机械制造技术课程设计设计机油泵体零件的机械加工工艺规程及钻4×M6孔工序的专用夹具

1、提供完整版的毕业设计 机械制造技术课程设计机械制造技术课程设计说明书说明书设计题目：设计机油泵体零件的机械加工工艺规程及钻4m6 孔工序的专用夹具 姓 名： 学 号：120212401 班 级：机电 124 班 指导教师： 河南机电高等专科学校2014 年 10 月 18 日机械制造技术课程设计机械制造技术课程设计任务书任务书题目：设计机油泵体零件的机械加工工艺规程及钻 4m6 孔工序的专用夹具内容：（1）零件毛坯合图 1 张 （2）机械加工工艺规程卡片 1 套 （3）夹具装配图 1 张 （4）夹具体零件图 1 张 （5）课程设计说明书 1 份原始资料：该零件图样一张；生产纲领为 8000 件

2、/年；每日一班。 姓 名： 学 号： 120212401 班 级： 机电 124 班 指导教师： 2014 年 10 月 18 日摘摘 要要1、机油泵是在润滑系统中迫使机油从油底壳送到引擎运动件的装置机油泵在内燃机上的应用越来越多。同时，在半导体，太阳能，lcd 等工程领域方面，也起着一定的作用。近年来，随着加工技术的发展，汽车用油泵摆线转子泵被应用到缝纫机中，特别是对一些全封闭自动润滑系统的机种，如包缝机、绷缝机2、基本内容及解决的关键问题：基本内容热处理毛坯，车削机油泵体，设计加工专用夹具关键问题在于工艺过程的设计，夹具类型的确定，定位装置的设计，夹紧装置的设计夹具精度的分析和计算吗，夹具

3、非标零件图的绘制等等3、本课题研究情况综述：机械加工工艺及夹具设计是机械制造与自动化必备的专业核心技能，突出培养典型零件加工工艺能力，机油泵体工艺过程设计时要结合实际，尽量符合实际生产要求，专用夹具设计时要估计好夹紧力加工零件是要计算好加工余量。关键字：机油泵、工艺规程、夹具设计机油泵、工艺规程、夹具设计目目录录 摘摘 要要.2第一章第一章 绪论绪论 .51.1 课题研究的背景 .51.2 课题研究的意义 .51.3 国内外的研究动态 .5第二章第二章 零件的工艺分析及生产类型零件的工艺分析及生产类型 .52.1 零件的用途.52.2 零件的工艺分析 .7第三章第三章 确定毛坯种类，绘制毛坯图

4、，毛坯模型确定毛坯种类，绘制毛坯图，毛坯模型 .83.1 确定毛坯种类.83.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量.83.3 设计毛坯图 .83.4 绘制毛坯图 .9第四章第四章 选择加工方法，制定工艺路线选择加工方法，制定工艺路线 .114.1 基准面的选择.114.1.1 粗基准的选择.114.1.2 精基准的选择.114.2 零件的表面加工方法.124.3 工序的集中与分散 .124.4 工序顺序的安排 .134.4 1.机械加工顺序.134.4.2辅助工序.134.5 制定工艺路线 .134.6 加工设备及工艺装备选择.164.7 工序间加工余量、工序尺寸的确定.174.8 切削用量的计算

5、 .184.9 基本时间的计算 .26jt第五章第五章 夹具设计夹具设计 .305.1 精车前后端面专用夹具设计.305.1.1 定位装置 .305.1.2 夹紧力的计算 .305.2 钻孔夹具设计.34205.2.1 定位装置 .345.2.2 切削力和夹紧力的计算.34第六章第六章 小结小结.37致致 谢谢 .38参考文献参考文献 .39 - 5 -第一章第一章 绪论绪论1.1 课题研究的背景 目前国内的机油泵产品的技术基本源自美国、德国、 日本等几个传统的工业国家，我国现有的技术基本上是引进国外的基础上发展的，而且已经有了一定的规模。但是目前我国的机油泵没有自己的核心技术产品，自主开发能

