桥梁方案】跨海大桥17.95-54.7m钢护筒施工技术方案

1、XX大桥及接线工程XX号桥钢护筒施工技术方案XX工程局有限公司XX大桥及接线工程XX桥项目部二OXX年XX月1、编制说明 11.1、编制依据 11.2、编制目的 11.3、适用范围 12、工程概况 12.1、工程简介 12.2、钢护筒工程数量及特点 22.3、水文地质条件 22.4、施工平面布置 43、施工准备情况 63.1、人员准备 63.2、技术准备 63.3、机械、材料准备 73.4、测量、试验准备 74、施工工艺 84.1、钢护筒验算 84.2、钢护筒加工及运输 84.3、钢护筒质量控制及检验 144.4、钢护筒打设 204.5施工注意事项 244.6、施工用电 245、工期及质量保证

2、措施 255.1、工期计划 255.2、质量目标及理念 255.3、质量控制措施 256、确保工程工期的措施 286.1、组织保证措施 286.2、技术保证措施 286.3、物资保证措施 287、项目质量管理机构和项目质量保证体系 297.1项目质量管理机构 297.2质量保证体系 307.3、质量检验程序 32&施工安全保障措施 328.1、组织保障 328.2、安全保障技术措施 358.3、航道助航标志及安全防护设施设置 398.4、防范人员溺水风险的保障措施 408.5、雨季、雾天施工安全技术保障措施 408.6、“三防”安全保证措施 419、监测技术保障措施 4110、过程控制 411

3、0.1安全物资的验收 4110.2下属作业队管理 4210.3安全环保技术交底及监控 4210.4安全教育、培训和宣传 4210.5安全检查与验收 4210.6危险品、污染物和节能控制 4210.7事故事件与应急救援 4211、文明施工及环境保护 4311.1、文明施工 4311.2、环境保护 43钢护筒施工技术方案1、编制说明1.1、编制依据(1) 浙江省XX大桥及接线工程第XX两阶段施工图设计(2) 公路桥涵施工技术规范(JTJ/T F50-2011)(3) 公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004)(4) 公路桥涵地基与基础设计规范(JTJ D63-2007)(5) 公路工程水文勘

4、测设计规范(JTG C30-2002)(6) 港口工程桩基规范(JTJ254-98)(7) 港口工程荷载规范(JTS 144-1-2010)(8) 装配式公路钢桥多用途使用手册(广州军区工程科研所)(9) 公路工程施工安全技术规范(JTJ076-95)(10) 公路桥涵钢结构及木结构设计规范(JTJ 025-86)(11) 海港水文规范(JTJ 213 98)1.2、编制目的为加强中交一公局XX1号桥钢护筒的质量、安全管理，规范施工，预防施工质量事故，保障人身和财产安全，根据浙江省 XX大桥及接线工程第XX两阶段施工图设计、 公路桥涵施工技术规范、公路桥涵设计通用规范等文件、规范及办法，结合项

5、目 部材料、技术、管理水平等实际情况及现行施工技术水平，编制本施工方案。1.3、适用范围本施工方案适用于中交一公局XX1号桥钢护筒的施工作业。根据浙江省 XX大桥 及接线工程第XX两阶段施工图设计及现场实际情况，XX1号桥按照本方案进行钢护筒 的施工作业。2、工程概况2.1、工程简介本项目起于XX镇分XX附近，桥梁起点桩号K228+265与XXXX公路分离式立交桥 终点相接，终于XX岛东岸，桥梁终点桩号 K232+265 XX1号桥梁全长4000m。通航孔桥采用（85+2X 150+85） m预应力混凝土节段拼装连续刚构，引桥为预应力 砼连续箱梁，跨径布置为 9X（5X 60） m+2X（5X

6、 60） m+（3X 60+47） m。2.2、钢护筒工程数量及特点2.2.1、主要工程数量XX1号桥基础除YW14台采用扩大基础外，其余桥墩（台）均采用钻孔灌注桩基础： 主桥主墩 2.5桩基54根，钢护筒54根；过渡墩 2.5m桩基20根，钢护筒20根。东 侧引桥 2.0桩基360根，钢护筒352根。西侧引桥 2.0桩基104根，钢护筒88根。 最长钢护筒为主墩 YZ02#墩61.95m （加施工长度），平均护筒长度均在17.95-54.7m之 间；钢护筒材质为Q235B直径2.0m桩钢护筒内径2.3m，壁厚18mm直径2.5m桩钢护 筒内径2.8m，壁厚22mm通航孔钢护筒底部80cm加焊

7、一层30mn厚的钢板加强箍，离底部5m处加焊一层50cm 长22mm厚的钢板加强箍；非通航孔钢护筒底部 80cm加焊一层22mm厚的钢板加强箍， 离底部5m处加焊一层50cm长18mm厚的钢板加强箍具体数量如下表2.2.1-1。表2.2.1-1钢护筒主要工程数量表部位护筒内径（m）墩号钢护筒数（根）备注东岸引桥2.3YE01#-YE45#352西岸引桥2.3YW01#-YW13#88主桥2.8 （过渡墩）YZ1#, YZ5#202.8 （主墩）YZ2#-YZ4#542.2.2、钢护筒施工特点1）施工中船只和机械设备投入多，施工工序多，牵涉到的施工人员多，给施工管 理和施工生产都带来较大的挑战。

