11246543191000万吨炼油工程常减压蒸馏装置现场组焊设备方案.doc

1、中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案a2施工组织设计施工组织设计(方案方案)报审表报审表工程名称：中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程 编号：pgrp1-5a-cpfc-110-eqp-001-pln-0001 a00致：抚顺诚信石化工程建设监理公司广西石化项目监理部我方已根据施工合同的有关规定完成了常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案 的编制，并经我单位上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案承包单位(章) 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见：专业监理工程师 日 期 项目监理机构 总监理工程

2、师 日 期 中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 审审 批批 表表工程名称中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置开工日期2008 年 1 月 16 日竣工日期2008 年 7 月 17 日施工单位中国石油天然气第一建设公司施工单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日监理单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日建设单位审批意见审批单位（公章）审批人： 年 月 日中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案中国石油广西石化中国石油广西石化10001000 万吨万吨/ /年炼油

3、工程常减压蒸馏装置年炼油工程常减压蒸馏装置现场设备组焊施工技术方案现场设备组焊施工技术方案中国石油一建广西项目经理部中国石油一建广西项目经理部、版本时间发布原因编制人审核人批准人备注中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 目目 录录1.编制说明编制说明.11.1.1.1.工程范围工程范围.11.2.1.2.编制依据编制依据.12.工程概况工程概况.22.1.2.1.施工内容和工程特点施工内容和工程特点.22.2.2.2.计划开竣工日期计划开竣工日期.22.3.2.3.工程实物量工程实物量.22.4.2.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压

4、塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数.33施工进度计划施工进度计划.54主要施工方法主要施工方法.54.1.4.1.施工原则及工序施工原则及工序.54.1.1 施工原则施工原则.54.1.2 施工工序施工工序.64.2.4.2.主要施工方案及步骤主要施工方案及步骤.64.2.1.技术准备技术准备.74.2.2.现场准备现场准备.74.3.4.3. 半成品、零部件的到货验收半成品、零部件的到货验收.74.4.4.4.现场组装现场组装.94.4.1.组装施工程序组装施工程序.94.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对封头、单个筒节、锥段的分片组对.94.4.3.成段筒体组对成段筒体组对.134.4

5、.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装人孔、接管开孔安装及附件安装.134.4.5. 塔内固定件安装塔内固定件安装.144.5.4.5.塔器的焊接塔器的焊接.164.5.1 焊前预热焊前预热.164.5.2 设备焊接设备焊接.174.6.4.6.设备安装设备安装.174.6.1.基础验收基础验收.174.6.2.垫铁的选用和安装垫铁的选用和安装.184.6.3.设备安装设备安装.204.6.4.平台梯子安装平台梯子安装.214.7.4.7.压力试验压力试验.225质量保证措施质量保证措施.235.15.1 质量保证体系质量保证体系.235.25.2 施工质量措施施工质量措施.246hse 管理措

6、施管理措施.25中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 6.1.hse6.1.hse 管理目标管理目标.256.2.hse6.2.hse 保证措施保证措施.257劳动力计划劳动力计划.268主要施工机具配置计划主要施工机具配置计划.279.手段用料手段用料.2810附图附图.28中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 11.1.编制说明编制说明1.1.1.1.工程范围工程范围常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备是广西石化 1000 万吨/年常减压蒸馏装置中的重要设备，该工程施工图纸由中国石油华东勘察设计院设计，

7、监理工作由抚顺诚信石化建设监理有限公司负责，采购和施工任务由中国石油天然气第一建设公司承担。常减压蒸馏装置中的常压塔、减压塔、闪蒸罐等设备，由于设备几何尺寸庞大，重量、高度超限等原因，无法在制造厂进行整体制造，需要现场进行分片组焊成单节、小段、大段，采用 1 台 150 吨和 1 台 250 吨及 1 台 750 吨履带吊车来配合完成设备组焊工作。此工程施工工序多，施工难度大，施工工艺复杂，为确保常压塔、减压塔等设备组接工作顺利进行，特编制本施工技术措施来指导施工。1.2.1.2.编制依据编制依据中国石油天然气华东勘察设计研究院提供的施工图纸及标准图广西石化公司关于压力容器的施工管理程序钢制压

8、力容器gb150-1998压力容器安全技术监察规程特种设备安全检查条例锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准sh35241999现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范gb50236-98钢制压力容器焊接工艺评定jb4708-2000钢制压力容器焊接规程jb/t4709-2000钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验jb4744-2000石油化工设备安装工程质量检验评定标准sh3514-2001石油化工施工安全技术规程sh3505-1999中低压化工设备施工及验收规范hgj209-1983化工塔类设备施工及验收规范hgj211-1985石油化工不锈钢复合

9、钢焊接规程sh/t3527-1999不锈钢复合钢板焊接技术条件gb/t13148-91石油化工异种钢焊接规程sh/t3526-2004气焊、手工焊及气体保护焊焊接坡口的基本形式与尺寸gb/t985-88承压设备无损检测jb/t47302005中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 2公司质量管理手册及程序文件本工程的施工组织设计2.2.工程概况工程概况2.1.2.1.施工内容和工程特点施工内容和工程特点本方案所涉及的施工内容：常压塔（110-c101） ，减压塔（110-c201）,闪蒸罐（110-d104）的现场分片组对焊接、分段组对焊接、分段吊

