大兴体育馆施工方案

1、0目录一、编制依据 . 1二、工程概况 . 2三、施工部署 . 43.1总体部署 . 41技术准备工作 . 41.1焊接工艺评定试验 . 51.2火焰切割工艺评定试验 . 71.3涂装工程试验 . 81.4编制钢结构制造工艺文件 . 81.5管理、技术、检测人员及焊工培训 . 101.6工装设计 . 102深化设计 . 102.1深化设计范围 . 102.2深化设计流程 . 122.3确保深化设计质量的技术组织措施 . 133材料采购及复验 . 143.1钢材采购 . 143.2焊接材料 . 163.3涂装材料 . 163.4材料复验 . 174钢材前期加工准备 . 174.1钢板矫平 . 1

2、74.2钢板预处理 . 184.3NC 切割. 1815钢构件制作的工艺和要求 . 195.1放样 . 195.2号料 . 215.3切割 . 225.4矫正和成型 . 255.5制孔 . 265.6构件成型组装 . 266桁架的制作 . 276.1桁架的形式与分段 . 276.4管构件的焊接工艺要求 . 297H 型钢、箱型桁架的制作 . 391圆管型钢桁架及箱型桁架主要构件形式及分段 . 394 箱型钢梁构件的制作工艺 . 418钢结构涂装工艺方案 . 448.1涂料配套方案设计 . 448.2工厂除锈工艺 . 448.3构件涂装防腐涂装施工工艺 . 449运输方案及成品保护 . 529.

3、1运输方案 . 529.2构件的装车和装箱打包方案 . 53五、劳动力组织计划表 . 56六、工期进度计划安排 . 57七、吊装方法 . 571游泳馆钢桁架，以 HJ-5*2 为例 . 59体育馆钢桁架以 HJ-1*2 为例 . 592钢结构安装方案 . 612八、现场焊接 . 688.1焊前准备 . 688.1.1人员准备 . 688.1.2焊接机具、材料的准备 . 688.1.3焊接工艺评定 . 688.2焊接施工要求 . 698.2.1垫板、引弧板，引出板的装配 . 698.2.2焊接环境 . 698.2.3焊接工艺参数 . 708.2.4焊接顺序 . 708.2.5焊缝检验 . 718

4、.2.6焊接过程中应注意事项 . 71九、安全保证措施 . 729.1安全生产目标 . 729.2构件起吊与落位 . 729.3吊车安全技术措施 . 739.4构件吊装 . 739.5用电安全 . 749.6氧气、乙炔使用安全 . 759.7卫生和急救措施 . 779.8消防保证措施 . 779.10 交叉配合施工区域安全保证措施 . 78十、质量保证体系 . 7810.1质量控制措施要点 . 7910.2钢结构制作质量保证措施要点 . 8110.2.1原材料检查 . 8110.2.2切割、锯割与铣削检验 . 8110.2.3制孔检验 . 8110.2.4装配检验 . 8110.2.5焊接检验

5、 . 8110.2.6成品检验 . 8210.2.7检验记录及相关报告 . 8210.3现场安装质量控制标准 82310.3.1主控尺寸 . 8210.3.2分项控制尺寸 . 8310.4质量控制程序8310.4.1钢结构安装质量控制程序 . 8410.4.2焊接质851、编制依据1)建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-20012)低合金高强度结构钢GB/T 1591-943)碳素结构钢GB/T 700-884)熔化焊用钢丝GB/T 14957-19945)气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝GB/T 8110-956)埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 52937)钢结构设计规范GB 500

6、17-20038)型钢混凝土组合结构技术规程JGJ 138-20019)建筑钢结构焊接技术规程JGJ81-200210)涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923-8811)钢结构工程施工质量验收规范GB50205-200112)建筑机械使用安全技术规范JGJ33200113)建筑设计抗震规范GB50011-20012、工程概况本工程位于北京市大兴区，建设用地东临新华大街，西临体育公园用地，南临 乐园路，北临风河道。建设用地南北长184.242m，东西向长139.15m，规划用地面积为24346.91m2,建筑功能为乙级体育馆，主要包括比赛馆、训练馆、游泳馆、观 众公共区域等功能。总建筑面积

7、约3.15万平米。建筑层数：地上 3层，地下1层。建筑最高点为23.941米。结构形式：框架结构，基础采用桩基 +防水板。本钢结构工程主要分为游泳馆和体育馆两部分，游泳馆钢结构轴线尺寸为 58.2mx40.464m,钢结构基础标高土 0.000m至+14.350m不等；体育馆钢结构轴线33.6mx70.8m,钢结构基础标高+17.104m至+22.89m不等。游泳馆为圆管钢桁架结构 形式，主要材料规格为 P245X16及P351x16 ;体育馆方管桁架结构形式，主要材料规 格为口 300 x600 x20 x30及HW350 x350 x12x19等，材质均为 Q345B。结构形式比较复杂。建