8、2）钢护筒长度较长，吊装及打设难度较大。4）工程区域受台风影响的几率、风力和降水量都是浙江省最大的地区之一，在施 工过程中做好台风、潮汐等对钻孔施工的影响，提前需做好各预防措施，有针对性的编 制台风应急预案，施工过程安全控制也是钻孔施工控制难点。2.3、水文地质条件2.3.1、水文特征根据工程区域内各潮位站的观测资料，潮型判别数值均小于0.5，在0.230.31之间。因此，XX潮汐属于正规半日潮。XX是我国强潮海湾之一。依据工程区域内长期 验潮站资料和桥址区短期实测潮位观测资料，得出桥址区潮汐特征值，具体内容见表 2.3.1-1 。表231-1钢潮汐特征值表最大最咼最低平均平均高平均低平均涨潮

9、平均落潮项目潮差潮位潮位潮差潮位潮位历时历时(m)(m(m)(m(m(m(h: min)(h: min)桥址区8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58采用XX站一年的潮位资料，进行高、低潮位累积频率分析，并根据XX栈桥和桥位区高、低潮位相关关系，推求得桥址区设计高潮位为3.74m,设计低潮位为-2.94m。桥址区潮流属非正规浅海半日潮流类型，且具较显著的往复流运动形式。从大面 看，测量水域涨、落潮流的主轴方向表现较为对称。桥址区域为我国每年热带气旋多 发地带，对当地海浪影响较大。XX内几乎不受海浪影响，外海浪只影响至玉环岛中部 西侧海角(龟山)以南，大小乌山以北海域

10、的波浪以风浪占绝对主导。桥址区在同重现期条件下受N-NNE和SSE-S向风引起的波浪较大，其西段和东段 在300年一遇设计风速300年一遇高潮位组合下计算得到的有效波高为 3.0m，100年 一遇设计风速100年一遇高潮位组合下有效波高为2.5m。2.3.2、工程地质(1) 地形地貌桥址区位于浙东南沿海跨越海域及岛屿区。桥两端陆域主要地貌类型为侵蚀剥蚀 丘陵，海域主要地貌类型为潮滩及水下坡岸，靠近XX岛附近局部形成水下深泓。(2) 区域地层桥位区位于华南褶皱系东南褶皱带之东，温州临海坳陷内黄岩象山断坳南侧，桥位区附近区域性深大断裂主要有北东走向的泰顺一黄岩大断裂和北北东走向的温州 镇海深断裂。

11、由于区域性深大断裂距离路线较远，对本工程无直接影响。本次勘察 在桥位区未见明显断裂构造形迹。2.3.3、气象桥址区位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季节风显著、四级分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点年平均气温17.5 C,极端最高气温达35.0 C,极端最低气温-5.5 C；多年平均降水量1500mm年最大降雨量2500mm年降雨量分布不均，年平均蒸发 量12501350mm每年冬、春两季多大雾；年相对湿度80%2.3.4、风况桥址区是典型的季风气候区，秋冬季节多冷空气大风，夏季及秋初多台风影响，故 多大风天气。桥址区累年各月平均风速在 2.15.6m/s之间，年平均风速玉环为

12、5.0mm/s。年内以 10、11月风速较大，46月风速较小。年平均大风日数为 35.8d，极大风速50.4m/s， 出现在1994年8月21日（9417号台风影响）。极大风速一般出现在8月份，主要是台 风影响所致。2.4、施工平面布置本项目起于XX镇分XX附近，桥梁起点桩号K228+265与XXXX公路分离式立交桥 终点相接，终于XX岛东岸，桥梁终点桩号K232+265, XX1号桥桥梁全长4000m项目地 理位置及施工平面布置如图所示：图2.4-1 XX1号桥路线总体平面示意图TTi4/Qwi捋關圾乞令4305mXX1号桥施工平面布置示意图3、施工准备情况3.1、人员准备项目将精心组织安排

13、，配备经验丰富的技术人员负责桩基现场施工工作，拟投入管理人员5人，技术人员16人，安全员2人，以满足现场施工需要。每个作业点配备1名负责人，负责各个工点的全面工作，技术员和安全员分别负责 现场的技术和安全工作，确保现场施工工作顺利开展。具体施工人员安排如下表3.1-1表3.1-1钻孔桩施工人员任务划分表序号姓名职务负责内容1项目经理全面负责钢护筒施:工作。2项目总工负责钢护筒施工技术方案、技术交底等。3生产副经理负责现场生产施工管理工作。4安全副经理负责钢护筒施工安全管理。5工区主任主管钢护筒现场施:工作。6测量负责人负责测量工作7技术员负责对现场施工进仃技术指导。8质检工程师监控施工过程质量

14、控制，并负责报检等工作。3.2、技术准备钢护筒施工前，主要进行以下技术准备工作：1）对设计图纸进行审阅、研究和核对，邀请设计单位进行设计技术交底，并参加 现场交桩，了解领会设计意图和设计要求。2）详细进行现场各项条件的调查，取得详细准确的气象、水文资料。针对本标段 所在区域的水位、潮差等进行定期观测；对河床标高及地层情况进行复勘工作，为钢护 筒施工方案的设计和编制提供准确的数据。若观测和勘查结果与设计出现较大偏差，及 时与设计方联系，共同研究问题处理办法。3）钢护筒施工前，针对水上钢护筒施工编制合理、安全的施工技术方案。4）制定技术岗位责任制和技术、质量、安全管理网络；拟定技术创新和技术研发

