冲击钻技术交底复习课程.doc

1、此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除桩基冲击钻技术交底1 、施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺框图制作护筒测量钻孔深度、斜度、直径制作钢筋骨架测量淤泥厚度设置隔水栓安设溜槽储料斗测量砼面高度此文档仅供学习和交流平整场地桩位放样埋设护筒泥浆制备钻机就位向钻孔注清水或泥浆钻 进掏渣卸土焊钻头清孔量测泥浆指标运输吊装钢筋骨架制作导管安放导管承压水泌性试验搅拌站制备砼灌注水下砼输送砼拆除护筒制砼试件凿除桩头压砼试件此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除1.1 测量放样测量放线工作由项目部测量技术人员完成，测量技术人员应根据桩基布置情况导引测量控制点，以备校核桩位之用，该控制点应设保护标志，完毕后监理

2、工程师检验后方可进行下一工序的施工。桩位测放后，先用8mm钢筋作四角护桩标志，经复测后，据此埋设护筒，并把四角控制桩引到护筒上并用十字线标明钻孔的中心，钻机据此对正孔位。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除保护桩ba中心桩钢护筒c钢筋 16 60 水泥砂浆保护d保护桩示意图1.2 钢护筒制作及埋设（1）护筒用 20mm的钢板制作，其内径大于钻头直径 400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。钢护筒具体数量见附表二。（2）护筒的底部埋置在地下水位或河床以下 1m，护筒顶高出施工水位或地下水位2.0m（同时高出地面 0.5m），其高度满足孔内

3、泥浆面的要求。（3）岸上墩护筒埋设采用挖埋法；水中墩护筒埋设采用加压和锤击、或振动的方法进行。埋设应准确、稳定，护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于 1%。（4）护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。1.3 钻机就位此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移、沉陷。钻机转盘中心和护筒中心误差不得超过 2cm。钻机准确就位后钻杆轴心线垂直于水平面。使用水平尺检查钻机转盘和机架的水

4、平度， 为了准确定出桩中心， 在护筒上根据测量定点拉十字线然后在钻盘上口再拉十字线，吊重锤使上、下十字交叉点满足孔位偏差要求。钻机就位后，必须牢固固定钻机以避免在钻孔过程中因钻机振动而影响钻杆垂直度和平面位置；钻机成孔时现场技术员经常检查钻杆的垂直度及其平面位置，不符合设计要求时及时调整。2、钻进成孔2.1 泥浆制备除地层本身全为粘性土外， 在开始钻孔前备有足够数量的膨润土以供调制泥浆。泥浆由水、膨润土和添加剂组成，其性能指标必须符合施工技术规范的要求。施工过程中，保持护筒内的泥浆顶面始终高出筒外水位或地下水位至少0.5-1.0m 。采用自然造浆方式进行护壁。浆液的比重、粘度、静切力、酸碱度、

5、胶体率、失水、含砂率等指标要符合该地层护壁要求。各类土层中的冲程和泥浆密度选用表顺序项目冲程 (m)泥浆密度备注在护筒中及护筒(t/m3)土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入10.9 1.11.1 1.25脚下 3m以内粘土块2粘土1 2清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂粘土1 21.2 1.3抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔4卵石2 31.2 1.3加大冲击能量，勤掏碴如岩层表面 不平或倾斜应抛入 20-30cm厚5混合花岗岩1 41.15 1.3块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴6坍孔回填重成孔11.2 1.3反复冲击，加粘土块及片石此文档仅供

6、学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除当选用粘土造浆时除满足以上要求外还须符合下列技术要求：造浆率 0.06 0.08m3/kg漏斗粘度28s含砂率2胶体率95失水量30ml/30min初次使用的泥浆应根据试验充分搅拌，要求搅拌时间2min。钻孔施工现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用， 泥浆经沉淀净化后， 输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理（加入适量纯碱和 CMC改善泥浆性能）经测试合格后重复使用。2.2 钻进当钻机就位并复检后，进行钻机调试并制作一定数量的合格泥浆，启动泥浆泵转盘，待泥浆形成循环后方可开始钻进。开孔时，应低锤密击，同时参照上表加粘土块夹小片石反复冲击造壁，孔