8、筑结构安全造价人才网等级为一级。4焊工及检验人员培训三、施工部署3.1总体部署本工程由于工期紧、施工任务重，且多个施工单位交叉施工，为确保施工进度和 施工质量，所以游泳馆、体育馆钢桁架分别同时施工。根据施工现场的施工进度计划 安排，先行在地面钢桁架拼装，然后进行吊装施工。由于钢桁架单品尺寸、重量较大 采用分段加工制作，运输至现场后地面整体拼装，单品整体吊装的施工方案。1技术准备工作经过研究施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料 ）， 经消化理解后，编制钢结构制造工艺方案、钢结构制造验收规则、 完成施工图转换、焊接工艺评定、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、 工艺文件编制、环保人才网工

9、装设计和质量计划编制等技术准备工作。技术准备主要包括以下内容，如1-1下图所示：焊接工艺评定试验、焊接变形测试等其它工艺试验-编制工艺规则、制造方案的优选工装器具设计及制造精度控制的标准深化设计 图1-1技术准备内容5焊工资格确认焊接工艺评定检验焊接作业指导书工厂和现场应用1.1焊接工艺评定试验1焊接工艺评定流程焊接工艺评定任务书工程焊接工艺特点分析4制定焊接工艺评定方案制定焊接工艺评定指导书制备焊接工艺评定试件图1-2焊接工艺评定流程图检测单位资格确认焊接工艺评定报告不合格合格62焊接工艺评定试验是编制焊接工艺的依据，根据本工程设计图 纸和技术要求以及有关的钢结构规范的规定，编写焊接工艺评定

10、试验 方案报业主、总包、设计及监理工程师审批，然后根据批准的焊接工 艺评定试验方案，监理工程师论坛摸拟实际的施工条件和环境，逐项进 行焊接工艺评定试验。3依据设计图纸要求，本工程的焊接接头类型有以下几种：1）对接焊缝Q345B:游泳馆主要圆管壁厚16mm体育馆型材壁厚 主要-12 -19 -20、-30mm等。4依据规范“ GJG8-2002”厚度履盖要求，见1-1表：表1-1对接接头试板厚度焊接方法评定合格试件厚度（mm）工程适用厚度范围板厚最小值板厚最大值 250.75t1.5t5在确定焊接工艺评定试验方案的同时，焊接工艺评定试验选用 的材料要求首批进厂材料中选择碳当量偏高，非金属化学成份

11、含量偏高 的低温韧性偏低的材料进行焊接工艺评定试验。6焊接工艺评定试验时应选择焊接方法、焊接材料、坡口形式（坡口尺寸、角度、钝边、组装间隙等）、焊接参数及施焊道数、层间温度、 预热温度及后热措施等。7抗裂性试验选择斜Y坡口焊接裂纹试验（小铁研）缺口试样在强制约束下进行抗 裂性试验，以选择预热温度或其它相关的工艺措施。斜Y坡口焊接裂纹试验（小铁研）主要是评定焊接热影响区及焊缝金属产生冷裂纹的倾向 性。试验按照GB4975.1-84斜Y坡口焊接裂纹实验方法的规定进行。8试验要求焊后进行外观检验、无损检测等。9试验要求进行焊接接头力学性能（T b、（T s、5 5冷弯及低温冲 击韧性试验），以及宏观

12、断面、目视检查及硬度试验。10焊接缺陷修补的焊接工艺评定试验1）进行表面缺陷修补方法试验：C02半自动焊、焊条手工电弧焊2）内部缺陷修补方法试验，将视缺陷大小的情况，基本采用原焊 接方法，对于焊接内部缺11焊接规范参数：表1-2 埋弧自动焊对接规范参数1.2火焰切割工艺评定试验1在产品加工制造前，根据材料的使用情况用有代表性的试件进 行火焰切割工艺评定，对于切割前已经过抛丸预处理并涂上车间底漆的 钢材，进行切割工艺评定时，试件也必须涂上同样的底漆和底漆厚度。2进行火焰切割工艺评定的试件，当试件厚度为20mm时，其工艺71 n W门- BI 八厂门I!，:? IO?8评定的结果适用于小于20mm

13、的各种厚度的钢材，当试件厚度为 40mm 时，其工艺评定的结果适用于大于 20mm而小于40mm的各种厚度的钢 材，当厚度大于40mm时，按每增加10mm厚分别进行工艺评定。3通过火焰切割工艺评定试验，应验证热量控制技术并达到以下切 割质量目的和要求。切割端面无裂纹，切割端面局部硬度不超过 350HV。不得出现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。确定不同板厚的熔化宽度。1.3涂装工程试验1对防护系统进行车间和现场的涂装工艺试验，试验方案必须经监 理工程师批准后才能实施，涂装工艺试验至少在正式涂装施工前10天完成，试验时必须以实际施工时相同的设备和人员进行。2试件从2 m2到10 m2的钢材中取样