15、课题，以便在工程实施过程中对重大技术难点问题进行攻关。5）根据施工项目现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术培训及技术交底工作，以避免施工的盲目性。3.3、机械、材料准备本工程主要机械有履带吊车、浮吊、运输船、货车；材料有钢板、型钢、钢管等。 材料在附近地区就近采购，以质量为选择标准。根据施工进度需要，主要设备材料的进 场计划及方法如下表。表3.3-1主要材料进场计划表项目进场情况开始进场时间进场方法履带吊开工前3天陆运浮吊开工前3天陆运运输船开工前3天陆运钢管开工前15天水运导向架开工前15天陆运根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，先做好需求材料的计划单，

16、报负责领导审批后交物设部进行购买，进场后交各工地材料负责 人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均 能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做 好材料抽检工作。3.4、测量、试验准备（1）测量准备1）针对本合同段施工场地有限地理条件复杂等不利因素，为了快速、高效、精确 的完成本合同段的测量控制网布设及测量任务，已对本合同段施工进行合理规划，积极 配合业主单位完成了施工控制网点、水准点的交接，完成了本工程的控制网点进行复测 及导线布设。2）由总工对测量组针对钢护筒方案进行了技术交底，保证测量人员对栈桥、平台 平面布置及

17、设计理念具有充分认识，以更好的进行现场施工测量工作。3）编制了测量监控方案，保证从钢护筒插打施工过程测量工作的及时性、可控性、精确性。4）施工前对所有测量仪器进行了全面检测、校正，对于无法满足水上测量精度的 仪器进行淘汰更换，减少测量过程中的仪器误差。（2）试验准备1）做好前期进场的原材料检测工作，对进场的钢护筒、钢材等的质量进行严格把 关；3）对现有所有试验仪器进行检测、校正；4）购置、配备与项目工程相匹配的试验、检测仪器，建立、健全试验设备台帐， 定期进行维护、保养，保证设备的完好；4）做好试验工作计划，提前完成现场施工所需的各类试验，取得可靠试验数据， 指导工地现场施工。4、施工工艺4.

18、1、钢护筒验算钢护筒长度、壁厚及直径等参数已由设计给出，施工前对现有钢护筒参数进行了承 载力、入土深度、壁厚、直径均进行了验算，能够满足施工规范要求。4.2、钢护筒加工及运输钢护筒采用Q235钢板在专业钢结构加工厂制作，护筒整根制作，现场不进行焊接。护筒标准节为1.5m/节，节段之间采用JS-502焊条满焊连接。钢护筒制作采用螺旋焊接, 螺旋成型的角度根据钢管的直径和钢带宽度确定。利用浮船运至施工现场，在运输过程 中应固定好，防止滑落发生事故。卜料开卷矫横割对;焊f铳边内外埋弧鞍成型预茸谨送1手功迟声波探怖外期珅化检验补焊!手功起声越检._._._jn_11I11L“-:1A库44斗X肘跋挽伤

19、钢护筒制作流程如图4.2-1所示图4.2-1钢护筒制作流程上料、开卷(a) 原料准备：经复检合格的钢卷才能投入生产。开卷前，对钢卷进行外观检查， 钢卷上一切杂物灰尘应清理干净，防止钢卷在机组生产过程中，因杂物而损伤钢管表面。(b) 对折卷机各部位进行检查，凡是造成钢卷在开卷过程中可能损伤到钢板表面 的部位进行处理后方能开卷。(c) 用42/5吨桥式起重机，32钢丝绳能确保将钢卷吊放到开卷小车上， 反复调 节左右上料机架，使钢卷中心和机组中心保持一致。(d) 启动前桥液压缸，启动开卷小车装置的传动机构，使钢卷旋转，配合后面的 夹送矫平机的铲刀装置将钢卷头打开。(e) 每个钢卷头、中、尾各测量一次

20、带钢宽度与厚度，当带钢宽度、厚度及表面 质量不符合标准规定时，应作出明显的标记及填写记录，并及时向品质管理部报告，待 品质管理部作出决定后再开始生产或更换钢卷。夹送、矫平(a) 夹送辊、矫平机工作初始，要合上“离合器”使其处于工作状态，铲刀装置 贴在由开卷机支撑和对中夹紧的钢卷上，根据钢卷不同的厚度在矫平辊的平面垫上相应 厚度的小钢块，把矫平辊的辊缝准确调节到位，保证板材平整，以满足铣边机工作要求 和焊接要求。(b) 随着开卷机托辊装置的转动，钢卷“舌头”被铲刀装置铲开，并沿铲刀的背面不断引出，摆动式铲刀头由液压缸驱动逐渐将带头“压进”夹送辊内，对于原弯曲量过大的带头，铲刀装置与一组反弯辊配合