10、装等。主要包含设备的分片组对焊接、内构件焊接件的焊接、内构件的安装、附件和配件的安装等工序。由于常压塔、减压塔、闪蒸罐在现场进行分片组对成筒节、封头、锥体段、相邻筒节组对成小段、小段筒体组对成大段等内容，因此本次施工具有以下特点:设备均分片到货，分片数量多，包装到货的散件板多，现场堆放占用的场地大，需要合理部署和规划。分片板数量多，到货验收检查项目多，需要严格检查验收。现场组对工作量大，单节筒体摆放占用场地多，预制平台和堆放场地的设置和规划需要便于流水作业，以不影响（或将影响其它作业控制到最小程度）其它作业主导。常压塔和减压塔的主体均为复合板材质，焊接质量要求高，施工工艺复杂，施工时必须严格按

11、施工及焊接工艺卡进行作业。常压塔、减压塔、闪蒸罐焊接工作量大，焊工劳动强度大，且焊接质量受焊工人为因素影响大，需要采取可靠措施来降低劳动强度，提高焊接质量。施工工序多，交叉作业多，相互制约因素大，需要协调的工作量大。设备几何尺寸庞大、高度高，高空作业多，安全防护是施工的关键。设备均属于压力容器，施工前办理告知手续、施工过程监督检查项目多，客观因素对工程施工制约大。2.2.2.2.计划开竣工日期计划开竣工日期该工程计划开竣工日期：2008 年 01 月 16 日-2008 年 07 月 17 日。2.3.2.3.工程实物量工程实物量1设备常压塔2位号110-c1013规格8600/7900734

12、75（20+3）/（22+3）/（34+3）/（30+3）/(32+3)4材质20r+0cr13al20r+00cr17ni14mo2中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 35重量582324t6对接焊缝长度约 1500 米7到货状态分片1设备减压塔2位号110-c2013规格13700/10700/7900/7200/5000/3700x63580x(52+3)/(20+3)/(30+3)/(32+3)4材质16mnr+0cr13al 16mnr+00cr17ni14mo25重量697896t6对接焊缝长度约 1800 米7到货状态分片1设备闪

13、蒸罐2位号110-d1043规格850029701264材质16mnr5重量184.190t6焊缝长度约 350 米7到货状态分片2.4.2.4.常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压塔、减压塔及闪蒸罐主要工艺设计参数常压塔（常压塔（110-c101）主要参数主要参数序号项 目设计参数备注1容器类别一类2设计压力0.35/-0.1mpa3最高工作压力0.14mpa4设计温度285/350/4005最高/最低工作温度125-3656操作介质闪底油、油气、水蒸气7焊缝接头系数1.0中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 48腐蚀裕度0mm9全容积3

14、478.3m310场地土类别ii11介质特征易燃、易爆12地震设防烈度7 度（0.1g）13地震设计分组第一组14设计寿命20(壳体) 年减压塔减压塔 （110-c201110-c201）主要工艺参数）主要工艺参数序号项 目设计参数1容器类别一类2设计压力0.15/-0.1 mpa3最高工作压力10”60mmhg(a)4设计温度440/375/3005最高/最低工作温度385/636操作介质常底油7焊缝接头系数18腐蚀裕度0mm9全容积5651m310场地土类别ii11介质特征易燃易爆12地震设计分组第一组13地震设防烈度7 度（0.1g）14设计寿命20（壳体） 年闪蒸罐（闪蒸罐（110-d

15、104110-d104）主要工艺参数）主要工艺参数序号项 目设计参数备注1容器类别一类2设计压力0.6/-0.1mpa3最高工作压力0. 41mpa中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 54设计温度2605最高/最低工作温度1506操作介质原油、油气7焊缝接头系数1.08腐蚀裕度3mm9全容积1114m310场地土类别ii11介质特征易燃、易爆12地震设防烈度7 度（0.1g）13地震设计分组第一组14设计寿命20(壳体) 年3 3施工进度计划施工进度计划序号名 称持续天数计划完成日期备注1预制场地铺设1008 年 01 月 16 日2材料分片到

16、货及验收4708 年 01 月 16 日3单节预制焊接12008 年 05 月 16 日4单节吊装11008 年 05 月 16 日5成段组对焊接10008 年 05 月 22 日6内附件安装3008 年 06 月 16 日7平台预制安装3008 年 06 月 25 日8大段的组对焊接2008 年 06 月 25 日9压力试验1008 年 07 月 05 日10封通道板及人孔1208 年 07 月 17 日4 4主要施工方法主要施工方法4.1.4.1.施工原则及工序施工原则及工序4.1.14.1.1 施工原则施工原则根据本工程设备均分片到货的特点，结合现场场地的实际情况，本次塔容器组焊中国石油

