增碳剂的使用方法

1、o 增碳剂的使用方法：1、炉内投入法： 增碳剂适于在感应炉中熔炼使用，但依据工艺要求具体使用也不尽相 同。（1）在中频电炉熔炼中使用增碳剂，可按配比或碳当量要求随料加入 电炉中下部位，回收率可达 95%以上；（2）铁液熔清如果碳量不足调整碳分时，先打净炉中熔渣，再加增碳 剂，通过铁液升温，电磁搅拌或人工搅拌使碳溶解吸收，回收率可在 90 左右，如果采用低温增碳工艺，即炉料只熔化一 部分，熔化的铁液温度较低的情况下，全部增碳剂一次性加入铁液中，同时用固体炉料将其压入铁液中不让其露出铁液表 面。这种方法铁液增碳可达 1.0%以上。2、炉外增碳：（1）包内喷石墨粉选用石墨粉做增碳剂，吹入量为 40k

2、g/t ，预期能使铁液含碳量从 2% 增到 3%。随着铁液碳含量逐渐升高，碳量利用率下降，增碳前铁液温度1600C，增碳后平均为1299C。喷石墨粉增碳，一般采用氮气做载体，但在工业生产条件下，用压缩空气更方便，而且压缩空气中的氧燃烧产生 CO化学反应热可补偿部 分温降，而且CO的还原气氛利于改善增碳效果。（2）出铁时使用增碳剂可将 100300 目的石墨粉增碳剂放到包内，或从出铁槽随流冲入，出 完铁液后充分搅拌，尽可能使碳溶解吸收，碳的回收率在 50%左右。一、增碳剂的加入时间不能忽视。增碳剂的加入时间若过早，容易使其附着在炉底附近，而且附 着炉壁的增碳剂又不易被熔入铁液。与之相反，加入时间

3、过迟，则失去 了增碳的时机，造成熔炼、升温时间的迟缓。这不仅延迟了化学成分分 析和调整的时间，也有可能带来由于过度升温而造成的危害。因此，增 碳剂还是在加入金属炉料的过程中一点一点地加入为好。如在一次加入量过大的情况下，可以结合感应电炉时采用的铁液过热操作结合考虑，保证增碳剂在铁液中的吸收时间10Mi n, 方面通过电磁搅拌作用使增碳剂充分扩散吸收，保证吸收效果。另一方面可 以减少增碳剂中带入的含氮量。、加入方法上改进不要一次加入，分批加，最后熔化了加一部分，放一部分（一包左右）铁水到包里，再回冲炉里增碳剂 1-2 次，然后打渣，加合金 有以下几个方面需要注意的：1. 增碳剂比较难吸收（没有经

4、过煅烧的 ）2. 增碳剂灰分多 颗粒分布不均匀3. 加入时间太晚4. 加入方法不对，采用分层加入。避免铁液镜面又太多渣的时候加入5. 尽量别用太多铁锈的材料。三、影响增碳效果的因素1、增碳剂粒度对吸收率的影响 使用增碳剂的增碳过程包括溶解扩散过程和氧化损耗过程。增 碳剂的粒度大小不同 , 溶解扩散速度和氧化损耗速度也就不同 , 而增 碳剂吸收率的高低就取决于增碳剂溶解扩散速度和氧化损耗速度的综 合作用。在一般情况下 , 增碳剂颗粒小 , 溶解速度快 , 损耗速度大 ; 增 碳剂颗粒大 , 溶解速度慢 , 损耗速度小。例如 , 在 110kg 高频感应炉 中,粒度015018mm的增碳剂溶解速度

5、很快,在没来得及氧化损耗 前大部分已溶解于铁液中 , 只有少部分损耗掉 , 因此吸收率高。 在 60kg 感应炉中 , 炉膛的直径和容量较大 , 增碳剂粒度 015018mm , 相对炉 膛的直径和容量太小 , 损耗速度很快 , 吸收率低 ; 而粒度 116312mm 相对于炉膛直径和容量来说 , 增碳剂溶解速度较快 , 损耗速度较慢 , 溶解占据主导作用 , 吸收率高 6。因此 , 增碳剂粒度大小的选择与 炉膛直径和容量有关 , 一般情况下 , 炉膛的直径和容量大 , 增碳剂的 粒度要大一些 ; 反之, 增碳剂的粒度要小一些。2、增碳剂加入量对吸收率的影响 在一定的温度和化学成分相同的条件下