6、力仍然很弱。在差速器的技术开发上还有很长的路要走。1.2 课题研究的意义 机油泵的作用是把机油送到发动机各摩擦部位，使机油在润滑路中循环，以保证发动机得到良好的润滑。机油泵多为齿轮泵，它由齿轮泵体等组成。当发动机工作时，凸轮轴带动泵体的主动齿轮转动。齿轮甩动机油沿泵体内壁从进油口流至出油口，形成低压，产生吸力，机油箱内的机油即被吸入进油口。而出油口处的机油越积越多，因而压力增高，机油便被压到各摩擦部分，实现强制润滑。设计研究更好机油泵可以降低发动机的损耗，延长机械的使用寿命1.3 国内外的研究动态 机油泵在内燃机上的应用越来越多。同时，在半导体，太阳能，lcd 等工程领域方面，也起着一定的作用

7、。近年来，随着加工技术的发展，汽车用油泵摆线转子泵被应用到缝纫机中，特别是对一些全封闭自动润滑系统的机种，如包缝机、绷缝机机油泵以后的发展。今后机油泵研发会向着低噪音，低耗油方向发展，现在很多机油泵，噪音比较大，不适合一些低音环境，有的还伴有漏油。 - 6 -第二章第二章 零件的工艺分析及生产类型零件的工艺分析及生产类型2.1 零件的用途 机油泵是不断的把发动机油底壳里的机油送出去以达到润滑发动机各个需要润滑的零部件的目的。机油泵泵体在整个机油泵中起着很重要的作用，泵体的尺寸精度、表面粗糙度直接影响机油泵的工作稳定性和泵的寿命。图 1 机油泵泵体零件图与三维建模- 7 - 图 1 图 1零件的

8、技术要求 ： 铸件表面不允许有裂纹、气孔、粘沙等缺陷。 铸件拔模斜度1-3，未注圆角半径r2-3。 所有螺纹空口倒角至螺纹大径。 去锐边毛刺，非加工表面涂硝化油漆。 - 8 -2.2 零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要去齐全，零件的结构工艺性合理。该零件需要加工的表面均为切削加工，各表面的加工精度及表面粗糙度都不难获得。 根据各加工方法的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺均可以保证，该机油泵泵体位置公差要求严格，部分加工面需专用夹具进行夹紧定位。2.3 零件的生产类型 根据零件的

9、生产纲领，该零件为中大批大量生产。- 9 - 第三章第三章 确定毛坯种类，绘制毛坯图，毛坯模型确定毛坯种类，绘制毛坯图，毛坯模型3.1 确定毛坯种类零件材料采用灰铸铁 ht200，具有高的抗压强度、良好的铸造性、耐磨性、消振性和低的缺口敏感性、可切屑加工性。考虑到铸造可以铸造内腔、外形很复杂的毛坯，工艺灵活性大，铸造成本低 ，故选用铸件毛坯。又已知零件的生产规模为大批大量生产，根据机械制造技术课程设计指导表 1-6，确定毛坯铸造方法为机器砂型铸造，铸件的机械加工余量等级 g 级，公差等级 8-10 级。3.2 确定毛坯尺寸及机械加工总余量已知毛坯制造方法为机器砂型铸造，材料为灰铸铁，规模为大批

10、大量生产，查机械制造手册表 5-3 可取铸件尺寸公差等级 ct 为 10 级，加工余量等级ma 为 g 级。 表 1 毛坯尺寸及机械加工总余量（mm）加工表面基本尺寸铸件尺寸公差机械加工总余量铸件尺寸底面 147.522.83.551.021.4底面 252.43.58.51.2凸台202.43.523.51.2 左右端面412.83.5471.4孔67673.23611.6孔 22222.43161.23.3 设计毛坯图（1） 确定铸造斜度 根据机械制造工艺设计简明手册确定毛坯砂型铸造- 10 -斜度为,圆角半径 r2-3。o1o3（2） 确定分型面 以底面为分型面。- 11 -（3） 毛坯

11、的热处理方式 为了去除内应力，改善切削性能，铸件进行机械加工前应当进行时效处理。（4）3.4 绘制毛坯图- 12 -图 2 机油泵泵体毛坯图及毛坯模型- 13 - 第四章第四章 选择加工方法，制定工艺路线选择加工方法，制定工艺路线4.1 基准面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。4.1.1 粗基准的选择 粗基准的选择：对于零件而言，应尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表