17、广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 6按照分片组对成单节筒体、封头段、椎体段的原则进行。相邻筒节、封头段、椎体段组对成小段筒体、整个封头和锥体。小段筒体依据吊装顺序依次组对成各个吊装大段。分大段安装开孔、接管、塔内焊接件、塔内件、附件和外部附件。大段筒体依次吊装就位。本工程吊装作业将按照 1 台 750 吨履带吊车、1 台 150 吨、1 台 250 吨履带吊配合作业的原则进行。4.1.24.1.2 施工工序施工工序 常压塔、减压塔和闪蒸罐的施工按下图的施工工序进行：4.2.4.2.主要施工主要施工方案及步骤方案及步骤根据本工程特点，结合现场实际情况，

18、以及业主对工期和质量的要求，本次塔容器施工准备半成品及零部件验收封头分片组焊筒节分片组焊封头与筒节组焊立式设备裙座分片组焊立式设备裙座分段组焊成型接管开孔及附件安装筒节分段组焊设备整体组焊成型基础验收整体安装、找正基础灌浆、抹面压力试验内件安装、附件完善防腐、保温检查、验收、封孔梯子、平台安装设备内固定件安装立式设备裙座与下封头组焊中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 7组焊在现场设备基础旁铺设 12m24m（常压塔、闪蒸罐）预制平台和 16m48m（减压塔）预制平台；在平台上依据排板图依次分片组对各个单节筒体；按组装流程图组对相邻各个小段筒体；

19、安装部分附件、内构件焊接件和配件；按照吊装方案组装各个大段筒体，安装剩余附件、内构件和配件（影响吊装的除外） ，依次完成各个大段的吊装作业；安装塔内件；检查验收、封孔（组装工艺见塔器组装流程图附图一） 。4.2.1.4.2.1.技术准备技术准备施工前办理压力容器告知手续。熟悉施工图纸、组织施工图纸会审和设计交底。编制施工技术措施并完成审批。焊接工艺评定准备并完成报审。编制施工工艺卡、焊接工艺卡。 准备焊工资质及焊工考试。对施工人员进行技术交底。4.2.2.4.2.2.现场准备现场准备在设备基础旁分别铺设 1224m 和 1648m 的钢平台。施工用吊车技术性能测试合格，并走到施工现场就位。施工

20、现场按施工平面图进行布置，场地、道路平整和压实。组对用工卡具制作完毕，检验合格。焊接设备调遣到位并调试合格。现场的消防器材、安全设施应符合要求，并由安全监督部门验收通过。检查、检验用工器具检验合格。施工材料已经运输到现场指定位置。4.3.4.3. 半成品、零部件的到货验收半成品、零部件的到货验收(a) 半成品、零部件到货后要符合如下要求：半成品、零部件到货后其包装应符合相关标准并满足订货方要求。应具有装箱单、压力容器产品安全质量监督检验证书、产品质量证明文件、排版图。应按规定附带符合要求的产品焊接试板。出厂时应有明显的标记且与排版图一致，零部件出厂时应有件号标记。冲压成型的封头或瓣片，其最小厚

21、度不得小于名义厚度减钢板厚度负偏差。锥段瓣片表面用 300mm 钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于 1mm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 8椭圆封头瓣片、锥段瓣片的几何尺寸允许偏差应符合下列要求： 封头类型测量项目椭圆封头锥段对角线 c3mm3mm弧长 l12.5mm弧长 b12mm弧长 b22mm弧长 b32mm母线长 l2.5mm弧长 b2mm注 1：椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图椭圆封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图2：锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意图(b)坡口表面应符合下列要求：中国石油广西

22、石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 9坡口形状应符合设计及规范要求。熔渣、氧化皮等应清除干净。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口表面及内、外边缘 50mm 范围内应涂可焊性防锈涂料。 (c)零部件应符合下列规定：具有装箱单等技术文件。产品合格证，主要受压元件应有材质证明书。法兰、接管、人孔、螺栓等应有材质标记。零部件表面不得有裂纹、分层等缺陷。法兰、人孔的密封面不得有裂痕和影响密封的损伤。内件表面不得有损伤、变形及锈蚀。4.4.4.4.现场组装现场组装根据常压塔、减压塔和闪蒸罐的制造排板图确定的分片状况，结合现场施工机具的能力，本次塔容器现场组装按

23、以下方案进行：首先在预制平台上进行各个封头、单个筒节、锥段的拼组装工作，然后进行相邻筒节之间的组焊工作，焊缝无损检测，安装部分附件、内件焊接件和配件。按照吊装方案组对各个大段，焊缝无损检测，安装各个大段的附件、内件和配件。依次吊装设备各个大段就位，焊缝无损检测，收尾完善，设备整体试验。塔内件清理、最终找正验收，隐蔽封孔等。常压塔组装成五大段，减压塔组装成七大段，闪蒸罐为两大段。4.4.1.4.4.1.组装施工程序组装施工程序组装施工程序：封头分片组焊筒节立式分片组焊筒节与封头立式组焊筒节立式分段组焊组成各大段开孔、接管及附件等安装塔内固定件划线及安装各大段壳体组焊成整体。详细施工流程见附图一。