6、 , 铁液中碳的饱和 浓度一定。铸铁中碳的溶解极限为 C %= 113 + 010257 T - 0131Si % - 0133 P %- 0145 S %+ 01028Mn %（ T 为铁液温度 ） 。在 一定饱和度下 , 增碳剂加入量越多 , 溶解扩散所需时间就越长 , 相应 损耗量就越大 , 吸收率就会降低。3、饱和浓度一定 , 温度对增碳剂吸收率的影响 从动力学和热力学的观点分析 , 铁液的氧化性与 C - Si - O 系的平衡温度有关 , 即铁液中的 O 与 C、Si 有如下的反应7: Si + 2 O = SiO2 （s） ,C+O= CO(g) ,SiO2 (s) + 2 C=

7、 Si+ 2CO(g) 。 G 0T = 549359 - 309145 T lg SiC2 = -27486T+ 15147 (4)平衡温度 T 随目标 C、Si 含量不同而变化 , 如式 （4） 所 示。依式（4）可以计算出平衡温度。当铁液成分（%）为：219311C 110112Si时，平衡温度为1380 C左右。铁液在平衡温度以上时，优 先发生碳的氧化,C和O生成CO和CO2。这样,铁液中的碳氧化损耗 增加。因此 , 在平衡温度以上时 , 增碳剂吸收率降低。当增碳温度在平 衡温度以下时 , 由于温度较低 , 碳的饱和溶解度降低 , 同时碳的溶解 扩散速度下降 , 因而收得率也较低。因此

8、 , 增碳温度在平衡温度时 , 增 碳剂吸收率最高。但由于在实验室和生产过程中 , 铁液温度总会受到诸 多因素的影响，所以，实际增碳温度在计算出的平衡温度上加减 10 C 左右波动。4、铁液搅拌对增碳剂吸收率的影响在增碳剂未完全溶解前 , 搅拌时间长 , 吸收率高。搅拌有利于 碳的溶解和扩散 , 减少增碳剂浮在表面被烧损。搅拌还可以减少增碳保 温时间, 使生产周期缩短 , 避免铁液中合金元素烧损。但搅拌时间过 长, 不仅对炉子的使用寿命有很大影响 , 而且在增碳剂溶解后 , 搅拌 会加剧铁液中碳的损耗。因此 , 适宜的铁液搅拌时间应以保证增碳剂完 全溶解为适宜。5、铁液化学成分对增碳剂吸收率的

9、影响初始碳量每增加 0.1% , 增碳剂吸收率大约降低 1 % 2 %; 硅 量每增加 0.11% , 增碳剂吸收率大约降低 3 %4 %; 硫量每增加 0.1% , 增碳剂吸收率大约降低 1 % 2 %; 锰量每增加 0.1 % , 增碳剂吸收率 大约提高 2 %3 %。由此可见 , 当铁液中初始碳含量高时 , 在一定的溶 解极限下, 增碳剂的吸收速度慢 ,吸收量少, 烧损相对较多 , 增碳剂吸 收率低。当铁液初始碳含量较低时 , 情况相反。另外 , 铁液中硅和硫阻 碍碳的吸收 , 降低增碳剂的吸收率。而锰元素有助于碳的吸收 , 提高增 碳剂吸收率。就影响程度而言 , 硅最大 , 锰次之 ,

10、 碳、硫影响较小。因 此, 在实际生产过程中 , 应先增锰, 再增碳, 最后增硅。6、增碳工艺对铸铁组织和性能的影响 增碳工艺对铸铁组织的影响经过用增碳剂增碳处理后的铸铁 在铁液中生成了大量弥散分布的非均质结晶核心 , 降低了铁液的过冷 度, 促使生成以 A 型石墨为主的石墨组织 ; 同时, 由于生铁用量少 , 其遗传作用大为削弱 , 因此使 A 型石墨片分枝 发达不易长大 , 使得石墨短小且均匀。（ 1 ）炉料要求：无油无锈 , 废钢要求表面不许有过度氧化现象（ 2）一般按每加入 100公斤废钢加入增碳剂 4公斤准备。(3) 出炉温度控制在1550C，预计球化降温100C,手包降温50C(4

11、) 第一炉生产时采取在电炉底加入 10-20 公斤优质铁削。第二炉起生产时采取上一炉剩余铁液 20-40 公斤。( 5)铁削加入后用塑料口袋装入规定配入的增碳剂放入铁削上。第二炉起在剩余铁液 20-40 公斤上投入塑料口袋装得增碳剂投入铁液 面。(6) 加入碳素小颗粒(小于50 X 50面积)废钢50公斤,紧密覆盖整个 炉塘。(7) 启动熔化，加入剩余废钢一加配入生铁一加配入回炉铁(注意回炉 铁的表面粘砂不要过多(防止增碳剂与砂粘合影响吸收)。(8) 铁液熔化完毕后用覆盖剂覆盖,温度达到1400C时反复2-3次清理 炉渣。( 9)球化处理吊包装入球化剂、硅铁后用优质铁削覆盖表面。( 10)熔炼

