某工程工艺管道安装及焊接方案

1、 工艺管道安装、焊接施工方案编 制: 王岩 审 核: 王自颖、安全会签: 李志玉中国化学工程第十四建设公司大连林德项目经理部 2012.12.27目 录1 编制说明21.1 工程概述21.2 管道施工的主要特点22 编制依据23 施工程序24 管道安装的一般技术要求44.1 管道安装前一般应具备下列条件44.2 材料检验44.3 管道预制54.4 管道安装就位105 焊接及检验155.1 焊材选用165.2 焊接工艺程序165.3 焊接方法选择165.4 焊接技术要求165.5 焊接检验186 不锈钢管道的酸洗、钝化处理207 工艺管道安装工序控制点208 管道压力试验229 管道吹洗249.

2、1 吹洗前的准备工作249.2 吹洗的一般规定2410 安全技术措施2511 施工组织措施271 编制说明1.1 工程概述 根据我公司同类型工程施工经验，本标段共有工艺管道约3000m，管道材质主要有碳钢（q235-b、20#）、不锈钢（304、304l、316、316l）等。1.2 管道施工的主要特点 本装置属于典型的化工装置，其管道材质多，低温、高压、易爆介质均有，因此技术和质量要求高。同时，装置中管道布置紧凑、密集，管道形式多样，因此，施工难度大，对施工技术和施工组织均提出了较高要求。2 编制依据2.1 工业金属管道工程施工及验收规范gb 50235972.2 现场设备、工业管道焊接工程

3、施工及验收规范gb 50236-982.3 石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范sh3501-20022.4 阀门检验与管理规程（sh3518-2000）2.5 工程建设交工技术文件规定（sh350-2001）2.6 石油化工施工安全技术规程 （sh3505-99）2.7 我公司已往施工经验及技术资料3 施工程序3.1 现场管道安装应遵循的原则3.1.1 先地下后地上，先“工艺”后“辅助”，先主管后支管，先大后小，先高压后低压，先碳钢后不锈钢，并与其它专业工程施工协调配合，合理交叉，做到文明施工，科学管理。3.1.2 大型塔的附属管线，整体吊装前尽可能安装试压完，并经检验合格，以便随塔

4、、器一起吊装就位。3.1.3 管道就位前应安装好支、吊架。3.1.4 管道上的仪表接头应在管道预制时完成。3.1.5 管道系统试验应在焊缝检验及热处理合格后进行。3.2 管道安装的施工程序见图3-1管架、管托预制预 热资格确认技术交底方案编写技术培训施工技术准备管架安装焊工培训管工培训图纸会审规范及验评标准工艺评定焊口热处理焊口热处理试压前共检返修无损检验焊接组对现场安装管内清扫封闭无损检验返修组对下料及 坡口加工焊接管道预制平台铺设不合格不合格试压阀门检验标记编号标记移植现场三通一平劳动力、工机具等资料配置材料检验工程交接联动试车综合检查气密试验化学清洗系统吹扫材料验收图3-1 管道安装流程

5、图4 管道安装的一般技术要求4.1 管道安装前一般应具备下列条件4.1.1 与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。4.1.2 与管道连接的设备找正合格，固定完毕。4.1.3 设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸业经会审。4.1.4 施工方案业经审批，技术交底和必要的技术培训已完成。4.1.5 管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口标记明确，探伤比例已确定。4.1.6 施工执行标准、规范和验评标准已经确定。4.1.7 各种材质的焊接工艺评定合格，焊工已经资格确认。4.1.8 工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。4.1.9 施工记录和质量评定记录表格齐全。4.1.10

6、 现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要。4.2 材料检验4.2.1 管子、管件、阀门、紧固件及卷管板材必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本装置设计及其指定的规范和标准的要求。4.2.2 管子、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质是否符合设计要求，然后进行外观检查，要求为： a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。 b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。 c、验收合格后，不锈钢与碳素钢应分开贮存，不得与碳素钢接触。4.2.3 紧固件检验4.2.3.1 对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕，毛刺等缺陷，其配合应良好，无松动，卡等现