24、4.4.2.4.4.2.封头、单个筒节、锥段的分片组对封头、单个筒节、锥段的分片组对（1）组对在预制钢平台上进行。 （2）组对前在钢平台上根据封头、筒节、封头的几何尺寸划出组对基准圆，采用槽钢支撑法将各个支撑槽钢用水平管找好水平度，保证在同一水平面上进行组对。（3）封头组对前按照封头的分瓣数 n 进行等分，并在基准圆内侧距等分线两侧约中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 10100mm 处各设置一块定位板。并在组对基准圆内设置封头组装胎具。封头定位板及组装胎具示意图封头定位板及组装胎具示意图（4）筒节组对前在基准圆内侧每隔 10001500mm

25、设置一块定位板。（5）以定位板和组装胎具为基准，按照排版图使用工卡具进行组对（组对卡具见附图二） 。（6）组对完后按下列要求进行检查：对口间隙 2mm。a、b 类焊接接头对口错边量 b 允许偏差应符合下表规定：对口错边量 b（mm）母材厚度 n（mm）a 类焊接接头b 类焊接接头20n40354035注： 表中 a 类焊接接头的对口错边量不包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；表中 b 类焊接接头的对口错边量包括椭圆封头与圆筒连接的环向焊接接头。复合钢板对口错边量0.5mm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工

26、技术方案 11焊接接头对口间隙和对口错边量示意图棱角 e 应用弦长不小于设计内径 di 的 1/6 且不小于 300mm 的内样板或外样板进行检查，其偏差值不得大于名义厚度 n 的 1/10，且不大于 3mm。棱角示意图棱角示意图筒体圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%且不大于 25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%与开孔内径的 2%之和且不大于25mm。塔盘处圆度 e 不大于设计内径 di 的 0.5%且不大于 15mm。筒体圆度示意图筒体圆度示意图（7）封头、筒节焊后的几何尺寸应符合下列要求：棱角 e 偏差值不得大于名义厚度 n

27、的 1/10 加 2mm，且不大于 5mm。封头用弦长不小于设计内径 di 的 3/4 内样板检查内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于设计内径 di 的 1.25%，直边部分的纵向邹折深度不应大于 1.5mm。检查偏差时样板应与表面垂直，允许样板避开焊缝。当 dn6000mm 时，直边允许偏差为-3+5mm；当 dn6000mm 时，直边允许偏差为-5+8mm。相邻两筒节外圆周长差不宜大于 b，b 为对口错边量。壳体分段处端面平行度允许偏差为 dn/1000，且不大于 2mm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 12筒节长度任意 3m 长筒体偏

28、差不得大于 3mm。（8）筒节加固形式单节筒节采用下图的“米字型支撑成段吊装的筒节采用如图所示的“十”字型支撑 尺寸为 400x200 尺寸为 500x500 1 2（9）复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，避免错边超标。定位板与工卡具应焊在基层，防止损伤复层。去除定位板与工卡具时应防止损伤母材金属，焊接处应打磨光滑。（10）组对时应避免母材表面机械损伤，局部伤痕必须进行修磨，修磨范围的斜度至少为 1：3，修磨的深度应不大于母材厚度的 5%，且不大于 2mm，否则应予以焊补。（11）复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，其修磨的深度应不大于复层厚度的

29、 30%，且不大于 1mm，否则应予以焊补。（12）封头、筒节组对完经检验合格后，按排版图标出 0、90、180、270四条方位母线并打上样冲眼，做上明显标记。（13）分段筒体在组对支座上立置组焊后，用线坠沿 0、90、180、270四条方位母线将筒体找垂直，用 u 形透明塑料管灌满水在筒体内壁距端部 200500mm 找出若中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 13干个水平点后划出基准圆，作为分段组装、整体组装及内构件组装的基准。（14）裙座上的地脚螺栓孔中心圆直径、相邻两孔弦长和任意两孔弦长的允许偏差为2mm。4.4.3.4.4.3.成段筒体

30、组对成段筒体组对 成段筒体组对应根据现场吊装方案实际情况来定，常压塔分七大段分别组对成型，减压塔分五大段分别组对成型，闪蒸罐分两大段组装成型。相邻筒节和成小段筒体的组对在工字钢做成的“六角”型支撑上进行。组对时，两筒节的四条方位母线必须对正，其偏差不得大于 5mm。组对时，在对口处外侧每隔 1000mm 左右安装一套工卡具，进行对口间隙和错边量调整。两段对口前，必须对两段对口端的周长进行测量，根据测量的实际值在对环口时进行预调整，以免出现局部错边集中而造成超标。组对后，壳体环缝的对口错边量应符合 b 类焊接接头的对口错边量；棱角 e 应用长度不小于 300mm 的直尺进行检查，其偏差值不得大于

31、名义厚度 n 的 1/10，且不大于3mm；相邻筒节或相邻封头与筒节的 a 类焊接接头焊缝中心线间外圆弧长应大于名义厚度n 的 3 倍，且不小于 100mm。分段壳体组焊后，应进行大段筒体底部水平度、垂直度的找正、内外构件划线、合格后方可进行内外部件的安装，最后进行壳体整体组焊。壳体组焊后，筒体圆度 e 偏差不大于设计内径 di 的 1%且不大于 25mm；当对口处位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，其圆度 e 不大于设计内径 di 的 1%与开孔内径的 2%之和且不大于 25mm。筒体长度允许偏差为当筒体长度 l30m 时，偏差不大于 l/1000mm；筒体直线度检查应通过筒体上相隔 90的四