12、完毕用优质除渣剂清理炉内液面溶渣 2-3 次, 检测铁液温度1550C -1600C。( 11)铁液出炉采用出铁三分之二铁液时 , 立即在炉嘴处顺流加入二次硅钡孕育剂。( 12)用优质除渣剂清理溶渣。提出了当前对增碳剂的认识存在的误区，以及优质增碳剂的选择。把加 增碳剂的熔炼新工艺与传统熔炼(只加生铁)工艺进行对比，分析了增 碳剂对熔炼的影响，说明使用中应当注意的问题，阐明了增碳剂的正确 使用方法。关键词： 增碳剂；熔炼；一种含碳量很高的黑色或者灰色颗粒(或块状)的焦碳后续产物，加入 到金属冶炼炉里，提高铁液里碳的含量，一方面可以降低铁液里氧的含 量，另一方面更重要的是提高冶炼金属或者铸件的力

13、学性能。增碳剂的来源很多，形态各异，根据其加工工艺和成分等不同，价格差异很大。传统的熔炼方式类似冲天炉熔炼：使用生铁、回炉料、废钢、 铁合金等作为金属炉料；新的合成铸铁生产工艺：使用废钢作炉料，利 用增碳剂来调整铁液的碳当量。后一种生产方式更容易保证优质铁液， 同时通过少用或者取代生铁改用废钢大大降低成本。通俗的说，利用增碳剂，我们能用最差的（废钢）炼出最好的（铸件）。国外增碳技术已经日趋成熟，国内此项新工艺近几年才开始发展，业内 很多人对增碳剂的品质和质量了解不够深入，有些铸造工作者选用增碳 剂存在误区。例如混淆增碳剂的固定碳含量和含碳量的含义，固定碳值 是根据样品的水分、挥发分、灰分、硫分

14、计算得出的，而含碳量直接测 碳仪便可以获得。有些增碳剂的灰分高，含碳量也高，但是它的固定碳 值一定不会太理想。还有些铸造工作者片面的从增碳剂的固定碳含量和 其物质性质便断定其是否优质，其结果很可能误入歧途，导致购入的增 碳剂物不所值。一、增碳剂的选择及其指标性能在冶炼过程中，由于配料或装料不当以及脱碳过量等原因，有时造成钢 或铁中碳含量没有达到预期的要求，这时要向钢或铁液中增碳。通常用 来增碳的主要物质有无烟煤粉、 增碳生铁、 电极粉、 石油焦粉、 沥青焦、 木炭粉和焦炭粉。对增碳剂的要求是，固定碳含量越高越好，灰分、挥 发分及硫等有害杂质含量越低越好，以免污染钢。铸件的冶炼使用含杂志很少的石

15、油焦经过高温培烧后的优质增碳剂，这 是增碳工艺中最重要的环节。增碳剂质量好坏决定了铁液质量的好坏， 也决定了能否获得好的石墨化效果。简言之，减少铁液收缩增碳剂起到 举足轻重的作用。全废钢电炉熔炼时，优先选用经过了石墨化处理的增碳剂，经过高温石 墨化处理的增碳剂，碳原子才能从原来的无序排列变成片状排列，片状 石墨才能成为石墨形核的最好核心，以利促进石墨化。因此，我们应该 要选用经过高温石墨化处理的增碳剂。因为高温石墨化处理时，硫分被 生成 SO2 气体逸出而降低。 所以高品质的增碳剂含硫分很低， w（s） 一 般小于0.05%,更好的w （s）甚至小于0.03%。同时，这也是判断是否 经过高温石

16、墨化处理以及石墨化是否良好的一个间接指标。如果选用的 增碳剂没经过高温石墨化处理，石墨的形核能力就大大降低，石墨化能 力减弱，即使也能达到同样的碳量，但结果完全不一样。所谓增碳剂，就是要在加入后可以有效提高铁液中碳的含量，所以增碳 剂的固定碳含量一定不能太低，否则要达到一定的含碳量，就需要加入 相比高碳的增碳剂更多的样品，这样无疑增加了增碳剂中其他不利元素 的量，使铁液不能获得较好的收益。低的硫、氮、氢元素是防止铸件产生氮气孔的关键，这样就要求增碳剂 的含氮量越低越好。增碳剂的其他指标，诸如水分、灰分、挥发分的量越低的固定碳量就越高，所以高的固定碳量，这些有害成分的含量一定不会高。针对不同的熔