7、象。4.2.3.2 检查紧固件的规格、材质的标记，印记在齐全，正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。4.2.3.3 合金钢螺栓、螺母应按5%比例进行光谱检验，当有不合格时，应加倍检查，若仍有不合格，此批螺栓不能使用。4.2.3.4 高压螺栓、螺母应从每批中各取两个进行硬度检验，当有不合格时，该批螺栓、螺母不能使用。4.2.4 法兰检验4.2.4.1 法兰验收应分清型式，其密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽，凸凹面法兰及松套法兰应能自然嵌合。4.2.5 非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、

8、径向划痕及锤斑等缺陷。4.2.6 阀门检验4.2.6.1 供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。4.2.6.2 外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。4.2.6.3 阀门进入现场后，应按合同要求逐个进行阀门的耐压试验。4.2.6.4 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格，具有上密封的阀门必须按照规范要求进行上密封试验。4.2.6.5 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭

9、阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。4.3 管道预制4.3.1 管道预制前应进行下列检查4.3.1.1 管道图纸审查：将单线图、平面布置图、流程图、单线图所附材料表互相核对，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，以管段图为准。4.3.1.2 检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求，材料质量评定记录是否齐全。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。4.3.1.3 检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。4.3.1.4 检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有，及时清理干净。4.3.2 下料4.3.2.1 下料前必须按图纸要求

10、核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。4.3.2.2 碳钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或氧-乙炔焰进行；不锈钢管下料与坡口加工可用机械、砂轮机或等离子切割机进行。4.3.2.3 管子采用氧-乙炔焰切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或溶渣清除干净，使之露出原金属光泽。4.3.2.4 坡口及组对 a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图4-1a和图4-1b。对接坡口形式及组对间隙 图4-1a（t）壁厚坡口形状尺寸t3mma：0-2mmb：1mm：405度t2mma：2.4-4mmb：0.8-2.0mm：37.52.5度 b、角焊缝坡口形状角焊缝坡口形式 图4-1b坡口形式尺 寸a：

11、2.4-4mmb：1-2mma：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者a：2.4-4mma：2.4 4mmb：-1 1mmc：0.8 2.4mmd：3 6mm：305度：455度a：1.5 3mmb：3mm或0.5t中较小的c：0.8 2.4mm：455度xmin=1.4t或毂厚两者之中取较小者t=压力设计的厚度cx min=1.25t，但不小于3.2mm c、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图4-2 坡口加工图 d、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。4.3.3 煨弯4.3.3.1 管道煨弯可采用冷弯或热煨工艺，不锈钢管以冷弯为宜。4.3.

12、3.2 弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。4.3.3.3 按图并由下列公式计算出弯曲管的变形应不超过8% 椭圆度=（a-b）/d100% d弯曲前管子的外径 a弯曲后管子的长径 b弯曲后管子的短径4.3.3.4 弯管前、后的壁厚之差，不得小于设计壁厚，且15%弯管前壁厚。4.3.3.5 弯管外观质量应符合下列规定： a、不得有裂纹。 b、不得存在过烧，分层等缺陷。 c、不宜有皱纹。4.3.4 预偏差要求 （1）最大3.2mm，对所标示的从面到面、中心到面、附件位置尺寸； （2）最大10%（用于内部受压）；最大3%（用于上部受压）。 按任何横截面处最大和最小外径的差值所测的椭圆率。（3）最大1.

13、6mm，支管或连接件的横向位移。 （4）最大1.6mm，法兰对标示位置的偏转。（5）最大0.8mm，通过任何直径所测出的法兰对标示位置的对正偏离。图4-3预制管段偏差图4.3.5 管道预制的一般规定4.3.5.1 16的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法。4.3.5.2 管道预制应在钢平台或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。4.3.5.3 预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。4.3.5.4 管道预制应在x、y、z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100

14、mm，调整段宜现场实测。4.3.5.5 管道上仪表接头及其它支管接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。4.3.5.6 焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。4.3.6 支、吊架预制作4.3.6.1 支、吊架形式按设计图纸选用标准图。4.3.6.2 支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。4.3.6.3 焊制管托时应采取反变形措施。4.3.6.4 制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。4.4 管道安装就位4.4.1 管道安装的一般规定4.4.1.1 管道的安装就位应按第3.1条中所规定的原则进行。安装前应

