作业工作危害分析(JHA)评价方法介绍

1、江 袜理文 化工有 限公司jnnrit lee & man ciiemical limited工作危害分析(jha评价方法介绍一、工作危害分析(jha(1)定义：从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的 工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价判定风险等级，制 定控制措施。(2)特点：是一种半定量评价方法。简单易行，操作性强。分解作业步骤，比较清晰。有别于掌握每一步骤的危险情况，不仅能分析作业人员不规范的危害，而且 能分析作业现场存在的潜在危害(客观条件)。(3) r = l x s式中：r风险度l 一事件发生的可能性s一事件发生后果严重性二、工作危害分

2、析(jha评价方法(1)工作危害分析流程选定作业活动分解工作步骤识别每个工作步骤的潜在危害和后果（2）工作危害分析l、s、r的分值取值参考事件发生的可能性l的判定准则表-1事件发生的可能性l判定准则等级（分值）标准5在现场没有米取防范、检测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有 监控系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何检测，或在现场有 控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生或在预期情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作规程 执行，或危害的发生容易被发现（现场有监控系统

3、），或曾经过检测，或过去曾 经发生过类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效 执行，或过去偶然发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、检测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严 格执行操作规程，极不可能发生事故或事件。事件发生后果严重性s的判定准则表-2事件后果严重性定准则等级（分值）人员财产损失/方兀停车其它5造成人员死亡 50公司停车重大环境污染4造成人员重伤25部分关键装置停车公司形象受到重大负面影响3造成轻伤 10降低生产负荷造成环境污染2造成人员轻微伤10影胴/、大，几乎不停车造成轻微环境污染1

4、无人员伤亡无损失无停车无污染、无影响风险等级r的判定准则表-3风险等级判定准则及控制措施风险度（分值）风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20 25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，立刻江 袜理文 化工有 限公司it lee & man ciiemical limited对改进措施进行评估。1516重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程 序，定期检查、测量及评估。立即或近期整改912中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通。2年内治理48可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需要 定期检查。有条件、有经费时治理4轻微或忽略的风险无须采取控制措施，但需要保存记录。(3)

5、工作危害分析(jha方法说明从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步 骤，识别每个工作步骤地潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制订控 制措施。 作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业 步骤分析。可以将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。 作业步骤只需说明做什么，而不必描述如何做。作业步骤的划分应建立在对工 作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分 析。识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严 重性也应识别。识别现有安全措施，进行风险评估，如果这些控制措施不

6、足以控制此 项风险，应提出建议的控制措施。对采用工作危害分析的评价单元，其每一步骤均需判定风险等级，控制措施首 先针对风险等级最高的步骤加以控制。如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几大块。每一块 为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。表-4工作危害分析(jha)评价表序号工作步骤危害(人、物、作业环境、管理)主要后果以往事 故发生 频率现有安全控制措施危害发生可能性(l)危害后 果严重 性(s)2风险度r=lxs建议改进/控制风险措施j工作危害分析（jha评价方法示例例1:某厂乙烯气柜排空管更换作业工作危害分析表-5气柜排空管更换工作危害分析（jha）评价表（格式）区

7、 域:单元/任务：气柜排空管更换序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现后安全控制措施危害发生可能性（l）危害后果严重性（s）风险度r= lxs建议改正/控制 风险的措施1准备工作方某小完香发生事故曾经发生执行气柜排空管更 换施工安全方案236未进行危害识别发生事故曾经发生安全标准化管理求236劳动防护用品配 备/、齐全、不完 好人身伤害从未发生员工劳动防护用品使用制度248安全教育不到位人身伤害曾经发生后安全教育制度2510进行专项安全教育未拉警戒线人员误入曾经发生设警戒区及警戒线，专人监管1552停工置换系统气源未彻底隔绝置换不合格从未发生执行停工置换方案248置换时间不够