21、使得带头更容易进入夹送辊内。(c )随着带头进入夹送辊内，该夹送辊装置的上辊，由液压缸驱动控制压下，压 紧带钢，启动夹送辊装置的传动装置，带钢通过上辊的压下和下辊的转动被送入已调整 好的矫平辊装置内，到带头进入 1#导辊时，抬起夹送辊和矫平辊，调节左右的俩个导 辊，使带头中心和机组中心保持一致。(d)调好带头中心后，再次压下夹送辊和矫平辊，启动夹送辊把带头送入剪切装 置内。剪切、对头焊(a) 剪切、对头焊装置在带钢头未到之前，焊前.焊后压板与焊接紫铜垫应处于松 开位置，液压剪刀处于待工作状态。(b) 当带头进入剪切位置时，应检查其宽度和板面质量情况，确定合格位置后，压下剪切压板，启动液压剪刀切

22、除不规格的部分。抬起剪切压板和液压剪刀，用夹送辊 把带头送入对焊位置，移动液压剪刀机使带钢头和尾部停在紫铜垫中心位置。调节1#导辊使板头、板尾处在同一条中心线上，以免钢管成型时造成弯曲。根据对头焊焊接工 艺要求，压下焊前压板，装配对避头焊缝间隙 1-3mm来完成单面焊双面成型。根据厚度 板材22mn和18mm勺焊接工艺要求，采用丫形坡口，用自动火焰割炬分三次切割，来完 成丫形坡口，将不同厚度板材22mm 18mm勺板头、板尾坡成30度，检查切割平面，用 电动砂轮机进行修磨，使其达到对头焊接工艺要求。(c) 压下焊后压板，在紫铜垫上均匀铺上 SJ101焊剂，将紫铜垫顶紧在对头缝下 面。焊前必须清

23、除焊接接头区域的氧化物、油污等，可以用电动砂轮机和丙酮等溶剂清洗进行处理，防止焊接气孔和裂纹的产生。确定各部位符合焊接要求后，用半自动CO2焊进行点固焊，点固焊缝长为 5070mm间距300500mm点固焊的熔渣一定要彻底 清除，对于散落在间隙中的熔渣，要用压缩空气吹干净，防止气孔、夹渣等缺陷。将引 弧板、熄弧板放置在对接缝两端紧靠钢板边缘处，用电焊点住。引弧板、熄弧板要用与 母材相同材质和厚度的钢板，坡口角度也要一致。(d) 根据对头焊焊接工艺评定确定的焊接规范和焊接参数，用H08MNA4焊丝，启动埋弧自动焊，焊丝对准焊缝中心位置，焊嘴离焊件3050mn高度，移动焊接小车， 停在引弧板上，焊

24、剂斗装满SJ101焊剂开始使用。对接焊分二道焊接完成，第一道焊接 电流600A,电压34V,车速0.3m/min，启动焊接小车开始焊接。第一道焊接完成后移开焊 接小车清理焊剂和焊渣，检查自动焊缝，当发现焊接缺陷时应进行气刨清根处理并用电 动砂轮机进行修磨和清理焊道。第二道焊接电流 900A,电压40V,车速0.5m/min。第二 道焊接完成后移开焊接小车清理焊剂和焊渣，检查自动焊缝，当发现焊接缺陷时应进行 再一次修补。焊接完成后关闭焊机，松开液动压板，用火焰割炬割除引弧板、熄弧板， 清理干净钢板表面，重新启动递送机，使机组重新开始生产，对头焊工序完成。铣边用铣边机将钢带边铣成双丫形焊接坡口防止

25、夹渣和烧穿。(a) 根据带钢的宽度、厚度及坡口角度准确调整 2#、3#导辊的左右机架间距， 使其间距等于带钢工作宽度，并根据焊接工艺评定要求，准确调整好铣削的倾角，检查 调整符合要求时，锁死各部位。(b) 在铣边前必须检查铣边刀片使用情况，在确保能正常运转的情况下调整铣刀 的进刀量，每边以铣2mm为宜。在生产过程中，随时检查原材料的宽度，适当调整进刀 量，确保焊接平稳。(c) 调整好铣边机的排屑装置，确保铁屑不会飞溅到带钢表面，造成带钢表面压 坑。递送(a) 递送机工作初始，递送辊应处于抬起位置，传动电机处于停止状态。(b) 当带钢进入递送机时，应先启动传动机，使上下两个递送辊首先转动，然后

26、再压下上递送辊，此时带钢即被递送辊拖动，递送前进，此时夹送辊装置的传动系统上 的电磁离合器打开，上夹送辊由液压缸抬起。(c) 当由于种种原因造成带钢跑偏时，可以调节上递送辊的两个压下油缸的压力， 造成一定的两边压力差，以纠正带钢跑偏。带钢在运行过程中不应承受过大的递送压力， 否则会造成带钢被轧制，发生变形不利于钢管的成型。(d) 不管带钢宽窄，带钢中心线始终与递送机中心线保持一致。预弯根据不同的厚度和钢管管径，调节钢带两边预弯倾角，便于钢管成型。输入导板（a）输入导板工作初始，应根据带钢的宽度、厚度、成型角等参数，调整好相互 之间的间距、上下导板间的间距。检查无误后锁死，保证在工作中不会变化。