15、按第4.1和第4.2条中有关条款进行检查。4.4.1.2 工艺管道的安装偏差应符合下列要求： a、工艺管道一般法兰连接 表4-1项目允许偏差备注平行度1.5/1000，且2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入 d：法兰外径 d：孔径 b、与传动设备连接的管道 表4-2设备转速r/min平行度mm同轴度mm3000-60000.150.5060000.100.20 c、安装允许偏差管道安装允许偏差 表4-3项 目允许偏差 mm坐标及标高室外架空15地沟15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲dg1001/1000最大20dg1001.5/1000立管垂直度2/1000最

16、大15成排管段以同一平面上5间距5交叉管外壁或保温层间距104.4.1.3 管道连接时，不得采用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等偏差。4.4.1.4 与设备（尤其是传动设备）连接的管道，管道与传动设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差要求应符合第4.4.1.2条。4.4.1.5 管道与设备连接前应将管内清理干净，并将管道与设备接口用带有特殊标记的临时盲板隔离。4.4.1.6 当设计要求时，管路补偿的预拉伸（或压缩）应在安装前进行，拉伸（或压缩）量应符合设计要求，并作好记录。4.4.1.7 不锈钢管道安装时，不得用铁质工具

17、敲击管道，不得用火焰直接加热调整，与管道支架之间应用氯离子含量小于40ppm的材料隔离。4.4.1.8 需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。4.4.1.9 管道连接螺栓和螺母的螺纹上应涂以二硫化钼润滑脂，以防生锈。4.4.1.10 管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当dn100mm时，允许偏差为1 mm；当dn100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。图4-4 管道对口平直

18、度4.4.1.11 管道焊缝位置应符合下列要求： a、直管段两环缝距离不应小于100mm。 b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。 c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。 d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 e、加固圈距环缝不小于50mm。4.4.2 与传动设备的配管4.4.2.1 对传动设备，尤其是复杂的传动设备（如蒸汽透平）的配管要求。 a、设备的进、出口管道，特别是进口管道必须严格清扫，做到彻底无杂物、焊渣、锈皮等。 b、管道的安装不允许对主机产生任何附加应力，不得用强力拉

19、、推、扭的方法来补偿安装偏差。 c、管道与设备应做到自由对中。在自由状态下，管道法兰面安装偏差应符合第4.4.1.2条b的要求。 d、管道与设备连接时，应在设备联轴节处用百分表监测位移，其位移值应在0.02-0.05mm范围内。 e、管道经试压吹扫合格后，管道与设备再次连接时的偏差值应符合d及d条的规定。若有超差则应通过调整支架等办法，使差值缩小直至合格。4.4.2.2 配管方法和步骤 a、蒸汽透平的配管应尽量采用合拢组对组装，合拢段应按现场实测尺寸下料。 b、管道法兰和设备法兰组对前，必须把密封面清理干净。组装时先把管道法兰降低，使两密封面的间距等于垫片厚度，调整法兰相对水平偏差在0.1mm

20、内。同时注意螺栓孔的中心对中，使连接螺栓能在螺栓孔内自由出入。 c、管道组装过程中，所有管道支吊架应按设计位置就位。吊架不得倾斜，弹簧支架的定荷卡板不得取下。在管道封闭焊前，可以使用临时支、吊架或其它手段使管子就位。从设备口延伸的管段亦可暂用螺栓与机体相连，并在弯头处设置临时支撑，避免因管道的重量引起设备轴线的偏移（位移）。待合拢口点焊固定后，即应将所有的临时支架以及设备口法兰的螺栓拆除。使管道在设计支架系统的支承下及设备法兰口处于自己状态下进行焊接。焊接过程中，经常检查法兰的相对平行度和对中度，其偏差应符合第4.4.1.2条b款的规定。否则，应采取对称焊接变形法将偏差超过部分矫正过来。4.4