14、以代表主要钢构件，必要时试件进行镀锌处理，主要钢构件的金属喷涂和油漆，只能在监理工程师认可后 才能在车间或现场进行。3通过涂装工艺试验以证明有能力用喷砂和电动辅助工具来进行 表面预处理，有能力施敷所选用的金属喷涂层和漆层。4除非监理工程师的同意，当替换涂装设备或替换熟练技工时，应 再次进行涂装工艺试验。1.4编制钢结构制造工艺文件按照招标图纸要求和设计文件的要求，编制工程结构构件制造验收标准作为内控标准来指导和控制钢结构制造的全过程，并对制造验 收标准进行分解细化，编制各个工序的工艺文件用于指导生产，控制施 工质量，如后附表所列各种工艺文件。9表1-5构件制造工艺文件清单编号工艺文件名称01制

15、造验收标准02制造质量计划03原材料采购及管理使用规定04制造检验规程05板件切割工艺规程06钢板焰切缺陷修补工艺规程07制管工艺细则08钢管组装工艺规程09钢管焊接工艺规程10钢管矫正工艺规程11钢管存放、吊装运输规程12涂装工艺规程13无损检验规程14无损检验记录规定15组装工艺规程16测量工艺规程17焊缝编号规定18焊缝返修工艺规程19焊工培训考试方案20电焊工上岗范围规定101.5管理、技术、检测人员及焊工培训为达到优良的制造质量，使业主、设计满意，将对参加结构构件制 造的管理人员、技术人员和焊工进行上岗前全员技术培训和质量意识教 育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、涂装

16、工、组装 工、戈U线工、检查工等进行特殊培训和考试，实行持证上岗制度。其中, 电焊工按焊接方法、焊接位置分别进行考试，合格者发给相应范围的合 格证书，不得超越证书范围作业。1.6工装设计为保证钢结构生产制造的质量、提高制造精度、生产效率，尽量使 构件进行标准化生产，宜设计制造或改制一系列工装，经对本工程的结 构特点分析，拟采用以下工装进行试验件的制造，如下表所示。表1-6工装设计一览表类别项目适用部位钢管加工样板钢管加工钢管钢管弯曲用成形压模所有钢管的弯曲成形桁架组装焊接钢管对接组装钢管小段节组装2深化设计2.1深化设计范围1本工程深化设计范围主要包括以下内容：1）钢结构与土建混凝土相搭接的所

17、有预埋件的深化设计;2）钢结构深化设计；3）支座节点的深化设计；4）钢管相贯节点的深化设计；5）桁架现场拼装节点的深化设计112深化设计的依据及参考标准1）招标文件、设计图、答疑文件及相关技术资料；2）钢结构设计规范（GB50017-2003）；3）建筑结构荷载规范（GBJ50009-2001）4）建筑抗震设计规范（GB500112001）5）建筑钢结构焊接规程（JGJ181 2002）6）钢结构防火涂料应用技术规程（CECS24）7）钢结构工程施工与验收规范（GBJ 502052001）8）钢结构设计制图深度和表示方法（03G102）；9）其它与本工程相关的现行的国家规范及标准3深化设计图纸

18、表达的深度深化设计图纸的表达至少（但不限于）要达到如下要求的深度：1）图纸目录，图纸清单至少应包含以下内容：应注明详图号构件号、数量、重量、构件类别图纸的版本号以及提交的日期其它资料2）钢结构设计总说明，主要应包含以下内容：工程概况及设计依据（主要为遵照的设计、施工规范、规程）； 钢材、焊接材料、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装的技术要求和说明；焊接、除锈、涂装等工艺的质量要求；加工、制作、安装及涂装需要特别强调的事宜； 图例说明；其他需要说明的内容。3） 构件清单：准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所12有应当表达的构件信息；4)地脚螺栓布置图、平、立面布置图 (包

19、括剖面布置图 ) ，至少应 包含以下内容：构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的 信息；5)构件图加工图，至少应包含以下内容：构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、 锁口和索引图等；轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有 的尺寸；方向；图纸标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所 需要的必要信息。2.2 深化设计流程13应丿I阖?&讯妙助鹉二k A吕 FIU 口 叶tx判to耳n勺 诅附 八沢 站冈辆;rh土 HH施|1粘 占迟芹細 盟网规勺T爪叨删嗣H AA-miJ tXr州，71武人.那久旳十d删沙详图杖计人员开始详圈即f详圏徴计过程中毬

20、到圈飯问题, I对仪计ffifrw交书血烈肯聯变廐IT趨貓务勰一膵綁图纸校对、审核 -校对乙审核问题修攻wr-设讣丄柞结束.出交完整设L图纸图1-3深化设计流程图2.3确保深化设计质量的技术组织措施I f -. I j L L L14整个工程全部采用计算机三维实体模拟建造方法产生深化设计图纸 和数量；加强与设计院和加工厂的协调沟通，将设计、加工、安装问题发现 和解决在萌芽或初期阶段，充分了解和掌握加工厂和安装单位的需求， 使设计成果尽早与具体要求吻合，少走弯路；对本工程的深化设计图纸采用自审、互审、专业审核的三级审核制 度。项目设计人员自审，项目设计人员之间要相互进行审核，专业审核 人员负责专