7、内泥浆面应保持稳定；进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如岩层表面不平或倾斜应抛入 20-30cm 厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，尽量提高孔底的泥浆比重和粘度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎；如发现偏孔应回填片石至偏孔上方 300500mm处，然后重新冲孔；遇到孤石时，用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或击入孔壁，不得已时可用预爆方法处理；每钻进45m深度验孔一次，在更换钻头前或容易缩孔处，均应验孔；排碴采用掏碴筒进行，及时补给泥浆；进 2 米或在土层变化处应捞取渣样，判断土层，记录钻孔记录

8、表并与地质柱状图核对。若在钻孔过程中，发现孔内水头突现下降，则表明钻孔漏浆，应立即采取措施进行处理，严防坍孔。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除钻孔过程中，时时维持孔内泥浆顶面高于地表水或地下水面 1.5m 以上 , 并随时对泥浆各项指标进行检查， 并根据泥浆情况作出相应的调整， 确保在钻进过程中泥浆的各项指标满足技术规范要求，同时做好原始记录工作。钻孔过程中要保持孔内有 1.5 2.0m 的水头高度， 并要防止扳手、 管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头。钻进作业要保持连续性，升降锥头要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。拆除或加接钻杆时力求迅速。操作人员必须认真贯

9、彻执行岗位责任制， 交接班时详细交代本班的钻进情况及下一班应注意的事项。钻进过程中必须认真填写钻进记录，每个台班至少应捞取两种样碴，分别存放标明取样标高。详细记录地层变化情况、出现的有关问题及处理措施和效果，当发现地层异常时，应及时通知现场技术人员。钻机操作手或班长必须在记录上签字。当成孔深度达到设计深度后，由项目部技术员进行成孔质量检验符合设计、规范要求后，请监理工程师复检认可。此文档仅供学习和交流掏碴筒构造示意图冲击钻机作业示意图( 双扇活门 )此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。（3）地质情况记录地质情况记录按相应的地质的相关

10、的表记录； 冲击钻机钻进施工时及时填写 钻孔记录表，主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高； 钻孔记录表由专人负责填写， 交接班时应有交接记录； 根据冲击钻机钻孔冲进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间； 钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值） 。2.3 终孔钻孔达到要求深度后，对孔深、孔位、孔

11、径、孔形和倾斜度进行检查，孔深采用专用测绳检测，孔位及孔径检查采用全站仪放出点位中心卷尺量测孔桩半径，孔形使用探孔器进行检测，倾斜度采用铝杆测斜法进行检查，孔底沉渣采用孔底沉渣厚度检测仪（BXS10-NC-1 ）并将检查结果填入终孔检查表。确认满足设计要求后，立即填写终孔检查证书，并经监理工程师签认，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土的准备工作。孔径、孔形和倾斜度采用检孔器吊入钻孔内检测。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除探孔器结构图2.4 清孔及检测清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层， 尽量减少孔底沉淀厚度， 防止桩底存留过厚沉渣

12、而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度后进行，第一次清孔就应满足规范要求， 否则不应下放钢筋笼。 待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉，泥浆比重1.03 ，含砂率 2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂平砣的测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于 4 个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核 , 严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。成孔质量检验标准检验项目规定值或允许偏差孔的中心位置（ mm）100孔径（ mm

13、）不小于设计桩径1.2m此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除倾斜度小于 1%桩长孔深不小于设计规定值沉淀厚度 300mm相对密度： 1.03-1.10 ；粘度： 17-20Pa.s；含砂清孔后泥浆指标率 2%；胶体率 98%注：清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均。本项指标的测定，限指大直径桩或有特定要求的钻孔桩。3、钻孔过程中孔内事故的预防及处理3.1 卡埋钻具（ 1）孔口坍塌原因：护筒埋置过浅或回填粘土夯实不彻底； 开钻阶段泥浆不浓，钻进过快， 致使护筒刃脚下钻孔护壁不牢；孔口排水不畅，致使土层长期处于饱和状态，或钻机安放不当，孔口压力太大后外