12、面作粗基准。根据这个基准选择原则， 以凸台为初基准。4.1.2 精基准的选择精基准的选择：主要应该考虑基准重合、统一基准、互为基准等原则。采用互为基准反复加工的办法达到位置度要求，然后以精铣后的孔和两端面67以及底面为精基准。 4.2 零件的表面加工方法根据零件图上标注的各加工表面的技术要求，查机械制造技术课程设计指导表 1-7 至表 1-15，通过对各个加工方案的比较，最后确定零件表面的加工方法如下表：表 2 零件表面加工方法需加工表面尺寸精度等级表面粗糙度ra/m加工方法底面 1it105m粗铣半精铣- 14 -底面 2it1220m粗铣凸台it1210m粗铣孔67it82.5m粗镗半精镗

13、精镗孔22it122.5m钻扩铰左右端面it102.5m粗铣半精铣精铣孔17it1220 m钻4-m6 螺纹it1212.5m钻丝锥攻螺纹盖配孔（配座）it115钻粗铰4.3 工序的集中与分散已知零件的生产规模为大批大量生产，初步确定工艺安排的基本倾向为：加工过程划分阶段，工序都要集中，采用工序集中可以减少工件的装夹次数，在一次装夹中可以加工许多表面，有利于保证各表面之间的相互位置精度。加工设备主要以专用设备为主，采用专用夹具，这样生产质量高，投产快生产率较高。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。4.4 工序顺序的安排 4.4 1.机械加工顺序第 1 章 遵循“先基准后其他”

14、原则，首先加工精基准，即在前面加工阶段先加工端面。同时考虑位置度要求，左右端面互为基准反复加工。第 2 章 遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。第 3 章 遵循“先主后次”原则，先加工主要表面左右端面和圆孔表面，后加工次要表面凸台、底座孔以及倒角。第 4 章 遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。- 15 -4.4.2辅助工序 毛坯铸造成型后，应当对铸件毛坯安排清砂工序，并对清砂后的铸件进行一次尺寸检验，然后再进行机械加工。在对零件的所有加工工序完成之后，安排喷漆、去毛刺、清洗、终检工序。4.5 制定工艺路线 工艺路线一：工序号 工序内容 定位基准10铸造毛坯20粗

15、铣底面凸台，侧面定位30粗铣凸台底面，侧面定位40粗铣前后端面底面定位、前后端面定位50钻 2 个孔、倒角17底面，前后端面，侧面定位60钻孔20孔的大端面、底面和孔671770粗镗孔 67底面，孔定位1780半精铣底面凸台，侧面定位半精铣前后端面底面定位、前后端面定位90精铣前后端面底面定位、前后端面定位扩孔到2021.8孔的大端面、底面和孔6717100铰孔到21.822孔的大端面、底面和孔6717半精镗孔67底面，孔定位17110精镗孔67底面，孔定位17120钻 m6 螺纹底孔为4.8孔，孔的端面，凸台定位6722- 16 -攻丝孔，孔的端面，凸台定位6722130去锐边毛刺140非加

16、工表面涂硝化油漆150清洗160终检入库工艺路线二：工序号 工序内容 定位基准 10清洗检查毛坯 20粗铣前端面后端面定位 30粗铣，半精铣，精铣后端面前端面定位 40半精铣，精铣前端面后端面定位 50钻，扩，铰孔22孔的大端面、底面67 60粗镗，半精镗，精镗孔、倒角67前端面，底面定位 70粗铣，精铣底面前后端面定位 80粗铣凸台底面定位 90钻 2 个孔、倒角17底面定位钻 m6 螺纹底孔为4.8孔，孔的大端面定位6767100攻螺纹孔，孔的大端面定位6767110去锐边毛刺120非加工表面涂硝化油漆130清洗140终检入库- 17 -工艺路线分析比较： 通常情况下，在同时需要钻孔和铣平

