生产线的改善方法及改善思路

1、生产线的改善方法及改善思路-标准化文件发布号：（9556EUATWKMWUB-WUNNINNUL-DDQTY-KII生产线的改善方法及改善思路一、生产线改善分析中.企业活动可分为3类：1能创造价值的步骤，如产品的加工过程。2、不创造价值，但在现有技术下是不可避免的活动，如搬运、装卸等、不创造价 值，可以立即取消的步骤。3、消除第三类活动、减少第二类活动、堪加与扩大第一类活动、达到改善生产线的 目的。根据以对企业活动的分析，可以结合对这些功能的实现投入的成本，然后利用价值分 析规则对其进行价值的提升和改善。采用精益生产的方式，能生产出髙品质、低成本和交货快速且稳定的产品，且生产方法富有弹性和创新

2、。二、生产现场的改善指导原则在精益生产中实现均衡生产的关键技术就是一个流生产方式，是按产品类别布置的多 制程生产方式，可让产品在生产过程中实现单件流动，一个流生产是指从原材料投入到成 品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，按生产 节拍逐个流动的生产方法。需要做到低成本、髙品质、髙服务、髙产出、消除各个环卩的 浪费：改善工作环境。提髙工作效率，达到生产线平衡，力争做到4个满惫（业主满意、客 户满意、雇员满意、社会满意）.精益生产方式的一个重要特征是实践性髙于理论性，它源 于生产现场，践行于生产现场，是边实践、边思考、边完善的产物。在生产现场改善前，天行健管理公司

3、建议应该对生产现场进行评估和作业测量，只有 对生产现场进行实事求是的评估和测左，全而掌握和认识现况，对不合理的动作要素进行 优化，减少作业时间，消除瓶颈，可采取的措施主要有：1、瓶颈工序进行工作改蒔，如增加或改裤工装、改裤设备性能等2、进行操作分析和动作研究，剔除不必要的操作，提高瓶颈工序工作人员效率或机 能3、增加瓶颈工序工作人员4、将瓶颈工序的工作内容分担给其他工序5、合并相关工序，重新进行工序排序6、拆分工作时间较短的工序并入其他工序二、生产线上的改善方法，须遵循以下原则：1、有利于实现少人化2、有利于操作者的作业3、有利于物流与信息传递的控制4、有利于质量保证5、有利于全员生产维修（T

4、PM, Total ProductiveMaintenance（全向生产性维修;总生产维 修制）开展6、有利于实现标准作业7、有利于保障安全三、生产线的四种改善思路1、平衡生产线生产线平衡是对生产线上的全部工位进行平均化、调整作业负荷，以使各作业时间尽 可能使用郴近的技术手段与方法。对整个作业内容进行重新组合，按照目标肖拍进行调 整，每一次作业内容的调整需与技术、生产等相关部门进行沟通协调，以增强改善活动的 可操作性。2、优化工序制件的运动不间断、不堆积、不超越、不落地：创造无中断、无绕道、无交叉、无回 流、无等待、无废品的增值活动流，制肚创造价值流的行动方案。优化工序流程的目的是 通过对现场

5、的宏观分析，减少和消除不合理、不增值的工艺内容、方法和程序，设计出最 优化、经济、合理的工艺程序，缩短制适周期。3、动作分析动作分析是研究分析人在进行各种工作操作时的动作要素，“无效动作，使操作简便 有效、轻松经济、以提高工作效率。发现操作人员的无效动作、浪费现象或不安全因素;简 化操作，减少工人疲劳，提髙操作安全性，建议在此基础上制宦出标准作业程序。对生产 流程的安排，应遵守流程路线经济原则： 路线越短越好 减少停滞和消除重诬 禁止逆行，消除交叉路线 禁止孤岛加工 减少动作的数量 双手同时进行动作，其生产过程中釆集的数据要真实、要及时利用、分析、判断、 对出现的问题要及时解决并跟踪反馈。4、实行“三现机制以现场为中心，处理事情以现场、现事、现物（三现）为主体，以车间主管为首的三 现”全员参与机制。三现要求快速、有效地处理现场的异常状况，实现髙效服务。生产现 场改善的5条黄金法则： 如果