21、业审核，同时，由专家顾问组对钢结构的重大问题进行讨论 把关。审核内容包括：原设计图及变更资料、计算模型及计算书、深化 设计三维模型、深化设计图纸等。具体审核项目有：1结构和节点计算模型、计算书；2轴线和标高尺寸；3型材和板材规格尺寸；4材质；5连接节点的正确性和合理性；6螺栓规格尺寸和孔位；7焊缝的正确性和合理性；8视图对应关系及表达的完整性；9与原设计的一一对应关系；10设计变更资料的处理；11图面；3材料采购及复验3.1钢材采购本工程主要材料采购范围如下：1主要材料采购范围：151)游泳馆原钢管的直径主要有 P245X16及P351X16.等；体育馆钢材规格主要-20mm 30mm 40m

22、m钢板以及H型钢 HW350 x350 x12x19等。2所有钢材除必须有生产钢厂的出厂质量证明书外，并应按合同和 GB50205-2001标准进行复验，做好复验记录，用于主要受力部位的材料， 应购买经过超声波检验合格的钢材，且入库前必须按GB/T2970-91中厚钢板超声波检验方法进行复验，质量标准为H级。3制作使用的钢板，在材质或规格方面，未经监理工程师批准，不 得更换钢材型号，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，应按有关 程序进行变更设计，并征得业主及原设计单位的确认后，方可实施。4钢材采购标准和化学成分、力学性能。表1-7 钢材采购标准项目标准名称标准号碳素结构钢GB700-88材料

23、复验性能指标低合金 结构钢GB/T1591-94表1-8 钢材化学成分化学成分()牌号及 质量等级CSiMnPSAlsCeqQ345B 0.200.0250.0150.0150.43表1-9 钢材力学性能V型冲击力(纵向)180 C弯曲试验钢材厚度(mm)牌号及质量等级钢板厚度屈服点(MPa)抗拉强度(MPa)伸长 度(%)温度(C)J时效(J)16Q345B16 3535 5034532531551049047021202003434d=2ad=3a1650100305470203.2焊接材料1焊接材料应根据焊接工艺评定试验结果确定，应采用与母材相匹配的焊条、焊剂和焊丝，且符合相应的国家标准

24、。2焊接材料除进厂时必须有生产厂家的出厂质量证明外，并应按现 行有关标准进行复验，做好复验检查记录。3若采用其它新型焊接材料或进口焊接材料，应重新进行焊接工艺 试验和评定，并经监理工程师批准后，方可投入使用。4选定焊接材料应符合下表的规定标准选择与所焊件材质相匹配 的焊接材料。表1-10 焊接材料标准名称型号标准标准号焊条低合金钢低合金钢焊条GB/T5118-1995焊丝碳素钢、合金钢熔化焊用钢丝GB/T14957-1994焊丝低碳钢、低合金钢、合金钢气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994焊丝碳钢碳钢药芯焊丝GB/T10045-2001焊丝碳钢、低合金钢气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝

25、GB/T8110-1995焊剂碳钢埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293-1999焊剂低合金钢低合金钢埋弧焊用焊剂GB/T12470-19903.3涂装材料1涂装材料应根据图纸要求选定，以确保预期的涂装效果，禁止使用过期产品、不合格产品和未经试验的替用产品。2对试验件应进行专门的涂装工艺设计，试验件的不同涂层应选用 同一厂家的产品，涂装材料进厂后，应按出厂的材料质量保证书验收， 17并做好复验检查记录备查。3涂装材料进厂后，经专业质量检评单位（第三方）负责抽检合格 后，承包人应进行试喷涂试验，试验结果符合相关技术要求时，报请监 理工程师批准后，方可进行正式涂装。4涂装材料应兼有耐候、防腐蚀、美

26、化结构等多种功能，使用期应 满足图纸要求年限，如须改变涂装设计，则变更的涂装材料应符合以上 要求，并报监理工程师会同业主、原设计单位研究批准后，方可实施。3.4材料复验1材料复验按设计和监理工程师的要求根据国家现行规范进行。2按钢材复验规则：钢材名按同一厂家、同一材质、同一板厚、同 一出厂状态每10个炉批号抽检一组试件，焊接材料和涂装材料也应按有 关规定抽样复检，所有材料复验合格后方可使用。3对于用于主要受力部位的40mm及以上厚钢板，应扩大超声波探 伤范围，进行100%超声波复探，复探合格的钢材方可使用。4钢材前期加工准备4.1钢板矫平采用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余

27、变 形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形，这是保证板件 平面度的必要设备.18图1-8 数控切割机图1-10 数控切割机图图1-11坡口专用切割机4.2钢板预处理采用专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘 干，保证钢材的除锈质量达到 Sa2.5级。4.3 NC切割构件放样采用计算机放样技术，放样时必须将工艺需要的各种补偿 余量加入整体尺寸中，为了保证切割质量，厚板切割前先进行表面渗碳 硬度试验，切割时优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度 98.0%以上的丙稀气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、 无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割，见下

