钢筋网加工、安装搅拌运输车养护综合检查掺特种速凝剂、施喷图6.1.5-2 湿喷混凝土施工工艺流程图施工要点选用普通硅酸盐水泥；细骨料选用细度模数大于2.5的硬质洁净中粗砂，使用时含水率控制在57%;粗骨料选用粒径512mm连续级配碎石；化验合 格的拌和用水；外加剂的初凝时间不大于 5min,终凝时间不大于10min。喷射混凝土的配合比通过室内试验和现场试验选定， 配合比及搅拌的均匀 性每班检查不少于两次。速凝剂的掺量通过现场试验确定， 在保证喷层性能指标 的前提下，尽量减少水泥和水的用量。喷射前认真检查受喷面，清除浮土，并对