32、条母线，即沿圆周 0、90、180、270四个方位拉 0.5mm 细钢丝测量，测量的位置距 a 类焊接接头的距离不小于100mm，当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。相邻两段端口的外圆周长差不宜大于 b，b 为对口错边量。环向焊接接头形成的棱角 e 偏差值不得大于名义厚度 n 的1/10 加 2mm，且不大于 5mm。塔容器上下两封头焊缝之间的距离允许偏差每米为1.3mm，当 l30m 时，不超过20mm；当 l30m 时，不超过40mm。基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝距离每米偏差为2.5m，且不超过6mm。裙座中心线与塔体中心线偏差5mm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油

33、工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 144.4.4.4.4.4. 人孔、接管开孔安装及附件安装人孔、接管开孔安装及附件安装人孔和接管应按图样规定的方位、标高进行划线，对于斜交于壳体的接管应先放样并做样板，然后进行划线，划线后经复查无误后方可开孔。碳素钢或低合金钢开孔可采用氧乙炔火焰切割。不锈钢复合钢板开孔可采用等离子切割，切割时应从复层侧进行。切割后应去除端面及热影响区的缺陷。人孔标高和周向位置的允许偏差为10mm；接管标高和周向位置的允许偏差为5mm；液面计接口标高和周向位置的允许偏差为3mm。人孔中心线到塔盘面间的距离允许偏差为6mm；接管中心线到塔盘面间的距离允许偏差为3mm。

34、法兰面应垂直于接管或圆筒的中心轴线，安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其水平度或垂直度偏差不得超过法兰外径的 1%（法兰外径小于 100mm 时，按 100mm计算） ，且不大于 3mm。法兰的螺栓孔应与壳体的中心轴线或铅垂线跨中布置。法兰面至塔体外壁距离的允许偏差为2.5mm；法兰倾斜度的允许偏差为 0.5。液面计对应接口间的距离允许偏差为1.5mm；液面计对应接口周向位置的允许偏差为1.5mm；液面计对应接管外伸长度的允许偏差不大于 1.5mm；液面计法兰密封面倾斜度的允许偏差不得超过法兰外径的 0.5%；液面计对应两接管中心垂线间的水平间距允许偏差为1.0mm；液面计对应两接管法兰中

35、心面垂直线间的距离允许偏差为1.0mm。人孔和接管的组合件与壳体组装时，应先将补强圈套入接管上，补强圈应在接管与壳体焊完检查合格后进行安装。补强圈应紧贴于壳体上，检查孔位于下部。如补强圈较宽，影响接管与壳体焊接，应将补强圈分成 23 片，在接管与壳体焊完检查合格后进行安装。人孔、接管和补强圈安装完后，从检查孔通入 0.40.5mpa 的压缩空气，在焊接接头处涂检查液进行检查。当补强圈覆盖住焊接接头时，应将焊接接头磨平。补强圈若与筒体环焊缝及其他附件相碰时，可根据实际情况上下调整位置。4.4.5.4.4.5. 塔内固定件安装塔内固定件安装塔内固定件安装前应进行划线，划线以基准圆为基准进行定位。塔

36、内固定件安装位置定位经检查无误后，方可安装固定件。固定件前，壳体上的所有接管必须全部安装完毕。塔内固定件的安装顺序为：支撑牛腿支撑圈支撑架受液盘降液板或降液板支承板。支撑圈安装后，其上表面在 300mm 弦长上的局部平面度偏差不得超过 1mm，其上表面的水平度偏差为 6mm（4000di6000） 。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 15相邻两层支撑圈的间距允许偏差为3mm，每 20 层内任意两层支撑圈的间距允许偏差为10mm。受液盘的局部水平度在 300mm 长度内不得超过 2mm；整个受液盘的弯曲度，当受液盘的长度小于或等于 4m 时不得

37、超过 3mm，当受液盘的长度大于 4m 时不得超过受液盘长度的 1/1000，且不得大于 7mm。支承梁的上表面的水平度在 300mm 长度内不得超过 1mm，总长直线度允许偏差为梁长度的 1/1000，且不得超过 5mm。梁的中心位置偏差不得超过 2mm。支承梁安装后，其上表面应与支撑圈上表面在同一平面上，其水平度偏差不得超过支撑圈的偏差。降液板支承板螺栓孔水平间距 a 允许偏差为 3mm；支承板安装位置 b 允许偏差为b/50mm；支承板安装位置 r1 允许偏差为r1/200mm，且不大于 6mm；支承板安装位置r2 允许偏差为r2/200mm，且不大于 12mm；支承板倾斜度 q 允许偏

38、差为g/50mm。对于图纸中要求需要内件焊在基层上的固定件，按以下要求进行焊接：将复层1部分剥开；不锈钢托架直接焊在基层壳体上，采用过度层焊条焊接；焊缝表面采用23与焊复层相同的焊条进行焊接，并圆滑过渡至母材。降液板支承板允许偏差示意图降液板支承板允许偏差示意图降液板底端与受液盘上表面的垂直距离 k 允许偏差为3mm；降液板与受液盘立边的水平距离 d 允许偏差为-3+5mm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 16降液板与受液盘间距允许偏差示意图降液板与受液盘间距允许偏差示意图降液板至塔内壁通过设备中心的垂直距离 a 允许偏差为6mm；中间降液