21、.2.3 管道的调整 管道因组对、焊接、焊口热处理、水压试验、吹扫等工作而产生的法兰口相对水平度和对中度误差，在设备试车前必须采取措施进行最后调整。调整方法如下：4.4.2.3.1 在最后调整之前，应将弹簧支架的定荷卡板取下，并记下冷态负荷值和位移。4.4.2.3.2 调整方法 a、当偏差较小的情况下，一般通过调整支架达到法兰对中。 b、当偏差较大时，可以采用加热矫正的方法来消除偏差。在管线上选择一个适当位置，对管子进行局部加热。加热温度控制在700-750（呈樱红色）。加热区长度应视矫正量以及管线形状、加热区位置离法兰距离而定。通常控制在两倍管径之内，但不小于200mm。加热手段可采用电加热

22、和中性火焰加热，对中度矫正合格后，加热区保温缓冷至200-300，然后让其自然冷却。 c、不锈钢管不得采用任何加热矫正的方法，但可选择适宜位置的焊缝，应用焊接变形原理来调整中心，先将焊道层局部打磨，打磨的长度与深度应视矫正量而定，但深度不超过焊肉厚度的1/2为宜。然后重新对打磨部位施焊，利用热变形将法兰的对中度矫正过来。注意对同一部位的打磨施焊次数不应超过两次，以免影响焊缝及热影响区材质的耐蚀性能。 d、当采用加热或施焊方法均无效时，必须在管道适当位置切断，重新封闭。封闭口焊接时应采取措施，保证管内清洁，并经共检查确认。严禁采用强制对中方法。4.4.2.3.3 管口与设备法兰对中调整合格后，即

23、可穿上螺栓连接。在拧紧螺栓前，应在设备的联轴节处装千分表，对称地上紧螺栓，并随时观测径向及轴向两个方向的偏移值。4.4.3 热动力管线配管4.4.3.1 蒸汽主管线安装一般宜以三通中心和设备接口为起点向外或两端逐段施工，以最终达到设计要求。4.4.3.2 蒸汽管线的支、吊架应精心制作和安装，不得存在使管线受外力作用、焊瘤、钢板变形，支架歪斜等现象。4.4.3.3 透平的高压进口管线应认真吹扫，确保管内洁净。4.4.5 管道支、吊架安装4.4.5.1 管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。4.4.5.2 固定支架应严格按设计要求安装，并在补偿器预拉伸

24、前固定。在无补偿位置，有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。4.4.5.3 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，保温层不得妨碍热位移。4.4.5.4 弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求调整，并作出记录。弹簧的临时固定件，待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。4.4.5.5 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬肉烧穿现象。4.4.5.6 管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。5 焊接及检验 本装置焊接工程量大，材料种类较

25、多，焊接难度大，质量要求高。因此，必须严格执行方案规定的技术要求和焊接工艺。5.1 焊材选用（见表5-1）焊材选用表 表5-1管道材料焊 条焊 丝20#、20ge4315h08mn2sia16mne5015h08mn2sia304e308-15h0cr21ni10304le308l-16h00cr19ni12mo2316e316-15hocr21ni10316le316l-16h00cr19ni12mo25.2 焊接工艺程序焊工资格焊材准备管道下料、组对材料检验技术准备焊接工艺评定焊接资料整理焊口热处理无损检验返修焊接预热5.3 焊接方法选择 工艺管道对焊全部采用氩弧焊打底，焊条电弧焊盖面；承

26、插焊全部采用手工电弧焊。不锈钢管道对接焊时，采用管内充氩保护。5.4 焊接技术要求5.4.1 焊工施焊前应按照焊接工艺指导书的要求通过资格考试，合格后方可上岗操作。5.4.2 严格执行焊材的入库、保管、发放、回收制度。5.4.3 焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。5.4.4 当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。 a、雨、雪天； b、风速超过8m/s c、环境温度在-5以下。 当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。5.4.5 焊前准备5.4.5.1 焊前应将坡口表面及其边缘内、外侧20mm范围内的油漆、锈、垢等杂物清除干净。焊丝表面亦应进行清理。5.4

27、.5.2 定位焊前是应仔细检查坡口角度，钝边厚度、组对间隙、错边量等是否合乎要求，禁止强力组对。5.4.5.3 定位焊应采取与正式焊相同的工艺。定位焊长度为10-15mm，间距不大于150mm。5.4.5.4 需预热的管道可按相关标准及焊接工艺评定规定进行。5.4.5.5 加热可采用电加热、石油液化气或其它燃油喷灯。预热范围为焊缝两侧各不小于100mm内，应保证焊件温度均匀、稳定。5.4.6 焊接工艺要求5.4.6.1 焊接应严格按焊接工艺指导书进行。5.4.6.2 焊接中应确保起弧及收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。5.4.6.3 不锈钢管焊接时，应在焊口两侧各5