27、（b）整个输入导板系统从递送机出口侧到成型机入口侧均有设置，从而保持带钢 在递送过程中不绕曲、不折弯，顺利进入成型与焊接。前桥根据带钢的宽度、厚度、管径等参数制定成型角，调整好成型角经检查无误后锁死， 保证在工作中不会变化。此工作必须在钢卷吊装前做完，而且在换钢卷时是固定不动的。旋转立辊旋转立辊工作初始，处在比带钢工作宽度稍宽的位置上，管板“咬合”一侧相对固 定。一旦带钢被送至此处，立即将另一端立辊压靠在带钢边缘，使带钢不得左右横移， 确保成型的稳定。成型（a）成型机工作初始，应按生产工艺要求，根据带钢宽度、板厚、管径、材质计 算出成型参数，调整好三组成型辊的成型高度、宽度、夹角和所有的成型辊

28、的成型角度 及相对成型位置，调整好与管径对应的管内支架的支撑辊的相对位置。检查无误后锁死, 保证工作中不会变化。（b）当带钢被递送进入成型机，本机组采用以带钢中心线定位，三辊弯板内承式 的成型方式，经过三辊弯板被连续卷制成螺旋状管筒。此时要检查“咬合”点的焊接间 隙及管筒的管径偏差，周长必须控制在土 14mm以内（采用周长法测量），根据实际情况 进行必要的调整。（c）成型过程中，用所调规格的样板，对经过成型机弯曲变形而成管筒的带钢曲 率进行测量，根据变形情况，调整 2#辊子梁的上下压力。（d）在钢管成型过程中，根据其成型质量的情况，要适当地调节使用焊垫辊和钢 管上压力辊的装置。（e）当自由边与

29、递送边咬合时，用手工电弧焊先对咬合缝点焊，确认成型稳定， 钢管直径已控制在公差要求范围内，开始实施内、外自动埋弧焊。（f）当成型调出时，经内外焊接后应及时检验钢管的几何尺寸，当几何尺寸符合工艺标准规定时方可转入正常生产。内外自动埋弧焊(a) 根据焊接工艺评定所确定的焊接材料(焊丝、焊剂)焊接参数和焊接规范， 采用内外双丝焊方式进行桩用螺旋管的焊接。(b) 对首批生产出来的钢管根据标书规定的技术条件对钢管几何尺寸、理化性能、 无损检测、外观质量进行全面检验，只要所有检验结果都符合规定，且经招标单位指派 的工程部门或工程监理单位认可才能进行大批量生产。经常检验焊接规范，检查焊缝外观质量，控制焊缝尺

30、寸在规定范围内，对钢管的外 周长尺寸做到一个螺距量一次。当焊缝出现裂纹、气孔、咬边、焊道不规、烧穿、焊瘤、 未熔合、未焊透等缺陷时，应及时处理必要时停车处理。裂纹处理办法：检查坡口情况，适当增大上坡口角度；检查焊接车速是否过快；检查焊道是否干净；改变焊 丝对中位置，焊丝指向离焊垫辊中心 4mm处；检查焊剂是否达到工艺要求温度；用 气割割炬在焊炬前400 mn处加热。气孔处理办法：保证焊丝、焊剂、板边的干净； 检查板材的水分，用气割割炬烘干；检查焊剂的颗粒、温度和堆高是否附合工艺要求。 咬边处理办法：适当减小电流、电压和焊接速度。烧穿处理办法：提高坡口装配精度， 控制根部间隙，减小焊接电流。焊瘤

31、处理办法：适当提高焊接速度和电弧、电压。未 熔合处理办法：保证焊丝对正焊缝中心；防止偏弧现象的出现，适当增加焊接电流。 未焊透处理办法：增加焊接电流，减小焊接速度；保证焊丝对正焊缝中心，防止偏 弧现象产生；改变坡口设计，增大坡口角度，减小钝边高度。连续超声波探伤所有螺旋焊缝应进行20%超声波检测，对于在线连续超声波探伤不合格的地方，应 进行手动超声波复探，如超声波有疑问时，可增加 X射线照相检查。定尺切管切割工艺控制根据钢管直径和壁厚调整好割枪高度及与钢管的距离、倾角。根据工 艺要求调整好坡口角度，同时根据生产长度要求调整好定尺开关距离。当钢管达到定尺 长度时，小车托架自动上升，打开等离子切割

32、开关进行切割，切割始点应与终点吻合， 并将钢管运到下道工序。理化性能试验按招标文件，由招标单位指派的工程部门或工程监理单位现场监督下进行取样、送样。试验结果应符合标准规定要求。外观检验（a）目测钢管外观，不得有裂纹、气孔、焊道不规、烧穿、焊瘤、错边等缺陷。 发现外观缺陷应及时做好标记，通知后续补焊班组。（b）测量管端管径、椭圆度及钢管直度，长度等几何尺寸，钢管外观几何尺寸应 符合标准要求。（c）填写初检记录，如实反映检验情况。补焊（a）经外观、超声波探伤或X光检查出的有超标缺陷钢管应转入补焊工序修补。（b）补焊工艺应按工艺评定的并经招标单位指派的工程部门或工程监理单位确认 的焊条，焊接参数和焊