28、图示：图1-9数控直条切割机本工程切割最为重要的当属钢管的相贯线切割，由于本工程大量采19用了大直径的钢管，且设计要求均为相贯节点，所以大口径钢管的相贯 线切割成为本工程的重中之重，为此将采用下面的专用相贯线切割机进 行本工程钢管的切割，如下图所示：图1-12 相贯线切割设备5钢构件制作的工艺和要求5.1 放样工艺材料科利用制作详图直接在车间内进行排料、放样。在实际生产中，根据构件材料规格和数量，在所购钢材上进行下料 前排料，可以克服车间工人构件加工精度低、差错率高、耗料大等缺陷, 是生产控制中重要的环节之一。一般来说设计图是以一定的比例进行缩小绘制的。放样的目的在于, 在制作过程中，为了把握

29、复杂构件的详细尺寸和曲线线型，制作原尺寸 放样资料（包括加工工艺卡片、型板）可以大大提高制作精度。1加工工艺卡片由工艺人员在充分地考虑各零部件装配焊接所产生的收缩余量后， 事前给出预留量，直接给出所需构件的长、宽（外径）、厚（壁厚）以及制 作数量，同时标注出坡口、弯折、钻孔、倒角等，下发车间后即可据此 进行主要板材的切割下料。2型板20型板是按实际放样尺寸以 1:1 大小做成 (包括各种孔径 ) ，并且在其 上注明了该钢板的所有制作要求。放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经 市、部级以上计量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺 (100 m)为基准，并附有勘误尺寸

30、，以便与监理及安装单位核对。所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工 1 ：1 放 大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。如发现差错需要 更改，必须取得原设计单位签署的设计更改通知单，不得擅自修改，放 样检验合格后，按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。21制作图（审核深化图的尺寸、要求及施工性 ）图纸工艺审查3划线公差要求表1-11公差要求对照表项目允许偏差基准线，孔距位置 0.5mm零件外形尺寸 8mm的零件板VVt 0.3650-450210-200.69-0.780.3500-350320-300.69-0.780.3450-300430-400.6

31、9-0.780.3400-300540-600.69-0.780.4350-2503切割的公差度要求表1-15气割公差要求项目允许偏差零件的长度长度土 2.0mm零件的宽度翼、腹板：宽度土 1.0mm零件板：宽度土 1.0mm切割面不垂直度et w 20mm ew 1mmt 20, ew t/20 且w 2mm割纹缺口深度0.2mm局部缺口深度对w 2mm打磨且圆滑过度。对2mm电焊补后打磨形成圆滑过渡切割后应去除切割熔渣。对于组装后无法精整的表面，如锁口内表24面，应在组装前进行处理。在翼腹板的交汇处应开R=15m m的圆弧，以使 翼板焊透。火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令

32、号、构件 号、零件号，再由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序零件的切割线与号料线的允许偏差，应符合下列规定：手工切割：士 1.5mm自动半自动切割：士 1.0mm精密切割：士0.5mm端部半自动气割的允许偏差。表1-16允许偏差对照表项目半自动气割铳削序号检杳内容允许偏差（mm）允许偏差（mm）1加工后构件两端长度根据附图公差 2.02加工平面平面度 0.53加工平面轴线的垂直度1.5H/1000 1/1500 且w 0.504表面粗糙度0.20.015254放样、切割编制数控程序制作样板钢板下料手工下料数控下料光电下料r焊接坡口切割制造车间图1-14放样、切割流程图5.4 矫正和成

33、型钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平 度可采用七辊矫平机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷，凹痕 及其他损伤。画零件草图下料工场26材料矫正及弯曲加工，火焰矫正时材料的被加热温度约为 850C（Q345材料），冷却时不可用水激冷。弯曲加工为常温加工或热加工。热 加工时在赤热状态（900- 1000 C）下进行，温度下降到800 C之前结束加工，避开蓝脆区（200400 C）。热矫正时应注意不能损伤母材。5.5 制孔采用数控钻床钻模板后套钻节点板螺栓孔群（针对相同类型数量多），一般螺栓孔（针对相同类型数量较少）和地脚螺栓孔可采用划线孔 的方法。采用划线钻孔时，孔中心和

34、周边应打出五梅花冲印，以利钻孔 和检验。表1-17钻孔公差项目允许偏差直 径0 +1.0mm圆度1.5mm垂直度 0.03t 且w 2.0mm螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，采用与母材 材质相匹配的焊条补焊后重新制孔；首先检查工件上划线标识内容与各实物对照的一致性与准确性，并按照划线标识的内容选择相应的钻模板；使工件与钻模板对齐，并使两者夹紧固定或成一体即完成装夹。钻孔的质量应按GB50205-2001有关的要求进行检验，在新规范发行 生效后按新规范进行检验。5.6 构件成型组装1检查零部件有无印记，尺寸形状的正确性。合格后方能组对。 在组立机、自制胎架上进行构件组立。后面将