8、置换不合格从未发生执行停工置换方案2483给入氮气保护氮气给入量不足置换不合格从未发生执行停工置换方案2510加强对氮气的 检查、检测分 析，确保置换所 需的氮气量保护氮气质量不合格置换不合格从未发生确保氮气质量达标2484气体 含 量分 析未分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510动火作业前应 加强对气柜内 气体含量分析。分析有误火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案248编制人员：编号：用：分析日期:江 袜理文 化工有 限公司lee & man chemical limited序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现后安全控制措施危害发生可能性(l)危害后果严重性(s)风

9、险度r= lxs建议改正/控制 风险的措施未定期分析火灾、爆炸曾经发生执行停工置换方案2510两次动火间隔30分钟以上应在动火前重新进行分析5吊开钟罩工具脱落人身伤害曾经发生执行直接作业环节管理规定248吊装设备有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行吊装作业安全规程248吊装人员不具备作业资质设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种作业人员管理制度2510吊装作业人员 持国家特种作 业证吊装车辆有缺陷设备损害、人身伤害曾经发生执行国家特种设备管理制度2510吊车应具备国 家规定的有检 验资质的部门 出具的安全检 验合格证书6人员 防护 措施 落实高处作业人员安 全帽、安全带未 正确使用人身伤害曾经

10、发生劳动防护用品使用管理规定3412危险作业设专人监护，加强监管无防护手套人身伤害曾经发生劳动防护用品使用管理规定248现场照明不符合安全要求触电曾经发生临时用电管理规定2510使用防爆电器、安全电压、胶套保护电缆照明不足影响作业从未发生临时用电管理规定144登局，具安置小牢固、晃动坠落伤害曾经发生高处作业安全规定248现场未设警戒线人员误入曾经发生执行施工现场安全规定248序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现后安全控制措施危害发生可能性(l)危害后果严重性(s)风险度r= lxs建议改正/控制 风险的措施7危险 作业 许可 证安全措施未落实人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生

11、执行“八项作业安全票证制度”515对票证上要求 落实的所有安 全措施逐项落 实。监护人员未履行职责人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2510作业监护人员 对作业证上安 全措施执行情 况进行把关，人 员不得离开。未到现场确认审批人身伤害、爆炸、设备损坏曾经发生执行“八项作业安全票证制度”2488动火作业环节未与前系统隔绝爆炸曾经发生执行动火作业管理制度2510系统动火部位 必须和系统前 彻底隔开所用动火作业器具不符合安全要求乙快瓶回火、氧气瓶胶管老化泄漏燃烧、焊钳部位致人触电曾经发生执行电焊、气割作业安全规程2510作业前对所有 作业器具进行 安全检查，合格 方可准许使

12、用9高处 作业 环节人员紧张、脚踏空高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248安全带不起作用高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度248所站位直小当高处坠落曾经发生执行高处作业安全管理制度23610吊装作业环节无吊装方案物体打击、人员坠落、设备损坏曾经发生执行吊装安全管理制度2510严格对吊装作业方案的把关序号主要工作步骤危害及潜在事件主要后果以住事故发生频率现后安全控制措施危害发生可能性(l)危害后果严重性(s)风险度r= lxs建议改正/控制 风险的措施超负荷起吊吊车翻倒、物体打击，人身伤害、起吊物坠落曾经发生执行吊装安全管理制度2510选择适合的吨位的吊车作业信号不良物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装安全管理制度248吊装作业指挥挂 勾工与吊装工配 合不当物体打击、人身伤害曾经发生执行吊装作业统一信号248吊装、指挥挂勾人员持证上岗11现场监护监护人离开人员伤害从未发生八项作业安全管理制度248无消防器材火灾从未发生八项作业安全管理制度144监护人员责任心不强坠落、爆炸、起重伤害从未发生八项作业安全管理制度24812检查验收工具遗留影响生产从未发生检修管理制度133烧焊质量不良影响生产从未发生检修管理制度24813安装钟罩安