17、面的时候，一般先铣平面，再加工孔，重要加工表面切削余量最好均匀。工艺路线一是先把重要表面底面先加工出来，前后端面同时加工，最后加工两个孔，几何精度高。工艺路线二是先把前后端面加工出来，后加工两个重要的孔，最后才加工底槽面，前后端面切削余量不很均匀，且粗精加工放在一起，工件的内应力很大，加工之后工件变形会很大程度影响零件的几何精度，定位基准不如路线一来得准确，再综合加工精度要求，装夹便利与否等各方面因素后，确定为工艺路线一。4.6 加工设备及工艺装备选择工序号 工序内容 加工装备工艺装备10铸造毛坯20粗铣底面立式铣床 x51y8 硬质合金面铣刀、游标卡尺30粗铣凸台立式铣床 x51y8 硬质合

18、金面铣刀、游标卡尺40粗铣前后端面xq6225 卧式铣床y8 硬质合金面铣刀刀、游标卡尺50钻 2 个孔、倒角17立式钻床z525高速钢钻、游标卡尺、钻模板60钻孔20立式钻床z525高速钢钻、游标卡尺、钻模板70粗镗孔 67卧式镗床 t68硬质合金镗刀、游标卡尺80半精铣底面立式铣床 x51y8 硬质合金面铣刀、游标卡尺90半精铣前后端面xq6225 卧式铣床y8 硬质合金面铣刀、游标卡尺- 18 -精铣前后端面xq6225 卧式铣床y8 硬质合金面铣刀、游标卡尺扩孔到2021.8立式钻床z3025扩孔钻、游标卡尺100铰孔到21.822立式钻床z3025铰刀、游标卡尺半精镗孔67卧式镗床

19、t68硬质合金镗刀、游标卡尺110精镗孔67卧式镗床 t68硬质合金镗刀、游标卡尺钻 m6 螺纹底孔为4.8立式钻床z3025高速钢钻、游标卡尺、钻模板120攻螺纹 m06立式钻床z3025丝锥刀、游标卡尺130去锐边毛刺平锉140非加工表面涂硝化油漆喷涂机150清洗清洗机160终检入库百分表、卡尺4.7 工序间加工余量、工序尺寸的确定 查机械制造技术基础课程设计指导 ，并综合对毛坯尺寸以及已经确定的机械加工工艺路线的分析，确定各工序间加工余量如下表： 表 4 零件机械加工工序间加工余量表工序号工步号工步内容工序尺寸加工余量（mm）101铸造毛坯20粗铣底面00.16-48.522.5301粗

20、铣凸台 203.5- 19 -401粗铣前后端面00.16-442（单边）501钻 2 个孔、倒角17178.5（单边）601钻孔200.2102020（直径）701粗镗孔 670.300652（直径）801半精铣底面0.230.0847.5211半精铣前后端面00.062-421（单边）902精铣前后端面00.10-410.5（单边）1扩孔到21.80.21021.81.8（直径）1002铰孔220.230220.5（直径）2半精镗孔670.074066.51.5（直径）1103精镗孔670.0460670.5（直径）1钻 m6 螺纹底孔为4.80.07504.84.8（直径）1202攻螺纹

21、 m60.008061.2（直径）4.8 切削用量的计算 工序 20 粗铣底面 工步 1：粗铣底面 1（1）切削深度mmap2.5（2）进给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.08mm/z。 （3）铣削速度- 20 - 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数 z=10.查表 5.8 高速钢套式wd面铣刀铣削速度，确定铣削速度=57.6m/min，则cmin/229.188057.610001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，

22、取转速：min/210rnw故实际铣削速度：min/52.81000210801000mdnvwc工作台的每分钟进给量为min/168min/2101008. 0mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 165mm/min。工步 2：粗铣底面 2（1）切削深度mmap3.5（2）进给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.08mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数 z=10.查表 5.8 高速钢套wd式面铣刀铣削速

23、度，确定铣削速度=57.6m/min，则cmin/229.188057.610001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速：min/210rnw故实际铣削速度：min/52.81000210801000mdnvwc工作台的每分钟进给量为- 21 -min/168min/2101008. 0mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 165mm/min。工序 30：粗铣凸台（1）切削深度mmap3.5（2）进给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序

24、的每齿进给量 fz 取为 0.08mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数 z=10.查表 5.8 高速钢套wd式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=57.6m/min，则cmin/229.188057.610001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速min/210rnw故实际铣削速度min/52.81000210801000mdnvwc 工作台的每分钟进给量为min/168min/2101008. 0mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 165mm/min。工序 40：粗铣前后端面（1）切削深度mmap2（2）进