35、在典型构件的组装工序中 详细描述。2定位焊技术要求271）焊接操作必须由持焊工合格证的工人施焊；2)点焊所用的焊接材料，应与正式焊接用的材料相同或相当 ( 有 工艺要求按工艺执行 ) ；3)焊脚高度不宜超过设计焊缝厚度的 2/3 ，点焊长度应大于 40 mm， 间距为200300mm强度不能满足时，可以减小间距，焊接时应填满弧 坑。4)点焊处不应出现气孔或裂纹，如果出现裂纹，应在查明原因后， 将原来焊接位置清除 (碳弧气刨 )干净后，在组对尺寸正确的前提下重新 点焊；5)严禁在非焊接部位引弧。3构件组装注意事项1) 装配前 , 零部件要经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每 边3050mm范围内

36、的铁锈、毛刺、冰雪等清除干净；2) 板材、型材的拼接，在装配前进行；构件的装配在部件装配、 焊接、矫正后进行；3) 装配顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定；4) 构件的装配工作在坚固的平台或装配胎具内进行 , 保证各个零 件相互间的尺寸精度；5) 施工前应认真审查图纸 , 尤其要详细阅读工艺文件和技术文件 中的有关要求 , 认真审查配料草图 , 确定施工方案；6) 用角焊缝连接的构件应尽量紧密配合 , 最大装配间隙应小于 2mm；6 桁架的制作6.1桁架的形式与分段2桁架的分段分节根据设计图纸，结合实际运输条件以及现场的操作情况，对符合以下 条件的构件按要求分段，以便现场施工，其他

37、构件均以图纸构件发货，1)桁架跨度V 15米，工厂按构件形式加工后发运。282)桁架跨度15米，工厂分段加工后发运，由施工现场进行组装。1)放样所有构件应按照细化设计图纸及制造工艺的要求，进行手工1:1放大样或计算机的模拟放样，核定所有构件的几何尺寸。放样检验合格后， 按工艺要求制作必要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。样板的允许 偏差如下表：表1-19允许偏差对照表项目平行线距离和分段尺寸对角线差宽度长度孔距样板角度允许偏差 0.5mm1.0mm 0.5mm 0.5mm 202)构件收缩余量的要求构件收缩余量图纸和工艺文件有要求时按照要求执行，没有要求时 按照下表执行：表1-20 收缩余量对

38、照表3)下料(1)钢管件应采用管子切割机或锯床下料，钢管两端坡口30度；(2) 对主管原则上长度按定尺采购，下料时放焊接收缩余量，焊接收 缩量根据图纸或工艺要求进行预留，无要求是按照以下要求进行预留：钢管 壁厚w 6mm每个节点预留1mm钢管壁厚8mm每个节点预留1.5mm；(3)钢管切割前应事先排料，钢管桁架分段弦杆应以钢管最大利用长度对接，但应使接头至腹杆与弦杆节点的距离大于或等于500mm腹杆原则上不允许对接时，如果必须对接接头位置应位于杆件长度的三分之一，对接接头要求为一级焊缝。拼接时，必须设置衬管。对接接头具体坡口如下图，并在工装划出纵向直线，相隔900、四条 及节点圆周环线，打样冲

39、眼。29/. 1 i图1-24钢管对接及端头坡口示意图对于支管杆件，下料时，焊接收缩量按照以下要求进行预留：钢管 壁厚w 6mm预留1-1.5mm ；钢管壁厚8mm预留1.5-2mm;下料后，必须立即对构件或杆件进行检验，当钢管不平直及有局部 凹陷时，应对钢管进行矫正(4)坡口加工的要求钢管的相贯面切割采用六维相贯线自动切割机切割成带变化坡口的 与主管外表面完全吻合的空间曲线形状；支管壁厚 6mm时应切坡口，支 管壁厚w 6mm时可不切坡口，支管切割时应考虑主管为曲杆等因素对切割 轨迹的影响，下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的支管。6.4管构件的焊接工艺要求1人员要求焊工应按焊工技术考

40、试规程的规定，通过考试并取得合格证后， 方可持证上岗从事焊接作业。焊工资质应与施焊条件及焊缝质量等级相 适应，严禁低资质焊工施焊高质量等级的焊缝。2焊接设备和方法的要求尽量采用工厂焊接，并优先采用自动焊接和半自动焊接。选用的焊 接设备应具满足焊接工艺要求和安全可靠的性能。3焊接一般要求1）焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，尽量采用对称焊接，对 收缩量大的部位应先焊，焊接过程中要平衡加热量，使焊接变形和收缩 量减小。302）对厚度较大的碳钢和低合金钢应采用焊前预热和焊后热处理措 施，预热及焊后热处理温度按照下表进行：表1-21预热温度对照表钢材接头最厚部件的板厚t(mm)牌号t2525 t w