28、0mm范围内涂上防护膏，白垩粉或石灰粉，以防止熔合性飞溅损伤管子表面。5.4.6.4 焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。5.4.6.5 对于大口径的管子焊口宜采取双人对称焊接，以减少变形。5.4.6.6 大口径管子（24以上）的焊接可采用手工电弧焊打底盖面，并从内面进行封底焊，但其固定焊口仍应氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。封底焊后应将焊渣、药皮、飞溅处理干净，办理管线清理记录。5.4.6.7 焊前预热和焊后热处理5.4.6.7.1 对于高压过热蒸汽管道焊口，由于其管道介质温度高，压力大，且管道材质特殊，因此应进行焊前预热和焊后后热，预热温度150左右，后热温度150-20

29、0，测温用测温笔监测，加热用液化石油气进行。5.4.7.2 在进行水平管道加热时，焊口两侧各500mm处应垫以支撑，以免在长时间的高温操作下管道发生变形。当进行垂直管道焊口热处理时，先在焊口下部上好管卡，然后用倒链或其它工具拉起，以免升温后管道负荷使焊口变形。5.4.7.3 对焊接阀门的焊口进行加热时，应使阀门处于开启状态。阀门焊口可用火焰加热的方法进行热处理，但恒温时间应适当缩短。5.4.7.4 法兰焊口加热时，缠绕式垫片和金属环型垫片应取下，阀门应尽量拆下，以免过热损坏。5.4.7.5 焊口加热应作好测温和温度控制工作，并作好记录。5.4.7.6 焊口加热工作必须与管道施工密切配合，对已处

30、理过的焊口要及时进行明确的标记，防止遗漏和重复处理。5.4.8 冬雨季焊接技术 a、统筹安排施焊作业计划，遵循先高层后低层，先室外后室内的原则，尽量减少冬季施焊面。 b、碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢、低温钢冬季焊接的预热要求见下表：钢种或钢号壁厚（mm）预热温度（）10，202610020016mn，12crmo1515020015crmo1215020012cr1mov62003001cr5mo任意2503502.25ni，3.5ni任意100150 c、当环境温度低于上表规定而施焊时，必须搭设活动小棚，棚内采用加热措施，以提高环境温度，焊接电流提高10%。 d、每道焊缝应一气呵成，以确

31、保焊接的层间温度。 e、对无预热要求的钢材，在低于0焊接时，在始焊的100mm范围内加热到50以上，再开始焊接。f、焊接时应避风、雨、雪的影响，相对湿度不高于90%。必要时应搭设小棚，以防直接影响。5.5 焊接检验5.5.1 外观检查5.5.1.1 焊缝成型美观，焊波均匀，外形尺寸符合设计要求。无裂纹、未溶合、气孔、溶合性飞油、烧穿、未焊透，焊边缘与母材圆滑过渡，咬边应符合规范要求。5.5.1.2 外观检查结果应记入质量控制表，并由质检员、甲方确认。5.5.1.3 典型焊缝缺陷见下图（图5-1）（b）相邻焊道间欠熔合焊道与基底金属之间欠熔合（a）侧壁欠熔合底部未填满（d）焊口渗透不全仅一侧底部

32、未填满（c）因内部未对准而渗透不全外切根部焊缝熔合到两边内表面但根心稍低于管子内表面（渗透不全）（a）凹根表面（上吸）内切(c)切口图5-1 典型的焊缝缺陷5.5.2 无损检测5.5.2.1 本装置无损检验方法和验收标准按gb3323-87执行。5.5.2.2 无损检测的比例遵照设计文件要求执行sh350120015.5.2.3 无损检验时间要求 射线探伤、超声波伤应在焊后24小时后进行，着色渗透及磁粉探伤应在焊后48小时进行。5.5.2.4 当抽样检查未发现需返修的焊缝缺陷时，则抽样检验所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检查发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应用原规定办法进一步