14、力碰撞致使护筒松动等。处理措施：及时回填粘土，草袋加固护筒后继续钻孔；当护筒有偏斜移位时，则拆除护筒，填死钻孔，待沉淀密实重新埋设护筒再钻；若孔口坍塌严重，下钢护筒至未塌处 1 米以下。（2）孔内坍塌原因：泥浆比重不够 , 未形成可靠护壁；孔内水头高度不够或孔内出现承压水，降低了静水压力差；钻头撞击孔壁，破坏了护壁泥皮；钻头长时间快速空转或循环泵量过大，致使水流冲刷护壁泥皮等。处理措施：坍孔不严重可加大泥浆比重继续钻进，严重时则回填重钻。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除（ 3）缩孔原因：塑性土遇水膨胀使孔径缩小，或钻头严重磨耗使孔径越来越小。处理措施：钻头上下反复扫

15、孔，使之扩大。（ 4）钻孔偏斜原因：钻机底座不平或已发生不均匀沉降；钻杆受压弯曲或接头不直；地层分界处软硬不匀或岩面倾斜或卵石大小悬殊致使钻头所受阻力不匀；扩孔较大处，钻头摆动，偏向一边。处理措施：弯孔严重时，可用钻头上下反复扫孔纠正；偏斜严重，则需回填并待其沉淀密实后重钻。4、钢筋笼制作、运输及安装4.1 钢筋笼制作（1）钢筋笼的制作 钢筋的验收及管理钢筋应具有出厂质量证明书。进场后按有关规定、批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告。对于需要焊接的材料还应有焊接试验报告。 确认该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格的材料应运出施工现场。钢筋进库后

16、须按不同钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。 钢筋在运输、储存过程中， 应避免锈蚀和污染。 钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。钢筋发料时应随同原材料发给使用单位原材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件。使用部门应按原材料的使用部位登记造册，做到原材料具有可追溯性。 主筋下料及钢筋笼成型钢筋笼加工采用长线法施工。钢筋笼分3 或 4 节加工制作，基本节长9m或 12m，最后一节为调整节。 将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段可在胎架上对此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除应配对绑扎。钢筋下料完成后，

17、钢筋笼制作之前， 进行主筋焊接加工应注意以下两个问题：A、钢筋是否有弯曲以及外观质量钢筋下料前检查钢筋待加工的端部是否有弯曲现象， 如有应先用调直机调直， 如果发现钢筋端面不平齐的要用无齿锯切掉 2-3cm，以确保钢筋端面与钢筋轴线垂直。钢筋下料时必须采用无齿锯切割进行切割下料， 严禁使用气割和其它热加工的方法切断钢筋。 为保证钢筋连接时外观效果，下料切割端面应与钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。B、钢筋焊接时具体要求为减少主筋接头工作量，除按有关规定（图纸所示尺寸）、规范切断后错接，以保证同一截面的钢筋接头数量不大于50%外，其余应尽量采用定尺料; 在同一根钢筋上应少设接头 , “同一截

18、面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头; 两连接接头在钢筋直径的35 倍范围且不小于 500 mm以内，均视为“同一截面” 。 钢筋笼采用长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上根据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋的定位模具， 定位模具是根据钢筋笼的主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向精确定位，以保证钢筋笼加工的线型质量。 钢筋笼在胎具上成型时 , 钢筋焊接按图纸要求进行施工 , 如无图纸要求的 , 按规范要求施工 ; 桩身主筋与加劲箍筋务必焊牢 , 主筋与箍筋连接处宜点焊 , 若主筋较多时 , 可点焊或绑扎 , 主筋与直径 10mm箍筋绑扎时，应采用直径 1.0mm铁丝绑扎。

19、C、钢筋直螺纹连接具体要求钢筋下料要求端部平整，不得有马蹄形或挠曲。可用砂轮锯或切断机下料，切断机宜用弧形刀具以改善钢筋端面平整度。 钢筋下料裁切时， 应在砂轮切割机上切头 0.5 10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲与钢筋轴线垂直的现象，确保钢筋端部顺直。套丝工人应逐个目测检查套丝的质量，并抽检 10%，用螺纹规进行检查。加工钢筋丝头时，应采用水溶性切削润滑液， 不得在不加润滑液的情况下套丝， 且润滑液应经常更换。加工的钢筋丝头的直径和长度应用螺纹量规检查，保持在规定的波动范围内。现场连接钢筋时，应用管钳扳手拧紧，应使两个丝头在套筒中央位置相互顶紧，并保持套筒的居中位置。拼接完成后，