33、接规范进行缺陷修补。（c）缺陷修补完毕，应再次进行超声波探伤或 X光检查。符合标准要求后方可流 转。4.3、钢护筒质量控制及检验4.3.1钢护筒外观要求进场时应有合格的“质量检验证明书”，进场后应按现行标准进行抽检、复验。钢 管桩检查验收时表面不得有气孔、裂纹、弧坑、夹渣等，有焊瘤时需用砂轮打磨，并需 补焊，补焊后也需用砂轮打磨。焊缝允许超高不大于3mm对接焊缝表面各焊道交界处在凹沟时最低点不得低于母材表面。根据工程的地质特点，钢管桩均采用开口桩。4.3.2焊接质量控制及检验（一）焊接质量控制 试验材料焊接工艺评定母材选用Q345C根据材料化学成份 C S P的含量，选用偏上限者 进行试验。

34、试板加工试板采用氧气切割进行下料和开制坡口，力求与实际加工生产状况一致。 试板取样力学性能试验取样标准按 GB2649-89进行取样。试板取样的数量见表 接头试验项目及试验标准表4.3-1、力学性能试验试板取样的数量表试板形式试验项目取样数量试验标准对接接头焊接接头拉伸试验1GB2651-89焊缝金属拉伸试验1GB2652-89焊接接头侧弯试验1GB2653-89焊缝及热影响区低温冲击试验（V型缺口）6GB2650-89焊接接头硬度试验1GB2654-89表4.3-2、焊接接头力学性能牌号厚度屈服点（T s（ MPa抗拉强度（T b （MPa伸长率S 5V型冲 击功180C 弯曲试验(mrh温

35、度Q235qC 16235390260d=1.5a（二）焊接质量检验主控项目a、焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准建筑钢结构焊接技术规程 （JGJ81 ）的规定。焊条、焊剂、药芯焊 丝、熔嘴等在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。I、检查数量：全数检查。U、检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。b、焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及认可 范围内施焊。I、检查数量：全数检查。u、检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。c、项目部对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊

36、接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。I、检查数量：全数检查。U、检验方法：检查焊接工艺评定报告。d、设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声 波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现 行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法（GB11345 ）或钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级（GB3323 ）的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、丫形节点相关线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法（JBJ/T3034.1 ）、螺栓球节点钢网架焊缝

37、超声波探伤方法及质 量分级法（JBJ/T3034.2 ）、建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81 ）的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2-9规定。I、检查数量：全数检查。U、检验方法：检查超声波或射线探伤记录。表4.3-3、一、二级焊缝质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷 超声波探伤评定等级n出检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷 射线探伤评定等级n出检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例的计数方法应按以下原则确定：1.对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm当焊缝长度不足 200mmf时，应对整条焊缝进行探伤；2

38、 .对现场安装焊缝，应按冋一类型、冋一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm并应不少于1条焊缝。e、对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4。设计有疲劳验算要求的连接焊缝的焊 脚尺寸为t/2，且不应大于10mm焊脚尺寸的允许偏差为04mmI、检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查 10%且不应少于3条。U、检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。f、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。I、检查数量：每批同类构件抽查 10%且不应少于3件；被抽查构件中，每一类 型焊缝按条数抽查5

39、%且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。U、检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。、焊脚尺寸tqnHJ1(C)(d)一般项目a对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国 家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊 件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根 据板厚按每25mn板厚1h确定。I、检查数量：全数检查。U、检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。b、 二级、三级焊缝外观质量标准应符合本标准附录D中表D-1的规定。三

40、级对接 焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。I、检查数量：每批同类构件抽查 10%且不应少于3件；被抽查构件中，每一类 型焊缝按条数抽查5%且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。U、检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。c、焊缝尺寸允许偏差应符合本标准附录 D中D-2的规定。I、检查数量：每批同类构件抽查 10%且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊 缝按条数各抽查5%但不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少于10处。U、检验方法：用焊缝量规检查。d、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡；加工成凹形的焊缝，不得 在其表面留下切痕。I、检查数量：每批同类

41、构件抽查 10%且不应少于3件。U、检验方法：观察检查。e、焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡 较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。I、检查数量：每批同类构件抽查 10%且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊 缝按数量各抽查5%总抽查处不应少于5处。U、检验方法：观察检查。表4.3-4、焊接接头装配的允许偏差序号项目图示公差（mn）说明1对接缝偏差1X / 1 0.5：1 12对接缝间隙1w 1表4.3-5、焊缝外观精度要求序 号项目质量精度要求简图及说明1气孔不容许2咬边不容许23余高（对接）bv 15 时 hw 315v b 25 时 h25 时 h 4b/2

42、5严4余高铲磨（对接） 1w +0.5 2w | -0.3 |表4.3-6、焊缝外观及外形尺寸检查检杳项目检测工具检查方法及说明表面裂纹目测用5倍放大镜目测检查，用焊规、钢卷尺测量大小和数量表面夹渣未焊满表面气孔咬边焊规 钢卷尺用焊规检查咬边的深度，用钢卷尺检查咬边的长度。焊缝余高焊规用焊规检查焊缝的余高。焊缝直线度钢直尺:用钢直尺测量粉线与焊缝边缘的距离。电弧擦伤、马脚、焊 瘤、飞溅目测目测检查焊缝的周围和钢护筒的表面。2）钢护筒孔口及接头加固根据桥位处的水文条件、钢护筒下放过程中的受力情况，为避免钢护筒在下沉过程 中发生变形，分别对钢护筒孔口及及接头处进行加强，以及满足钢护筒顶口振打和底口