33、检验。 a、每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一时间同一批焊缝，如果这两道合格，则应认为检验所代表的这一批焊缝合格。 b、如果这两道焊缝又出现不合格，每道不合格焊缝应现再检查该焊工同期同批焊缝两道，当再次检验的焊缝均合格时，则可认为检验所代表的一批焊缝合格。 c、当再次检验又出现不合格时，应对该焊工同期同批焊缝进行全部检验，该焊工需重新考试合格后上岗。 注：同期同批焊缝指一个阶段内同一条线的焊缝。5.5.2.5 不合格焊缝应进行质量分析，采取措施及时返修并重新探伤。同一焊缝返修次数不得超过两次。5.5.3 焊口返修5.5.3.1 表面缺陷返修5.5.3.1.1 表面缺陷可用打磨方法

34、消除。5.5.3.1.2 打磨消除缺陷后，如需补焊，应将沟槽打磨成适于焊接的形状，两端斜度不少于1/3，补焊层数不少于两道，补焊长度不少于50mm。5.5.3.1.3 表面缺陷修复后应进行表面打磨，并进行磁粉探伤或着色探伤。5.5.3.2 内部缺陷的修复5.5.3.2.1 根据返修通知单，确定缺陷的部位、性质、深度、长度，用打磨或气刨的方法，将缺陷清除干净再进行焊接修复。5.5.3.2.2 焊缝修复后，应进行表面打磨，并按原要求进行无损探伤。6 不锈钢管道的酸洗、钝化处理6.1 奥氏体不锈钢焊缝及热煨弯管制品经质量检查合格后，应进行表面酸洗、钝化处理。6.2 有焊后热处理要求的管道其焊后表面的

35、酸洗、钝化处理应在热处理之后进行。6.3 酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定出适宜的配方和操作工艺。6.4 焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或净洗剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢丝刷洗管道表面。6.5 酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝 及热加工有面不得有氧化色。酸洗后须用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。7工艺管道安装工序控制点工艺管道安装工序控制点一览表序号工序控制点类别控制内容1压力管道报验ar焊工资格、工艺评定2方案审查、图纸会审ar技术质量措施、设计文件存在的问题3焊工资

36、质b焊工证书4焊接工艺评定ar材质、规格5焊接工艺卡b以焊接工艺评定为依据6焊工资格认证br检查焊工证书7焊材进场br焊材规格、种类8焊材管理c库房、焊条管理、烘干、发放9管段图审核c根据提供的管段图10技术交底c按标准、规范、技术措施施工11材料进场br材料牌号、批号、交货状态12sha级管道b表面检查13sha级管道b管道壁厚检查14阀门试压arp壳体压力试验和密封试验15法兰密封面c加工尺寸、表面质量16密封垫片c加工尺寸、表面质量17管道预制c管段图施工和标记移植18下料、切割c管段图施工、切割、坡口、下料尺寸19焊缝标记c焊工标记20管道焊接b按照规范执行21焊接环境c防风雨措施22

37、焊缝外观质量c成型、尺寸、表面质量23无损检测br检测方法、比例、合格情况序号工序控制点类别控制内容24焊缝热处理br热处理25安全阀调试ar起跳压力、回座压力26管道安装应具备的条件c有关的土建工程、管道组成件等检查27管道内部清洁度c管道内清洁度28油路管线酸洗b无油污等29管道安装c阀门安装、支吊架安装位置30法兰和其它连接件的位置c是否符合图纸规定31法兰、螺栓、垫片连接c安装质量符合规定32连接机器的管道c安装要求33管子对口c平直度、对口错边34螺栓紧固c螺栓紧固程度35管道水平度c安装质量符合规定36管道垂直度c安装质量符合规定37系统压力试验arp试验介质、温度、压力表规格、等