20、两端外露丝扣不超过一个完整丝扣。加长型接头的外露丝扣不受限制，但应另有明显标记以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。套筒在工厂加工成型，且应有产品合格证，包装箱外应标明产品名称、型号、规格和此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除数量、制造日期和生产批号、生产厂名。套筒材料、尺寸、螺纹规格、公差带及精度等级应符合图纸及规范规定的要求。套筒应进行表面防锈处理。加工工人应逐个目测检查丝头的加工质量，每加工 10 个丝头应用环规检查一次，并剔除不合格丝头。自检合格的丝头，应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的钢筋丝头为一个验收批，随机抽检 10%，按表中的方法进行钢筋丝

21、头质量检验。当合格率小于 95%时，应加倍抽检。直螺纹钢筋现场的接头连接工作比较简单，利用扭矩扳手拧紧并校核正确。拧紧的作用有两个：一是将连接套筒锁定，防止丝头退出连接套筒；二是消除丝头和套筒之间的间隙。对连接好的钢筋接头，主要检查套筒两端的外露丝扣不得超过一个完整丝扣，以保证拧入丝扣长度。在进行钢筋连接时， 钢筋规格必须与连接套筒规格一致， 并保证丝头和连接套筒内螺纹干净、完好无损。钢筋连接时用扭矩板手将丝头拧至套筒中央位置顶紧。钢筋接头拧紧后用力矩扳手按下表拧紧力矩值检查，并加以标记。钢筋直径 /mm161820222528 323640拧紧力矩值100200260320360/(N.m)

22、注：校核用扭力扳手的准确度级别可选用10 级钢筋接头的工艺检验：在钢筋连接工程开始及施工过程中， 对在场的钢筋进行接头工艺检验， 具体要求如下：每种规格钢筋的接头试件不小于 3 根，对接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验； 3 根接头试件的抗拉强度均应满足钢筋混凝土用热轧带肋钢筋 （GB1499.2-2007）的规定。钢筋连接接头的现场检验按验收批进行，同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同规格接头，以 300 个为一个验收批进行检验与验收，不足300 个亦作为一个验收批。每一验收批必须在工程结构中随机截取3 个试件作单向拉伸试验， 应符合图纸要求的接头性能等级。 3 个试件单向拉伸试验结果

23、中有1 个试件的强度不符合要求时，应再取6 个试件此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除进行复检，复检中如仍有1 个试件结果不符合要求，则该验收批为不合格。在现场连续检验 10 个验收批，其全部单向拉伸试件一次抽样均合格时，验收批接头数量可扩大一倍。 钢筋笼保护层钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为 76mm，在钢筋笼周围对称设置四个混凝土滑轮，间隔与加强筋基本相等。在承台 ( 或系梁 ) 底面标高以下25cm处另设置加强保护层一道，沿圆周方向均匀设置4 个。根据钻头直径、已成孔的扩孔率等推算实际成孔孔径。根据实际孔位偏差计算实际保护层厚度。钢筋笼下放过程中安

24、装加强保护层，钢筋笼下放到设计标高后，调整钢筋笼平面位置与设计桩中心位置在同一垂直线上。（2）钢筋笼的运输及安装：整根钢筋笼制作完成后， 经自检合格后报监理工程师检查认可，然后在钢筋加工场内用 25T 吊车吊至平板式运输车上 , 分段运送至工地 . 钢筋笼安装前应清除粘附的泥土和油渍，保证钢筋与混凝土紧密黏结。 现场起吊现场钢筋笼的起吊直接利用 25t 吊机进行接高及下放， 吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称布置，共计四个，吊耳采用圆钢制作并与相应主筋焊接，随着钢筋笼的不断接长，钢筋笼重量在不断增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对

