生产管理培训.ppt

1、生产管理培训生产管理培训主要内容主要内容1、生产管理的概念、生产管理的概念2、dstr管理管理3、部下的培育、部下的培育生产管理的概念生产管理的概念人物设备生产管理生产管理 为了达到按用户要求，采用合适、不浪费、经济的方式，生产已开发、设计的产品并提供给用户这一目的所做的各项计划、管理工作。 现场管理现场管理 最大限度地激活人、物、设备的作用，在每道工序保证完美质量的前提下追求高效率化。生产三要素生产三要素人、物、设备质量为基准，浪费的彻底排除基本思想质量交货期成本生产的三要素=投入的资源（生产活动）有价值的商品完成、根源、彻底行为规范1、一次性完成2、正确根源 完成、根源、彻底 3、工作彻底

2、dstr管理 1、dstr统计时间的构成 2、各种时间标准的固化 3、小时活动率的遵守（节拍管理) 4、作业编程的改善 5、生产异常的处理 6、浪费的消除实际工时数的构成实际工时数的构成实际工作时间实际工作时间补正实际工作时间补正实际工作时间标准时间标准时间浪费时间浪费时间（焊接时间）（焊接时间）早晚会早晚会休息休息会议等会议等（试制）（试制）新设备新设备新车试产等新车试产等基准时间基准时间工程时间工程时间作业熟练作业熟练性浪费性浪费质量不合质量不合格格故障故障等待等待其它其它条件差目标时间定义实际工作时间生产单位车辆及单位零部件所需的时间。包括试产等临时性工作。间接时间及作业编程浪费等时间。

3、补正实际工作时间从实际工时数中扣除试产等等临时性工作（一次性浪费）后的时间。其中含间接时间与浪费时间标准时间基准时间由产品结构（零部件点数、形状、焊接点数、喷涂面积等）决定的时间工程实践工序设计上需进行的搬运、临时放置、质量检查等所需的时间目标时间熟练作业者的作业时间。标准时间加上步行数等不同作业条件所需的时间各种时间的固化1、几点到岗2、几点点检设备、工装（点检多长时间）3、几点开线4、几点吃饭，吃饭时间多长5、几点开晨会，多长时间6、几点休息，休息多长时间7、班后清扫，多长时间例：焊接早班作息时间固化序号项目时间标准(分钟）1打车架号5:40-5:50102点检5:50-6:00103开线

4、6:00-7:504早上吃饭7:50-8:20305晨会8:20-8:30106休息10:00-10:10107中午吃饭12:30-13:30608班后清扫13:50-14:0010小时活动率的遵守 小时活动率的概念每小时生产的台数或件数生产节拍=(每班工作时间-计划停止时间）*时间开动率/每班生产个数（台数）时间开动率是指测量有故障、准备、调整等引起的停止浪费大小的指标。小时/节拍=每小时生产台数影响小时活动率提高的因素：1、异常停线（人、机、料、法、环）2、作业充实度（生产节拍）3、空线率作业编成作业编成作业编成就是为提升生产效率，以最少的人力生产，以最少的人力生产，对现场人员进行合理的分

5、工安排，并实施改善的活动。具体工作有:1、现场人员作业配置；2、作业人员变动时的对策，作业轮换；3、作业充实度提升；4、生产性浪费的改善活动；5、实现同期生产。作业编程作业充实度概念：岗位作业的标准时间与生产组织的制度时间比率。计算公式：w=st/r*100%1、对线体作业 st：标准时间（本岗位生产一件产品） r：节拍2、对非线体作业 st：标准时间（一天工作量） r：制度时间（一天的特订工作时间）例：一个16分钟的工作安排给6个作业者，节拍3.6分钟，工作充实度分配计算如下：作业者d的作业充实度为：2.1/3.6*100%=58% 小组整个作业充实度为：16/(3.6*6)*100%=74

6、%作业编程6个人的小组，在工作量和节拍上计算，必须的人数=16/3.6=4.4取整为5，如果这个组由5个人组合将变为：作业者d的作业充实度为：3/3.6*100%=83% 小组整个作业充实度为：16/(3.6*5)*100%=89%通过组织的变化，由6人变为5人后，d工作量提高0.9min，从2.1到3min，小组整个作业充实度从74%提高到89%,劳动生产力得到了提高。作业充实度改善或提高的技巧1、作业分解：通过作业分解的办法使一个作业分解到两个或更多的工作岗位。2、作业共享：将作业在相邻的工作岗多少进行一些共享，这样，紧邻的工作岗就能完成该工作岗的部分作业，作业共享和作业分解不同，对于作业