39、板间距 b允许偏差为6mm。 降液板位置偏差示意图降液板位置偏差示意图固定在降液板上的塔板支承件，其表面与支撑圈上表面应在同一水平面上，允许偏差为-0.5+1mm。溢流堰安装后，堰顶端水平度允许偏差为 6mm；堰高允许偏差为3mm。塔内的集油器、分布器等配件的安装，视结合吊装情况，不影响吊装的可先安装、影响 吊装的，可预先放入塔内吊装后安装的原则进行。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 174.5.4.5.塔器的焊接塔器的焊接4.5.14.5.1 焊前焊前预热预热根据设计图纸和施工验收的要求，常压塔、减压塔的部分焊缝施工前，需要进行预热处理。常

40、压塔对于基层厚度大于 32mm 的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度 50。减压塔对于基层厚度大于 30mm 的复合板施焊时，进行焊前预热，预热温度 150。预热采用火焰加热方式进行，利用红外线测温仪在焊道两边约 100mm 的位置进行测量，当达到规定温度时，方可进行施焊。4.5.24.5.2 设备焊接设备焊接塔器的焊接是保证塔器质量的关键工序，焊接时必须严格按照焊接工艺评定和焊接工艺卡的要求进行。参加本次设备焊接的焊工必须具备相应的焊接考试合格项目，并经广西石化入场考试合格者，方可参加正式焊接工作。常压塔、减压塔、闪蒸罐的焊接材料选择如下表：设备名称材质基层选用焊材复合层及过渡层选用焊材0

41、cr13al+20rj427a062常压塔00cr17ni14mo2+20rj427a042+a0220cr13al+16mnrj507062减压塔00cr17ni14mo2+16mnrj507a042+a022闪蒸罐16mnrj507/设备焊接分定位焊接和正式焊接两类，定位焊接主要在组对期间进行，定位焊接采用与正式焊接相同的焊接工艺。设备焊接详细焊接技术要求见常减压蒸馏装置焊接技术方案 。4.6.4.6.设备安装设备安装4.6.1.4.6.1.基础验收基础验收1.设备安装前，设备基础必须进行交接验收。基础验收时，基础施工单位应规定提交有关的施工技术资料，并在基础上画出标高基准线、中心线，有沉

42、降观测要求的设备基础应设置有沉降观测水准点。基础验收检查应符合如下规定：基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 18基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填并夯实、整平。地脚螺栓的直径应符合设计规定，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和锈蚀，螺纹部分应涂二硫化钼。地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的 5/1000mm。设备基础的允许偏差应符合下表要求：序号检查内容允许偏差（mm）1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面标高0203基础上平面的外形尺寸20每米54基础上平面的水平度全长10每米55竖

43、向偏差全高20标高（顶端）6预埋地脚螺栓中心距（在根部和顶部两处测量）22.基础表面在设备安装前应进行修整，将底座环部位及内外 50 毫米范围内杂物清理干净。3.摆放垫铁的部位及其周边约 50mm 的基础表面应铲平，铲平部位的水平度允许偏差为 2mm/m。 4.6.2.4.6.2.垫铁的选用和安装垫铁的选用和安装设备用垫铁的选用应符合下列规定：a.非直接承受载荷的平垫铁与斜垫铁，可参照下表选用。b.直接承受载荷的垫铁，由下式计算出所需面积后，参照下表进行选用。面积公式：ac（g1+g2）/nr式中：a每组垫铁的面积（mm2） ； c系数，c=2.3； g1设备、附件及物料等的重量（n） ； g

44、2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力（n） ； g2=d02n/4；200中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 19 d0地脚螺栓根径（mm） ； 地脚螺栓材料的许用应力（mpa） ； n地脚螺栓的数量； n垫铁组的数量（视地脚螺栓的数量 n及设备底座的刚性程度，现场选定） ； r基础混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号）mpa。平垫铁与斜垫铁的规格表平垫铁（mm）斜垫铁（mm）项次lb材质lbc材质1100501005032100601006033120501205034120651206535140651406546160651606

45、54718065180654818075180755920075200755102507525075611300100300100612340100340100613400100普 通 碳 素 钢4001006普 通 碳 素 钢注：厚度 h 可按实际需要和材料情况决定；斜垫铁斜度宜为 1/101/20。 斜垫铁应与项次相同的平垫铁配合使用。 垫铁面积 a=lb。 垫铁图如下：bhcllbh中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 20c.垫铁组的位置和数量应符合下列要求：每个地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓。相邻两垫铁组的间距，一

46、般为 500mm 左右。设备裙座上立加强筋处的底座下，设置一组垫铁组。垫铁组采用平垫铁和斜垫铁应搭配使用，且斜垫铁必须成对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的 3/4，偏斜角度应不超过 3；斜垫铁下面设置平垫铁。原则上垫铁组采用一平两斜搭配结构。 d.找平时，垫铁组应符合下列规定：尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相焊牢。每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的污油等应清除干净；设备找平后各组垫铁均应被压紧，可用 0.25kg 手锤逐组轻击听音检查。设备的垫铁组高度一般为 50mm