25、中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口的槽钢上，并将吊筋与槽钢、槽钢与护筒焊接固定。钢筋笼的施工顺序为起吊正位连接下放。示意图见下图：此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除1、将钢筋笼放入孔内，顶口使用 2根槽钢，搁置在护筒上固定，解除大钩；2、同样方法起吊下一节钢筋笼，放至孔口，和第一节钢筋笼对接，主筋用机械连接，箍筋焊接；3、根据桩基长度依次下一节钢筋笼对接钢筋笼。4、最后起吊钢筋笼取去槽钢，将钢筋笼放至设计标高，孔口使用吊筋固定在孔口。槽钢钢筋笼钢筋笼吊装作业示意图钢筋笼的下放提起连接好的骨架、抽出槽钢，缓慢下放，重复上述工序。在下放过程中将钢筋笼的三角内撑割掉，以防钩

26、挂混凝土灌注导管。钢筋笼下放到位后将吊筋与槽钢、 槽钢与护筒焊接固定， 防止浇注混凝土时钢筋笼的上浮和下沉。固定时，要根据钢护筒的偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中与桩中心重合。检测管的连接及检查按设计要求安装声测管：声测管外径 57mm，壁厚 3mm，等间距绑扎在加强钢筋内侧通长布置，布设声测管的桩基为桩基数量的 100%。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其余各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并保证成桩后的声测管互相平行， 声测管内灌水检查其是否漏水， 声测管底口与钢筋笼平齐，声测管顶口堵死， 声测管顶节外露高度满足检测要求。 每节钢筋笼下放

27、时应将声测管灌满清水，然后略微提高钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何变化则表明检测管密实无漏，则可用套管插入（焊接）上下节检测管后，进行下放；若水位有所下此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并予以封堵，封堵完毕即可插入（焊接）下放。钢筋笼下放到位后， 顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。 声测管的插入（焊接）除要求强度以外，还要满足插入连接（焊缝）致密不漏水。(3) 钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准钢筋笼制作、安装以及钢筋连接接头检验标准见表7、表 8。表 7钢筋笼制作、安装检验评定标准表编号检验项目允

28、许偏差编号检验项目允许偏差(mm)(mm)1主筋间距 105骨架保护层厚度 202箍筋间距 206骨架中心平面位置203骨架外径 107骨架顶端高程 204骨架倾斜度 1/2008骨架底端高程 505、导管下放5.1 导管选择（1）导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用 300mm内径导管，中间节长 2.6m，最下节长 4-5m，配 备 0.5m、 1m、1.5m 非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。（2）导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需

29、要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于 10cm。试压压力为孔底静水压力的 1.5 倍。检查合格后方可使用。（3）导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。（4）导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。（5） 完全下放导管到孔底后，并经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底 0.25 0.4m，并位于钻孔中央。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除5.2 导管水密性试验导

30、管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：Pmax=1.3(r chxmax-r wHw)式中 :P max导管可能承受到的最大内压力（kpa）；r33c砼容重（ KN/m），取 24.0kN/m ;hxmax导管内砼柱最大高度（m），取 47m；r w孔内泥浆的容重（33；KN/m），本工程采用清水取10.0KN/mHW孔内泥浆的深度（m），取 10（ 35.0 ） 45.0m；Pmax=1.3 (24 47-11.0 45.0)=822.9kpa取 1000kpa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入 70%的水，两端封闭，一端焊接出水

31、管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10 分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见 图 6。加水口压力表压力机高压水管加（放）水球阀稳压阀封头导管丝扣接头封头此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除图 6导管气密试验5.3 导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象， 以免灌注过程中出现导管进水等现象。6、二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设

32、计要求时，采用气举反循环二次清孔， 循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。 清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于 5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度，实测项目见下表。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除7 、水下混凝土灌注7.1 水下混凝土浇注设备（1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2 道密封圈，保证接头的密封性。根据首批封底混凝土方量的要求，选用 5m3大集料斗和小料斗灌注，能够满足混凝土浇注的需要。（2）混凝土生产、输送设备根

33、据道路建设情况，混凝土由商品混凝土拌和站供应，10m3混凝土运输车运输。7.2 混凝土配合比设计桩身混凝土设计标号 C30，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：应采用 P.0 42.5 级及以上的低细度、低 C3S含量的水泥，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。混凝土初凝时间 4h；混凝土的坍落度控制在 1822cm；混凝土具有良好的和易性、流动性。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除7.3 首批混凝土数