7、共享而言，临近的工作岗位只是提供协助，而不是独立完成作业中的某一部分。3、设立平行工作岗位：将作业分配给两个平行操作的工作岗位4、按技能高低来分配作业人员：弥补实做时间不平衡现象。生产异常处理 生产异常类型人员、设备、工装异常、制件异常、作业方法异常、 如何处理1、发现异常停线2、对异常进行判断3、根据判断结果进行上报，报班组长和相关职能人员 例：设备出现故障报班组长、维修站、设备工段长、和生产工段长，由工段长根据影响程度报车间主任和生产调度课。看录像 现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除无法保证可卖出的产品做了太多无法保证可卖出的产品做

8、了太多表现形式：表现形式：物流阻塞物流阻塞库存、在制品增加库存、在制品增加产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生资金回转率低资金回转率低材料、零件过早取得材料、零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头j it生产方式只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并 无其它好处无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作 空间变大空间变大会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、

9、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费人员过剩人员过剩设备稼动过剩设备稼动过剩生产浪费大生产浪费大业务订单预测有误业务订单预测有误生产计划与统计错误生产计划与统计错误顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线看板管理的贯彻看板管理的贯彻快速换线换模快速换线换模少人化的作业方式少人化的作业方式均衡化生产均衡化生产生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞

10、退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员 6月份金客订单由原先5980台降到5500台，公司的生产稼动偏低，近期又决定6月23日6月30日停产休假，造成我公司库存品积压过多，生产能力过剩。窗框线原先19人标时65pcs/hr,为 什么13人标时变为30pcs/hr滑道为何不开二班生产窗框班每班借出5人至硬包边班， 由13人生产窗框，标时30pcs/hr前桥线抽调两人至滑道线，12hr 生产停止生产、换班-杜绝生产过多减少加班少人化保持生产节奏与效率，杜绝等待浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：表现形式：

11、自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业自动化不要闲置人员供需及时化作管理点数削减生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产制品别配置一个流生产防误措施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的

12、移动及把东西暂放在一旁表现形式：表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运主副线中的搬运出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等生产线配置不当未均衡化生产坐姿作业设立了固定的半成品放置区生产计划安排不当u型设备配置一个流生产方式站立作业避免重新堆积、重新包装工作预置的废除生产线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。 弯曲完的产品要先

13、放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？表现形式：表现形式：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费工程顺序检讨不足作业内容与工艺检讨不足模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的

14、贯彻va/ve的推进设计fmea的确实推进了解同行的技术发展公司各部门对于改善的共同 参与及持续不断的改善 产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力不良所造成的库存，半成品所造成不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存的库存，制造过多所造成的库存表现形式：表现形式：不良品存在库房内待修不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防

15、产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难损失利息及管理费用损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费投资的浪费造成无形的浪费造成无形的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早生产无计划生产客户需求信息未了解清楚库存意识的改革u型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消

16、除生产风险降低安全库存额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线u型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：表现

17、形式：因作业不熟练所造成的不良因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5s活动”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良表现形式：表现形式：文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字因安排不当造

18、成项目进程过长做了没有价值的事情没有详细的计划安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打扰和精力不集中不要推迟进行对你不合意的工作要有详细的工作计划，并分解成许多可 操作的小任务，采取“分而治之”的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍，只要消除此浪费，可提高效率，以及顾客满意度，且不需花费任何成本人人 员员机机 器器材材 料料方方 法法品品 质质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化协助现场人员方便地确定问题协助现场人员方便地确定问题1

19、.作业员工作的顺利性被中断了2.零件、机器或生产流程的流畅性 被中断无稳无稳 即为无规律化1.不接受不良的物料2.作业标准化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非标准化的工作5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业 即为劳累，指作业一 员、机器以及工作的流 程，处在一种费力气的 状态下1.员工的技能训练，使其成为 一名熟练工2.利用夹治具或机器来替代人 力作业3.利用动作经济原则来改善作 业的劳动强度 现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 .原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。1.当问题（异常）发生时，要先去现场当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除发掘