47、 左右，但最高不能超过 70 毫米。设备找正后，垫铁应露出设备支座底板外缘 1020mm；垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓，且应保证设备受力均衡。4.6.3.4.6.3.设备安装设备安装设备在地面组焊成各大段，然后依次分段吊装就位。设备吊装见常压塔吊装技术措施。1.设备安装前应具备下列条件：安装前应按图纸画定安装基准线及定位基准标记；安装前应对设备的安装方位、标高、附件及地脚螺栓进行检查。测量安装时垂直度、直线度和几何尺寸的仪器和量具应符合要求，检验合格，并有检验标识。基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）和设备本体上的基准线应清晰和便平垫铁平垫铁斜垫铁斜垫铁中国石油广西石化 1000 万吨/年

48、炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 21于找正时使用。需要安装的设备段施工完成，并加固牢靠。2.设备的找正与找平设备的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应设备上的基准测点进行调整和测量：设备中心线位置以基础上的中心划线为基准。设备方位应以基础上距离设备最近的中心划线为基准。设备的铅垂度用经纬仪从设备四个方位角母线选择两个相互垂直的方位进行测量。设备的直线度通过紧线器或线坠、直尺来测量。设备的水平度使用水准仪来测量。设备找正后，地脚螺栓应对称紧固，螺母与垫圈、垫圈与设备间的接触应良好。 设备找正与找平后经检查合格，垫铁焊接完毕后进行基础灌浆。3.设备安装允许偏差

49、如下：检查项目允许偏差（mm）中心线位置10标高5铅垂度h/1000，且30方 位154.设备安装完成，检查合格后，及时填写“立式设备安装记录” ，并请参加检查验收各方签字确认。4.6.4.4.6.4.平台梯子安装平台梯子安装塔容器的劳动保护，需要预先在预制平台上完成悬臂梁、梯子、分片平台框架的预制工作。劳动保护的垫板在分段筒体吊装前完成安装、焊接和检验工作。悬臂梁、平台及梯子在不影响吊装的前提下在吊装前安装；影响吊装的，可以临时固定在所要安装的部位的附近，吊装就位后安装。平台、钢梯和钢栏杆外形尺寸偏差（mm）如下：序号检查内容允许偏差（mm）1平台长度和宽度5中国石油广西石化 1000 万吨

50、/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 22序号检查内容允许偏差（mm）2对角线差允许偏差63平台表面平面度（1m 范围内）64横梁长度55平台标高106平台梁水平度两测点距离/1000 且27平台方位38横梁纵向挠曲矢高l/10009钢梯宽度510钢梯安装孔距311踏步间距512栏杆高度513栏杆立柱间距104.7.4.7.压力试验压力试验1.设备组焊完毕，并按规定的项目检验合格后，即可进行压力试验。2.设备压力试压前，应由建设单位、监理单位、监检部门等对下列进行审查确认：设备质量证明书。设备附件及内件的合格证书。设计变更和材料代用单。现场设备组焊记录。焊接记录。无损检测报告。

51、设备已按图样等制造完毕，符合要求。设备内部的杂物等已清理完毕，所有开孔已封闭。已按规定在设备的最高处设放空点，在设备的最低处设排放点。在设备的最高处与最低处设置两块量程相同的压力表，压力表已经检验并在周检期内,其精度等级不应低于 1.5 级，量程宜为试验压力 1.5 倍2 倍，压力表应避免设在加压管路附近。试验方案已经业主、监理及总承包批准，并已进行了技术交底。试验时应采用洁净水进行，水温不得低于 15且水中氯化物含量不得超过25ppm。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 23充水时，先打开设备顶部放空阀门，待水上满后将放空阀门关闭，检查各开孔

52、及接头处有无渗漏。3.设备的试验压力见下表。序号位 号设备名称材 质规格型号试验压力1110-c101常压塔20r+0cr13al20r+00cr17ni14mo28600/790073475（20+3）/（22+3）/（34+3）/（30+3）/(32+3)0.74mpa2110-c201减压塔16mnr+0cr13al 16mnr+00cr17ni14mo213700/10700/7900/7200/5000/370063580(52+3)/(20+3)/(30+3)/(32+3)0.125mpa3110-d104闪蒸罐16mnr850029701260.85mpa4.试验时应缓慢升压，将

53、压力升至试验压力，稳压不少于 30 分钟。然后将压力降至设计压力，对所有焊缝和连接部位进行全面检查，以无降压、无泄漏、无异常响声及目测无变形为合格。试验过程中应保持设备表面干燥。5.对于在基础上作压力试验的设备，在充水前、充水时、充满水后、放水时应作基础沉降观测，详细记录基础下沉和回升情况，并填写“沉降观测记录” 。6.试压合格后应立即将水放净，并用压缩空气将设备内的水吹干净。7.放水时，先打开设备顶部放空阀门，再从设备底部排放液体，以避免设备抽空变形。放水时，应将液体排放附近的雨水井里。8.当试验过程中发现缺陷，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。9.压力试验时，应划定禁区，无关人