34、量按桥规 CJJ2-2008 规定，首盘砼的方量应满足导管首次埋置深度（1.0m）和填充导管底部的需要，设导管下口离孔底40cm，则参照规范JTJ041-2000 中的 6.5.4式进行计算 :初灌量计算如下：V=D2/4* （ H1+H2）+d2/4*h1V：灌注首批砼所需数量（m3）D：桩孔设计直径（ 1.8m）；d：导管直径（ 0.30m）；H1：孔底至导管底端间距，取0.3m；H2：导管初次埋置深度，一般取1.0m；h1：孔内砼达到埋置深度H2 时，导管内砼柱平衡导管外压力所需的高度（m）；h1=Hw*rw/rcrw：孔内泥浆的重度 (12KN/m3)；Hw：孔内泥浆的深度（ 43m）

35、；rc ：砼拌合物的重度 (24KN/m3)。计算得首批混凝土灌注量为v=4.83m3 取大集料斗容量5m3,小集料斗 1m3 。7.4 水下混凝土灌注灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m 和填充导管底部高度的需要, 封底时导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，首批混凝土方量是根据桩径和导管埋深及导管内混凝土的方量而定，拌制好的混凝土用砼运输车运至桩基口处，注入钻机提升的料斗内，车内砼方量约10m3,由一人统一指挥，双方都准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底

36、，隔离栓采用钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除（1）首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在 2-6m。（2）灌注混凝土过程中要采用重量不小于 4kg 测锤经常量测孔内混凝土面的上升高度，导管到达一定埋深后，逐级快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用的测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。（3）控制灌注的桩顶标高比设计标高高出 1m左右，以保证混凝土强度，多余部分桩头必须凿除，确保桩头无松散层。（4） 灌注完混凝土后，应及时将导管、漏斗等进行清理和检查，以备下

37、一孔使用。（5）在灌注水下混凝土前，应填写检查钻孔桩和钢筋笼情况的“相关检测表格” ，在浇注水下混凝土的过程中，应填写“水下混凝土浇筑记录” 。7.5 桩基砼灌注应注意的问题（1）混凝土运抵灌注地点时，应检查其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在18-22cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底的距离为0.25-0.4m ，储料斗首批混凝土储量保证灌注后导管埋入混凝土中的深度不小于 1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。（2）灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管内混凝土不满时，徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊，造成堵管。及时测定孔内混凝土面的高

38、度，及时调整导管埋深。（3）灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应及时地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。（4）混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断的工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用的全部机械进行维修、 保养，保证机械在施工过程中正常运转。（5）灌注过程中应记录混凝土灌注量及相对的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况应及时报告主管工程师 , 并进行处理。（6）在灌注混凝土将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删

39、除注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出地下水或泥浆运往适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。（7）灌注时桩顶部标高较设计预加 1m，在孔内混凝土面测 3 个点，根据现场实施情况适当调整。最后拔管时应缓慢进行，保证桩芯混凝土密实度。（8）水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予以重钻或与有关单位研究补救措施。8、超声波检测桩基质量检测应按设计和规范规定达到 7 天强度以后进行。每根桩均按设计要求进行超声波进行无损检测。桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。桩基检测应达到类桩。钻孔桩质量检测方法如下：（

40、1）混凝土强度试件每根桩至少制取5 组。（2） 每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后 730 天内进行。9、断桩处理预案钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。 但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。（1）断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中， 泥浆或砂砾进入水泥混凝土， 把灌注的混凝土隔开并形成上下两段， 造成混凝土变质或截面积受损， 从而使桩不能满足受力要求。常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：a. 由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵

41、塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。b. 由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。c. 由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块， 搅拌时没有将结块此文档仅供学习和交流此文档收集于网络，如有侵权请联系网站删除打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。d. 由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中断造成断桩。e. 由于检测和计算错误， 导管长度不够使底口与孔底距离过大， 首批灌注的混凝土不能埋住导管底部，从而形成断桩。f. 由于在提拔导管时，盲目提拔，将导管提拔过量，使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。g. 在提拔导管时，钢筋笼卡住导管， 在混凝土初凝前无法提起， 造成混凝土灌注中断，形成断