25、给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.12mm/z。 （3）铣削速度- 22 - 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数 z=16.查表 5.8 高速钢套wd式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=50.4m/min，则cmin/100.2716050.410001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速：min/80rnw故实际铣削速度：min/2 .401000801601000mdnvwc工作台的每分钟进给量为：min/15

26、3.6min/8061.120mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 150mm/min。工序 50：钻 2 个孔、倒角17 由工件材料为 ht200、高速钢钻头，查表 5.20 高速钢钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=18m/min,进给量 f=0.3mm/r,取=17mm，则cvpamin/337.0171810001000rdvnws由本工序采用 z525 型立式钻床，由表 3.17 得，转速=272r/min，故实际切削wn速度为min/14.531000272171000mndvwwc工序 60；钻孔20 由工件材料为 ht200、高速钢钻头，查表 5.20 高速钢

27、钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=20m/min,进给量 f=0.3mm/r,取=20mm，则cvpamin/318.3202010001000rdvnws由本工序采用 z3025 型立式钻床，由表 3.14 得，转速=315r/min，故实际切wn削速度为- 23 -min/19.81000315201000mndvwwc工序 70：粗镗孔（走刀 2 次）67 查表 5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，粗镗取=24m/min, f=0.5mm/r，cv粗镗孔时因余量为 2mm，故=2mm，则pamin/121632410001000rdvnws由，计算切屑力：1, 0,75. 0, 1,18

28、0fcfcfcfcfcknyxcnnkvfacffcncyxpfccfcfcfc9 .209914 . 05 . 0218081. 981. 9075. 0功率 kwkwvfpccc84. 0104 . 09 .2099103-3-取机床效率为 0.85，则所需机床功率为，故机床功率足够，5kw0.99kw0.850.84切削用量选择合理。工序 80：半精铣底面（1）切削深度mmap8.5（2）进给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.05mm/z。 （3）铣削

29、速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=80mm、齿数 z=10.查表 5.8 高速钢套式wd面铣刀铣削速度，确定铣削速度=70.2m/min，则cmin/279.328070.210001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速：min/255rnw故实际铣削速度：- 24 -min/64.11000255801000mdnvwc 工作台的每分钟进给量为：min/7.512min/2551050 . 0mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 130mm/min。工序 90：工步:1：半精铣前后端面（1）切削深度 mmap1（2）进给量的确定 x51

30、 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.08mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数 z=16.查表 5.8 高速钢套wd式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=59.4m/min，则cmin/118.1716059.410001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速：min/100rnw故实际铣削速度：min/50.310001001601000mdnvwc工作台的每分钟进给量为：min/128min/10061.080

31、mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 130mm/min。工步 2：精铣前后端面（1）切削深度mmap0.5（2）进给量的确定 x51 型立式铣床功率为 4.5kw，查表 5-8 高速钢套式面铣刀粗铣平面进给- 25 -量，按机床、工件、夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量 fz 取为 0.05mm/z。 （3）铣削速度 由本工序采用高速钢镶齿铣刀、=160mm、齿数 z=16.查表 5.8 高速钢套wd式面铣刀铣削速度，确定铣削速度=72m/min，则cmin/143.241607210001000csrdn由本工序采用 x51 型立式铣床，查表 3.6，取转速

32、：min/125rnw故实际铣削速度：min/62.810001251601000mdnvwc 工作台的每分钟进给量为：min/100min/12561.050mmmmznffwzm根据表 3.7 查得机床的进给量为 100mm/min。工序 100工步 1：扩孔到 21.8 高速钢扩孔取其切削速度=20m/min,进给量 f=0.3mm/r，背吃刀量cv=0.9mm，则pamin/292.021.82010001000rdvnws由本工序采用 z3025 型立式钻床，由表 3.14 得，转速=250r/min，故实际切wn削速度为min/17.1100025021.81000mndvwwc工