41、 4040 75时，采用全周带坡口的全熔透焊缝。焊缝，C区采用带坡口的部分熔透焊缝（当夹角0V 35 时可采用角焊缝），各区相接处坡口及焊缝应圆滑过渡。7）对全熔透和部分熔透焊缝，其有效焊缝高度he1.15t,且he1.25t（t为支管的壁厚）。对角焊缝，最小焊脚尺寸为1.5 t（t 为 31较厚焊件厚度）。5钢管插入节点板连接焊缝1）焊缝应沿全周连续焊接并平滑过渡。2）钢管与节点板连接焊缝为受力焊缝；封板与节点板连接焊缝为 构造焊缝，保证钢管密封。并确保组装、安装过程中构件内不得积水。3）构造焊缝采用角焊缝；受力焊缝当管壁厚w 6mm时，采用双面 角焊缝，管壁厚6mm时，采用全熔透对接焊缝。

42、焊缝其他要求同钢管 相贯焊缝。6主钢管与节点板连接焊缝1）主钢管拼接处钢管断开，钢管坡口与节点板采用全熔透对接焊 缝。2）其他部位钢管连续，采用如下图，所示对接焊缝：h=min（t,t1/2）.6图1-25节点板与钢管连接3）所有主钢管与节点板连接焊缝质量等级为二级。其他要求同钢 管相贯焊缝。7节点板之间连接焊缝1）节点板之间连接焊缝尽量采用下图所示对接焊缝。焊缝等级要求32二级h二inin( 11/2, t2/2)图1-26节点板之间的连接2)采用其他连接方式要求连接板与连接焊缝等强。3)其他要求同钢管相贯焊缝。9钢管焊接要领1)钢管对接钢管对接焊缝主要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方

43、式主 要为手工电弧焊。对接焊接是本次安装焊接的重中之重，必须从组对、校正、复验、预 留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检验 等工序严格控制，才能确保接头焊后质量全面达到标准。(1)组对：组对前将坡口内壁 1015mm仔细去除锈蚀。坡口外壁 自坡口边1015mm范围内也必须仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得 在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同 径管错口现象必须控制在规范允许范围之内。注意必须从组装质量始按 I级标准控制。(2)校正复验、预留焊接收缩量：加工制作可能产生的误差以及运 输中产生的变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因此，组对后校正

44、 是必须的，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不小于tl节点板h331.5m距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙大于下部间隙1.52mm应当注意的是正在焊接的接头禁止加荷载，否则对焊接接头十分不利。对接接头的焊接采用特殊的左右两根同时施焊方式，操作者分别采 取共同先在外侧起焊，后在内侧施焊的顺序，自根部起始至面缝止，每 层次均按此顺序实施。(3)根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线 10mm 起弧， 与定位焊接接头处应前行 10mm 收弧，再次始焊应在定位焊缝上退行 10mm起弧，在顶部中心处熄弧时应超越中心线至

45、少 15mm并填满弧坑； 另一半焊接前应将前半部始焊及收弧处修磨成缓坡状并确认无未熔合即 为熔透现象后在前半部焊缝上引弧。仰焊接头处应用力上顶，完全击穿； 上部接头处应不熄弧连续引带到至接头处 5mm 时稍用力下压，并连弧超 越中心线至少一个熔池长度(1015mm方允许熄弧。(4)次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起部分及引弧收弧造成 的多余部分，仔细检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必须除去。 飞溅与雾状附着物，采用角向磨光机时，应注意不得伤及坡口边沿。此 层的焊接在仰焊部分时采用小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部 位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流逐渐增大，在平焊 部位

46、再次增大，其余要求与首层相同。(5)填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全相同，仅在接近面层时，注意均匀流出1.52mm的深度，且不得伤及坡边。(6)面层的焊接：管、贯面层焊接，直接关系到接头的外观质量 能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应注意选用较小电流值并注意 在坡口边熔合时间稍长，接头重新燃弧动作要快捷。(7)焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣， 并认真采用量规等器具对外观几何尺寸进行检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。34经自检满足外观质量标准的接头应印上焊工编号钢印，并采用氧炔 焰调整接头上、下部温差。处理完毕立即采用不少于两层石棉布紧

47、裹并 用扎丝捆紧。上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行 UT 检验， 经检验合格后的接头质量必须符合 GB11345-89 的 I 级焊缝标准。经确认达到设计标准的接头方可允许拆去防护措施。2)支管与主管的焊接顺序下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预置焊接反变形 , 装配前矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求； 使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺隔板及撑杆。在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度， 对称分布的方式施焊。焊缝焊接完成后，清理焊缝表面的熔渣和金属飞溅物，焊工自行检 查焊缝的外观质量；如不符合要求，应焊补或打磨，修补

48、后的焊缝应光 滑圆顺，不影响原焊缝的外观质量要求。对于重要构件或重要节点焊缝，焊工自行检查焊缝外观合格后，在 焊缝附近打上焊工的钢印。外露钢构件对接接头，应磨平焊缝余高，达到被焊材料同样的光洁 度。3)定位焊(1)定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝 的要求相同。(2)定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊， 弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。表1-22 定位焊尺寸表定位焊焊缝长度(mm)母材厚度(mm)手工焊自动、半自动焊缝间隙(mm)t w 2040 - 5050 - 60300400204050 - 6060 - 7030040035(3)定位