43、 入土的要求。护筒孔口采用同20mn厚钢板进行加强，加强长度为500mm将钢板卷成钢 护筒内径相同的加强管，采用满焊焊连接。护筒间接头每个丁字缝处用15X 15cm钢板进行加固，加劲板与护筒厚度相同，并增设 2块加劲板，共4块加劲板与钢护筒满焊焊 接，如下图所示。3）内支撑设置为防止护筒起吊、运输过程中变形，钢护筒内部每3m道设置89钢管米字撑，分别设置于孔口和中间。堆放时做好护筒之间的隔垫保护，避免挤压变形。护筒吊装前 要及时检查支撑是否存在松动脱焊现象，如发现则及时测量护筒的椭圆度，并调整后补 焊。如右图所示。护筒运输到位后可进行中部内支撑拆除，单点吊起至孔位后拆除上、下端内支撑。4）吊耳

44、设置钢护筒的由履带吊起吊至驳船并运输至墩位处。起吊方式：履带吊运至桩位采用两 点起吊，竖起来后单点起吊，两点起吊的吊点位置和单点起吊的吊点下图所示。吊耳采 用厚度为25mm的 Q235钢板，底板尺寸为竖向20cmX环向15cm,耳板尺寸为径向20cm, 环向10cm （耳宽），孔径为5cm。7),L/4# 1/4 /0Z0.两端吊顶部吊图4.3-5钢护筒吊耳设置示意图4.4、钢护筒打设4.4.1、打桩船打设钢护筒沉入采用打桩船施工。施工流程为：打桩船移船一吊点连接一起桩一移船、 立桩一套替打一测量定位一插桩一锤击沉桩。打桩船技术参数如下表4.4-1 0表4.4-1打桩船技术参数表型长60m型宽

45、27m型深5m满载吃水2.5m最大打桩桩长76m+水 深最大打桩直径w 3.6m 桩主吊能力100t X 21）打桩船移船通过紧松锚缆将打桩船移至运护筒船侧，成两船中心线互相垂直状态，桩架前倾至 吊钩对准所要吊的钢护筒直径中心。操作程序：调整桩架和两个主钩一个辅钩的位置一下落钢丝扣一人工按上图栓扣吊 点，吊点2、3、4、5同时受力，平调钢管桩（主钩 2不受力）到一定高度后，落辅 钩，继续提升主钩1,钢管桩旋转吊立起主钩2,让吊点1、2、3同时受力，缓缓实现 桩身直立。2）吊点连接打桩船下放吊索，由运桩船上的船员辅助将吊索卸扣挂设在钢护筒吊耳之上。主吊 索吊前吊点，副吊索吊其余三个吊点。3）起桩

46、打桩船主副吊索同步上升，使钢护筒升至满足移船高度图4.4-2 吊点连接图4.4-3起桩4）移船、立桩通过紧松锚缆，打桩船移离运桩船，并在过程中缓缓立桩：主吊索上升，副吊索下 降，随着下降程度，副吊索逐个解去，使桩成竖直状态。桩架后倾，使桩与龙门梃滑道 成平行状态（即同时成竖直状态），抱桩器合拢抱桩并锁定。立桩完毕后，通过“海上 打桩GPS-RTK定位系统”初定位，将打桩船移至桩位附近。5）套替打替打沿打桩船龙门梃轨道滑移，套住桩顶。图4.4-4 移船、立桩图图4.4-5套替打沉桩和锤击操作程序：屏幕显示设计桩位和实际桩位一吊桩的同时利用锚缆局部移船定位，由实际桩位向设计桩位靠近一调整下桩提前量

47、一桩进龙口后，调整桩身倾斜度一下桩一压锤一复核、 调整桩位一开锤一监控一停锤一移船进入下一根桩施工一夹桩加固一安装通航警示灯。6）测量定位通过观察打桩船上的测距仪和角度测量仪调整桩架的倾斜度，将钢管桩粗略调整到位。根据接收到的GPS信号及预先输入的方位角及平面坐标，打桩船的定位系统计算出 打桩船姿态及桩空间位置。通过锚机系统的运转精确调整打桩船船体位置，并利用打桩架液压系统调整桩架向 前或向后倾角，使桩到达设计位置。测量人员通过复核GPS接受的信号、输入沉桩定位系统的源数据及检查桩架液压系 统的仪表来检查钢管桩的位置是否正确。7）插桩放松上主吊索，重力作用自动插桩，测量人员复核，满足要求后，锤

48、击沉桩。8）锤击沉桩解除桩上吊索，桩锤下滑，压锤稳桩。打开离合器，启动打桩锤，锤击沉桩。图4.4-6插桩图4.4-7锤击沉桩4.4.2、浮吊配合振动锤打设平台施工完毕后无法采用打桩船施工护筒则采用浮吊配合振动锤进行钢管桩打设。1）定位方法采用全站仪测量，在平台上测量放出四个通过桩中心，且对应两点连线相互垂直， 其中一条直线与桥轴线平面投影成平行的定位控制点。在对钢护筒顶口平面位置定位 时，钢护筒相对应的两条直径线必须与上两条线平面重合。同时在平台上设置型钢定位 装置，并以20T机械千斤顶配合调整、控制好钢护筒上口的平面位置。2）钢护筒下口通过吊锤球指挥，依靠平台上的钢护筒上口导向装置调整而定位