33、步 2：铰孔22 查表 5.25，取其切削速度=11m/min,进给量 f=1mm/r，背吃刀量cv- 26 -=0.1mm，则pamin/159.2221110001000rdvnws由本工序采用 z3025 型立式钻床，由表 3.14 得，转速125r/min，故实际切削wn速度为min/8.61000125221000mndvwwc工序 110：工步 1：半精镗孔67 查表 5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，半精镗取=35m/min, cvf=0.5mm/r，半精镗孔时因余量为 1.5mm，故=1.5mm，则pamin/16866.53510001000rdvnws工步 2：精镗孔67

34、 查表 5.27，高速钢镗刀切削铸铁材料时，精镗取=30m/min, f=0.3mm，cv精镗孔时因余量为 0.5mm，故=0.5mm，则pamin/143673010001000rdvnws工序 120：工步 1：钻 m6 螺纹底孔为4.8 由工件材料为 ht200、高速钢钻头，查表 5.20 高速钢钻削灰铸铁的切削用量得，切削速度=20m/min,进给量 f=0.12mm/r,取=4.8mm，则cvpamin/1326.34.82010001000rdvnws由本工序采用 z3025 型立式钻床，由表 3.14 得，转速=1000r/min，故实际切wn削速度为- 27 -min/15.1

35、100010004.81000mndvwwc工步 2：攻螺纹 m6 高速钢机动丝锥加工螺纹取其切削速度=8.9m/min,背吃刀量cv=0.6mm，则pamin/472.268.910001000rdvnws由本工序采用 z3025 型立式钻床，由表 3.14 得，转速=400r/min，故实际切wn削速度为min/7.5100040061000mndvwwc4.9 基本时间 的计算jt工序 20：工步 1： 粗铣底面 1 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式： ，mz21fllltj由面铣刀不对称铣平面、主偏角=，查表 5.41 铣削基本时间计算，rk90，。确定mmcdl3)

36、(1)c-(d-5 . 0o01mm53l 0.05)d,(0.03c20，30mm1l4mm2l41mml则该工序的基本时间为sifllltj55min0.91216543041mz21工步 2： 粗铣底面 2 查机械制造工艺设计简明手册得此工序机动时间计算公式： - 28 -，mz21fllltj由面铣刀不对称铣平面、主偏角=，查表 5.41 铣削基本时间计算，rk90，。确定mmcdl3)(1)c-(d-5 . 0o01mm53l 0.05)d,(0.03c20，30mm1l4mm2l41mml则该工序的基本时间为sifllltj55min0.91216543041mz21工序 30：粗

37、铣凸台 该工序的基本时间为sifllltj55min0.91216543041mz21工序 40：粗铣前后端面 该工序的基本时间为siifllltj681min2.8150447160mz21工序 50：钻 2 个孔、倒角17 由表 5.39，工步，9.5mm1)mmcot45217(2)mm(1cot21rkdlmml22，该工序的基本时间为mml20sifnllltj48min780.20.327229.52021工序 60；钻孔20 由表 5.39，工步，11mm1)mmcot45220(2)mm(1cot21rkdl- 29 -mml22，该工序的基本时间为mml16sfnllltj1

38、8min0.30.33152111621工序 70：粗镗孔（走刀 2 次）67 由表 5.57，i 为进给次数，i=2ifnllltj21。90,25, 0,221rkmmllmml为为为该工序的基本时间为sifnllltj45min0.8920.512122521工序 80：半精铣底槽面 该工序的基本时间为sifllltj69min1z21工序 90工步 1：半精铣前后端面 该工序的基本时间为sifllltj921min23.2130447160mz21工步 2：精铣前后端面 该工序的基本时间为sifllltj253min224.2100447160mz21工序 1

39、00：工步 1：扩孔到21.8- 30 - mmkddlr9 . 22220-21.82)mm(1cot2-11,mml22该工序的基本时间为sfnllltj170.28min0.325022.91621工步 2：铰孔22 mmkddlr2.12221.8-222)mm(1cot2-11,mml22该工序的基本时间为sfnllltj100.16min112522.11621工序 110：工步 1：半精镗孔67 该工序的基本时间为sfnllltj19min0.320.516822521工步 2：精镗孔67 该工序的基本时间为sfnllltj38min0.630.314322521工序 120：工