54、员不得进入。10.压力试验时，应会同建设单位、监理单位、监检部门、总承包单位等一起进行，试验合格后应现场签字，并填写“设备强度和严密性试验记录” 。5 5质量保证措施质量保证措施5.15.1 质量保证体系质量保证体系现场组焊设备安装工程质量保证体系见下图：项目经理：任兰友qa/qc 部主任：刘宁总工程师：胡红洲压力试验 qa/qc 工程师：李大勇计量 qa/qc 工 程 师： 刘 宁材料 qa/qc 工 程 师：王二红吊装 qa/qc 工 程 师：章海彬焊接 qa/qc 工 程 师：田波清质检 qa/qc 工 程 师：刘 宁中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组

55、焊施工技术方案 245.25.2 施工质量措施施工质量措施严格按照 gb/t190012000 标准的要求，抓好准备阶段、施工阶段、验收阶段及服务阶段的全过程质量控制，确保质量达到预定的质量目标。在质量管理过程中，严格贯彻以下质量管理制度及质量控制措施，以预防为主，防止质量问题发生，确保工程质量优良。为保证现场组焊设备的施工质量，在本工程施工中将采取以下措施：实行“质量责任制”制度。项目经理是工程施工质量的第一责任人，各施工队队长是本队施工质量的第一责任人，质量保证工程师和各专业责任工程师是各专业质量责任人员，各部门负责人要按分工认真履行质量职责，施工中严格按国家、行业、地方强制性标准规范要求

56、进行管理与验收。严格实行“编制、审核、审批”制度。技术措施（作业指导书） 、质量检验计划、技术标准及质量验评标准必须按现行施工规范进行编制，当质量安全部负责人审核，质保工程师审批通过后，才允许用以指导施工。贯彻“技术交底”制。关键工序在施工前，必须由施工部组织对施工队进行交底，一般工序由施工队技术员对施工班组进行交底，并做好技术交底记录，特殊工序由技术质量部派工号工程师进行交底。贯彻“质量分析会”制度。每月定期召开质量分析会，认真分析从施工现场收集到的各种实际和潜在的不合格信息，及时采取纠正和预防措施，消除不合格和排除质量隐患。贯彻“工序交接”制度。工序交接时，必须由相应专业的专职质检员与上、

57、下道工序的负责人到现场进行交接品的质量验收，避免上道不合格品转入下一道工序。中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 25贯彻质量“三检制”制度。质量检查实行“自检为主，互检为辅”和“专业检查”相结合的原则。实行“全过程监督”制。各专业的专职质检员每天挂牌在施工现场巡视，加大监督力度。实行“质量一票否决”制。对于质量低劣的产品，质检人员可独立行使质量否决权，对施工责任单位发出“黄牌”或“红牌”警告，并责令其整改，直至合格为止。开展 qc 活动。对关键工序及工程难点，成立 qc 小组，施工前开“诸葛亮”会议，研究施工方案，预测施工过程有可能发生的问题，

58、把质量隐患消灭在施工之前。施工中不断总结经验，采用新工艺、新方法进行 pdca 循环，严格从“人、材料、机具、环境、方法、测量”六个方面进行质量控制，达到解决施工难题，确保施工质量，提高施工效率，降低工程成本的目的，使工程质量一步一个台阶，最终达到工程质量优良。 认真执行业主和监理公司颁发的质量管理及监督制度。对业主及监理代表检查发现的质量问题均应不折不扣及时进行整改，直到合格为止。落实工程“质量奖惩”制度。为认真贯彻“质量第一，奖优罚劣”的方针政策，把工程质量好坏与经济效益挂钩。并坚决实行“工程质量一票否决”制度。6 6hsehse 管理措施管理措施6.1.hse6.1.hse 管理目标管理

59、目标死亡事故为零。损失事故为零。记录事故为零。火灾、爆炸事故为零。车辆事故为零。在用特种装备、器具注册、登记率达到 100%，定检率达到 100%。特殊工种作业人员持证上岗率 100%。杜绝特大职业病危害事故和重大放射事故；杜绝食物中毒和流行病的爆发。劳动保护装备率达到 100%，进场人员安全教育率达到 100%。6.2.hse6.2.hse 保证措施保证措施施工前，项目部对施工人员进行三级安全教育并考试合格方可上岗，参与项目的所有人员必须遵守安全条例和安全规定，hse 部门在施工生产过程中进行检查和监督。施工前要对所有作业人员进行安全技术交底。项目部根据相关安全条例、安全规定和业主要求配备必

60、要的安全设备，应向参与中国石油广西石化 1000 万吨/年炼油工程常减压蒸馏装置 现场设备组焊施工技术方案 26项目的作业施工人员提供在工作中所需要的安全保护用具。严格执行项目安保规定，上班要求工装整齐，一律戴安全帽、穿工作鞋进厂，高处作业必须系好双钩安全带， 由专职的安全人员检查，不合格不准进入施工现场。在任何施工现场都应指派能够对作业安全实行有效控制的现场安全人员。任何与安全管理程序和条例的差异和不安全做法都应立即报告项目部经理，并由其依次报告到业主现场代表。在收到违反安全程序和安全条例的通知后，项目部立即纠正错误并批评、教育有关人员。如出现危机或可能伤及人员的危险时，所有相关的工作应停止