49、。3）钢护筒依靠上口的型钢定位装置和在钢套箱底板上的导向轮、导向板共同形成 的双层导向机构的限位，抵抗水流的冲击而稳定定位4）钢护筒定位着床后，用浮吊起吊360T振动锤振打，以振动锤对钢护筒施振使之 下沉。在钢护筒入土下沉的前 10米采用间断振打方式，以便调整钢护筒平面位置和垂 直度，以使钢护筒的安装精度被控制在允许范围内。由于南塔处覆盖层较厚且钢护筒内 径为 2.8m，内外摩阻力很大。因此，钢护筒难以一次受振到位。在钢护筒振打下沉过 程中，应视振打情况辅以在钢护筒内吸泥措施， 减少内摩阻力，保证钢护筒的入土深度, 使之达到设计标高。图4.4-8浮吊配合振动锤施打钢护筒4.4.3、打桩船施工应

50、注意的问题1）因打桩船施工属深水区作业，打桩船船前期定位至关重要，需采用GPS定位系统进行打桩船定位，同时也应确定抛锚的稳定系数，防止在钢管施打过程中驳船移动而导 致桩位偏移。2）现场施工时，需提前安排人员对平台下河床进行观测，以了解平台位置河床实际地质情况，若发现有大体积抛石时，可采取抓斗进行抓取，清除表层结构物后，再进行 钢管桩的振沉工作；若发现抛石较多时，可采取抓斗先对抛石层进行处理，然后进行振 沉的钢管桩。也可以在钢管桩底端焊接桩靴结构，桩靴为1000mm长度80cm的钢管。桩靴内填充C25的素砼，以增强桩靴的强度和刚度。如果还是很难正常打到设计标高时，可采取浇筑片石混凝土和回填片石的

51、方法进行钢管桩的加固。4.5施工注意事项护筒施工前先进行技术和安全交底，所有钢结构的焊接，包括吊耳、各个连接件的 焊接都必须严格按图纸施工，在监理及相关质检人员的监督下进行检验。护筒平面位置偏差控制在50mm以内，垂直度控制在0.5%以内。启振下沉施工时要密切观察沉进过程，开始下沉施工时不要过快，中间停顿几次检 查护筒是否歪斜，如果歪斜,须牵正或拔出重打。停振收锤有 2种情况：一是桩已沉至标 高;二是虽未至标高但无进尺或进尺微小，此时切不可盲目死振，盲目死振可能使护筒口 卷曲。对第2种情况,应停振检查，并对工况进行分析，确定是否改变振动参数试沉；或是 否需要辅以射水、吸泥等手段进行下沉施工作业

52、；必要时可采取钻机钻孔与振动下沉交 替进行的方式施工，以达到设计标高。4.6、施工用电本工程施工范围广，根据工程实际，经现场勘测，计划在东岸设置变压器6台，西岸设置2台。具体布置为：1#( 630KVA，供预制场用电。2#( 100KVA+630KV)供项目部及拌合站用电。3#( 250KVA+315KV)用于现场用电。4#(315KVA+315KV)用于YE1卜YE28墩施工用电。主要用电设备为 5台冲击钻+ 其余小型设备；5#( 315KVA+315KV)用于YE29 YE45墩施工用电。主要用电设备为 5台冲击钻+ 其余小型设备；6#(630KVA，用于YZ1、YZ2 YZ3三个主桥墩施

53、工用电， 基本配置为2台KP3500+1 台空压机(包括其余小型设备)；7#( 630KVA，用于YZ4 YZ5两个主桥墩施工用电，以及 YW YW4墩施工用电，基 本配置同6#；8#( 630KVA，用于西岸拌合站及料场、钢筋加工场地、YWYW14墩施工用电，基 本配置2台拌合站+4台冲击钻+其余小型设备5、工期及质量保证措施5.1、工期计划项目借鉴其他类似工程的施工经验，同时结合项目本身的水文地质情况特点，以及考虑台州地区的雨水天气等影响，对钢护筒各施工工序进行分析，全桥共514根钢护筒，计划投入1台600t浮吊，1台200t浮吊，2台履带吊，两 套静压式振动锤，按照每台浮吊每天完成 3根计算，并考虑场地较小，受涨落潮影响， 以及台风、暴雨等影响，175天时间完成钢护筒施工。考虑到钢护筒施工其他配套设施的影响， 施工过程中将根据实际情况对总体施工进 度计划进行调整，并对施工方案进行优化，确保各项施工计划安排满足指挥部要求。护筒施工我部暂定开工日为2014年8月20日。施工将精心组织、精心安排、合理 利用资源，考虑大风等天气施工组织，按最不利的客观情况考虑。5.2、质量目标及理念确立“百年大计，质量第一”的质量意识；提高全员业务素质，使全体员工树立“工 程在我心中，质量在我手中”的观念，增强质量意识，调动职工