40、步 1：钻 m6 螺纹底孔为4.8 由表 5.39，工步，3.4mm1)mmcot4524.8(2)mm(1cot21rkdlmml22，该工序的基本时间为mml15- 31 -sifnllltj14min680.40.12100023.41521工步 2：攻螺纹 m6 i)(02121fnlllfnllltj，式中。mmpplpl0.75,32,3121为为为为为为为为为为该工序的基本时间为sfnlllfnllltj34min0.564)2500.750.7530.752124000.750.7530.75212(i)(02121 - 32 -五、五、 夹具设计夹具设计在机械制造中，用以装夹

41、工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或检测的装置。在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。决定设计的夹具是钻 4-m6 孔夹具5.1 问题的提出问题的提出 本夹具主要用于钻 4-m6 孔，精度要求不高，和其他面没有任何为主度要求，为

42、此，只考虑如何提高生产效率上，精度则不予考虑。5.2 定位基准的选择定位基准的选择机器零件是由若干个表面组成的。这些表面之间的相对位置关系包括两方面的要求：表面见的位置尺寸精度和相对位置精度。研究零件表面的相对位置关系，是离不开基准的。不明确基准就不无法确定表面的位置。基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。根据基准的不同功能，基准分为设计基准和工艺基准两大类。1. 设计基准 在零件图样上所采用的基准，称为设计基准。2. 工艺基准零件在工艺过程中所采用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同，又分为装配基准、测量基准、工序基准和定位基准。（1）装配基准装配时用以确定

43、零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基准。- 33 -（2）测量基准测量时用以检验已加工表面尺寸几 位置的基准，称为测量基准。（3）工序基准在加工工序中，用以确定本工序被加工表面家工后的尺寸、形状及位置的基准，称为工序基准。（4）定位基准工件定位时所采用的基准，称为定位基准。需要说明的是，作为基准的点、线、面在工件上并不一定具体存在。如轴心线、对称面等，它们是由某些具体表面来体现的。用以体现基准的表面称为定位基准。本道工序加工 m6 孔，精度不高，因此我们采用已加工 好的 22 孔定位，采用半轴和挡销定位限制 6 个自由度，因为孔径自身较小，切削力较小，因此不在采用其他的辅助定位，压板的压

44、紧力即可以满足要求。5.3 切削力和夹紧力的计算切削力和夹紧力的计算 由于本道工序主要完成工艺孔的钻孔加工，钻削力。由切削手册得：钻削力 式（5-2）6 . 08 . 026hbdff 钻削力矩 式（5-3）6 . 08 . 09 . 110hbfdt 式中： 5dmmmaxmaxmin11187187 14917433hbhbhbhb 代入公式（5-2）和（5-3）得10.20fmm r0.80.6f26x5x0.20 x1741542n 190.80.6t10 x5 x0.20 x17424785n.m本道工序加工工艺孔时，夹紧力方向与钻削力方向相同。因此进行夹紧立计算无太大意义。只需定位

45、夹紧部件的销钉强度、刚度适当即能满足加工要求。5.4 定位误差分析定位误差分析本工序选用的工件以圆孔在定位销上定位，定位销为水平放置，由于定位副间存在径向间隙，因此必将引起径向基准位移误差。在重力作用下定位副只存在- 34 -单边间隙，即工件始终以孔壁与心轴上母线接触，故此时的径向基准位移误差仅存在 z 轴方向，且向下，见下图。0.0140.0220.0300.0662dyzttd式中 定位副间的最小配合间隙（mm） ； 工件圆孔直径公差（mm） ； dt 定位销外圆直径公差（mm） 。td5.5 钻套设计钻套设计m6 的加工需钻，然后攻丝，因为钻后还要攻丝，为了我们钻后能及时的的攻丝，我们切削才能满足加工要求。故选用快换钻套以减少更换钻套的辅助时间。根据工艺要求：。即先用 4.8 的麻花钻钻孔，根据 gb114184 的规定钻头上偏差为零，故钻套孔径为 5。再用标准 m6 丝锥攻丝。5.6 夹具的简要操作说明夹具的简要操作说明使用半轴定位，采用开口压板快速夹紧，即可指定可靠的卡紧力。同时我们采用快换钻套，当导向的钻套磨损后，我们松开螺钉可以快速地换下