17、炼方式、炉型以及熔炼炉的尺寸，选择合适的增碳剂颗粒 度也很重要，可以有效提高铁液对增碳剂的吸收速度和吸收率，避免因 过小的颗粒度而引起的增碳剂氧化烧损。其粒度最好为： 100kg 炉小于 10mm,500kg炉小于15mm,1.5吨炉小于20mm,20吨炉小于30mm转炉冶 炼中，高碳钢种时，使用含杂质很少的增碳剂。对顶吹转炉炼钢用增碳 剂的要求是固定碳要高，灰分，挥发分和硫，磷，氮等杂质含量要低， 且干燥，干净，粒度适中。其固定碳 O96%挥发分w 1.0%, SW 0.5%, 水分w 0.5%,粒度在1-5mm粒度太细容易烧损，太粗加入后浮在钢液 表面，不容易被钢水吸收。针对感应电炉的颗粒

18、度在0.2-6mm,其中钢和其他黑色金属颗粒度在1.4-9.5mm，高碳钢要求低氮，颗粒度在 0.5-5mm,等等具体需要根据具体的炉型冶炼工件的种类等等细节具体 判断和选用。二、加增碳剂熔炼新工艺对比传统工艺 生铁中有许多粗大的过共晶石墨，这种粗大的石墨具有遗传性，熔炼温 度低，粗大石墨不易被消除，粗大的石墨从液态遗传到了固态铸铁组织 中，一方面降低铸铁所能达到的强度，降低了材料的性能，另一方面使 凝固过程中本来应该产生的石墨化析出的膨胀作用削弱，使铁液凝固过 程中的收缩倾向增大。在冲天炉熔炼时，尽量降低生铁炉料的用量，使用增碳剂来保证高碳当 量，相对提高废钢用量。这样，在高温熔炼的条件下，

19、可以渗碳方式获 得活性好，石墨化作用更显著的碳。在铸件上反映出石墨的形态更好， 从而有利于提高力学性能，减少收缩倾向，改善加工性能。电炉熔炼时，同样通过低生铁用量甚至零用量，以渗碳方式获得优质铁 液。从材质性能上来说，过去那种大比例的生铁用量做法，与同样成分的高 废钢用量相比，其力学性能也要低半个牌号。因此，加增碳剂熔炼的新 工艺比传统上那种大比例的生铁用量相比无论从成本还是成品性能都 要优越。、增碳剂对熔炼的影响及使用 同样的化学成分，采用不同的熔炼工艺、不同配料和配料比，铁液的冶 金质量完全不同。获得好的渗碳效果，电炉采用的是增碳技术，冲天炉 采用的是高温熔炼技术。增碳剂对熔炼的影响主要有

20、三方面。1. 铁液增碳技术，在熔炼过程中特别是电炉熔炼，可以增加石墨晶核。 冲天炉熔炼中加入碳化硅还能增加铁液的长效石墨晶核，同时减少铁液 氧化。2. 增碳是防止或减轻收缩倾向最好的措施。由于铁液凝固过程中的具有石墨化膨胀的作用，因此良好的石墨化会减少铁液的收缩倾向3. 在高的碳量条件下，为获得高强度的灰铸铁铸件，熔炼过程采用全 废钢加增碳剂的工艺，使铁液更加纯净，生产的铸件材料性能高。熔炼要用不含油污的干净料，避免产生漏电或浮渣过多的现象。某厂前 几炉因使用了油浸废铁屑，使线圈出现电火花，曾认为是炉衬料含铁太 高而产生漏电。其实是因为熔炼的铁屑含有油污，容易出现碳沉积。碳 积沉部位是在炉衬冷

21、面， 甚至沉积到隔热层中， 由于炉衬尚未充分烧结，CO渗入炉衬后部，发生COC+OT反应，生成C沉积在炉衬冷面或隔热 材料的气孔中。当产生碳沉积时，会造成炉体接地漏电，造成线圈冒火 花。改用纯净料即可避免。另外一个厂因为采购的废钢来源混乱，甚至 表层涂附有油漆、石灰、煤等物质，造成浮渣多，在后期除渣工作消耗 了大量的人力与物力。一般认为，铁水温度越高，作用时间越长，碳的吸收率越高。但实际正 好相反，在感应电炉内是低温增碳，高温增硅，即在高温时，非但不增 碳，反而是降碳，这是因为：石墨碳主要损失于向炉外大气的气相扩 散；铁水中的氧化性与C-Si-O的平衡有关，铁水中的CO不断地被氧 化为CO,而CO又会被C还原，反应产生的CO,CO气体上浮溢出铁水表 面，使铁水中的碳含量下降。反应速度与平衡温度有关，而平衡