38、级38吹扫与清洗b吹扫的方法、程序、介质、干净程度39蒸汽管道打靶a汽轮机入口管道清洁度40泄露性试验a法门、法兰连接泄露情况41交工验收a按图纸施工完，符合质量标准和目标说明：a建设单位、监理单位和施工单位共同检查确认；b监理单位和施工单位共同检查确认；c施工单位确认；r提交检查记录；p旁站监理 8 管道压力试验8.1 管道试压应按设计院提供的管段特性表选择试验介质和压力。8.2 试验介质应符合表6-1的要求 表6-1项目碳钢管道不锈钢管道性能电导率1000微西门子/cm氯含量120ppm悬浮物5g/m3ph值（25）8-8.5电导率1000微西门子/cm氯含量10ppm悬浮物15158.3

39、 当环境温度低于5时，应考虑采取防冻措施。8.4 盲板厚度的计算式见下: t = d3p/16s t：最小厚度 d：管子内径 s：板材允许压力 p：测试压力8.5 盲板最小厚度选择见下表盲板最小厚度选配表 表6-2 测试压力（mpa）管道规格（寸）1.02.03.04.05.06.07.07.08.010.0dn10066898.11011121313dn125681012121314151617dn1508101213141517181920dn20010121417182022232526dn25012161821232527293132dn30014182225273032353739d

40、n40016222731343840434648dn50020273338434751545760dn60024334046525661616973dn1000243442/dn1200243442/8.6 试压前的准备工作8.6.1 根据工艺流程图和配管图，绘制“试压系统图”，试压系统图中应详细说明和注明试压方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板的位置，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口。8.6.2 管线上的仪表件，调节阀、转子流量计、安全阀、防爆板、孔板、文丘里管，经校正的表盘等不应参加试压的应拆下，另加临时盲板或短节代替。8.6.3 止回阀应拆下代以短节或将阀蕊抽出。8

41、.6.4 试压用压力表在周检期内。8.7 管线试压8.7.1 试压时应分别逐步升压，每次升压至少停留3分钟，以便试压期间压力表平衡，并待检查无漏后继续升压。当达到试验压力后，应按下列时间进行检查。 液压试验 保持压力不少于15分钟； 气压试验 保持压力不少于30分钟。8.7.2 为防止管道被抽成真空，应注意把各处的排气阀打开，降压速度不宜太快。8.7.3 在系统中凡是加临时盲板、垫片之处，必须挂牌作明显标记，便于复原。8.7.4 管道压力试验原则上同设备分开，但为了现场工作方法，减少盲板装拆工作量，也可结合部分静止设备一起试压。试验压力的数值应与设备核实，并符合设备设计要求。8.7.5 管道试

42、压不得随意超压，当试验时间较长，温度变化较大时，应随时监控试验压力的变化，防止因介质膨胀造成管内超压而发生事故。8.7.6 管道试压时应先升至试验压力进行强度检查，合格后降至设计压力进行严密性检查。8.7.7 管道系统水压强度和严密度试验结束后，应立即排尽管内存水，并结合下道工序的需要拆除临时盲板、临时支架、临时短管及其它试验用临时设施。9 管道吹洗9.1 吹洗前的准备工作。9.1.1 关闭系统内所有阀门。9.1.2 根据管内介质流向及管线系统情况，绘制吹扫系统图。9.1.3 根据系统图加设临时进、排放口。9.1.4 拆除系统内孔板、喷嘴、滤网、安全阀、节流阀及止回阀蕊等，用临时短管代替。9.

43、1.5 将系统内所有设备预先隔离。9.2 吹洗的一般规定9.2.1 系统吹洗应先干管后支管。9.2.2 一般吹扫气流速度不少于20m/s，冲洗水速度不小于1.5m/s，压力不得超过设计压力。9.2.3 吹洗时，管道的脏物不得进入设备，吹洗的脏物一般也不应进入其它管道系统。9.2.4 系统吹洗的介质需经过设备时，应先将设备入口管段吹洗干净后，才能通过该设备。9.2.5 吹洗系统外的设备管道必须与吹洗系统隔离。不得作为系统连通使用。9.2.6 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物彻底被吹净。9.2.7 对不能吹洗或吹洗后可能留存脏物、杂物的管道，应用其它方法补充清理。9.2.8 吹扫应用干燥空气，冲洗采用洁净水，不锈钢管道冲洗水中氯离子含量不超过25ppm。9.2.9 吹洗合格标准9.2.10 空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水份及其它脏物即为合格。或根据专家指导，现场确定合格标准。10