49、焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm但不应小于4mm(4)定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新 焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。4)焊缝清理及处理(1)多层和多道焊时，在焊接过程中应严格清除焊道或焊层间的焊 渣、夹渣、氧化物等，可采用砂轮、凿子及钢丝刷等工具进行清理。(2)从接头的两侧进行焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开始焊接之前，应采用适当的方法(如碳刨、凿子等)清理根部至正面完整焊 缝金属为止，清理部分的深度不得大于该部分的宽度。(3)每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道表面 的宽度。(4)同一焊缝应连续施焊，一次完成；不

50、能一次完成的焊缝应注 意焊后的缓冷和重新焊接前的预热。361）拼装开始前，根据管柱的相关坐标及规格进行电脑放样，在三 维图中测得拼装胎架的尺寸，以便在实际拼装中制作的胎架能切实的控 制管柱四根杆件的绝对位置。 （参照第一步 ）2）首先在钢管上测画出十字线，以便进行胎架上对角方位钢管的 定位，当四根钢管在胎架上固定了初步位置后，先将对角关系的两根钢 管位置进行调整，达到钢管十字线相对的位置，然后在两管之间连接钢 板进行定位焊接，完毕后再将另外两根对角关系的钢管进行相同的步骤， 从而达到四根钢管角度的定位。 （ 参照第二步至第四步 ）3）角度定位完成后，进行尺寸的测量复核，达到图纸要求后，立 即将

51、管柱张开的四根钢管端头用钢板条进行连接、撑紧，以保证焊接时 不会影响定位尺寸的准确。 （参照第五步 ）4）完成树状柱钢管端部与尾部的定位固定后，从而可以进行管柱 间加劲板的定位焊接，加劲板焊接完成后即可把管柱吊离胎架，进行下 道工序的制作。 （参照第六步 ）2管桁架的拼接本节以倒三角桁架为代表进行工艺分析。为了进一步控制管本体制作 精度，确保现场组焊及预拼装尺寸的真确性，工厂对桁架进行预拼装。1）拼装流程（1） 为保证各桁架尺寸形状的正确性，利用组装胎架对桁架主管及相 互之间的腹杆在装配平台上进行装配，首先拼装胎架将桁架主管固定在装 配平台上，再用龙门吊将已接好的主管放置在对应位置，固定定位块

52、，调 节调整板，确保主管之间的相对位置，确定其空间位置后，开始装备腹杆， 经检验桁架尺寸后，对连接处实施定位焊接，流程图如下：37桁架主弦杆的就位及固定图1-33管桁架拼装流程桁架横向腹杆的就位桁架腹杆依顺序就位桁架斜向腹杆的就位拼装完成2)桁架预拼装(1)每一榀桁架每段均需要预组装，在地面上根据桁架的长度制 作胎架，为保证桁架弧线的尺寸精度，桁架按立面方向放置的方式进行 拼装。在钢平台上，戈U出桁架各弦杆、腹杆中心线及轮廓线的投影线。 根据桁架长度设置弧形胎架。拼装胎架放线时，应考虑到桁架位置的逐 步变化。(2)焊接工作应尽量在工厂或预拼装场内进行，在符合强度、刚度38要求的专门的钢胎架上将

53、散件组装成整体。在组装时严禁强迫就位。(3)装配支管并定位焊，对支管接头定位焊时，不得少于4点;定位焊后检验定位焊后组件的正确性。定位好后，对现场焊接部位做好 标识，然后再把上弦杆及上弦腹板焊接成整体，最后拆卸桁架，将定位 焊焊点打磨平整。为保证焊接质量，尽量避免仰焊、立焊。表1-22 桁架预组装允许偏差构件类型项目允许偏差(mm)长度+5.00接口截面错位2.0桁架设计要求起拱 L/5000拱度设计未要求起拱L/20000节点处杆件轴线错位3.0397 H型钢、箱型桁架的制作1圆管型钢桁架及箱型桁架主要构件形式及分段表1-24 H型钢桁架及箱型桁架主要构件形式序号图数量（榀）上弦规格下弦规格

54、腹杆规格跨度(mm)是否分段安装15600*300*20*30600*400*40*40600*300*30*40HW350*350*12*29H250*250*9*14708000是HJ1*2 件HJ2*2 件HJ3*1 件2P245*16P351*11640464是HJ4*2 件HJ5*2 件HJ6*2 件3P245*16P351*11636000是HJ7*2 件45401构件的分段根据设计图纸，桁架跨度大，质量重，难以进行运输，为保证运输以及减少现场吊装难度，对桁架进行分段处理，具体的分段标准可以参 照管件的分段标准。具体分段示意如下：长度方向分段 参照对接节点箱型构件对接节点图1-34

55、桁架分段示意图41其能对 H 型钢的翼板和腹板进行高速高效地自动钻孔，可高效满 足工程的工期需要和质量要求。图 1-37 数控九轴三维钻3装配、焊接外部零件：长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准， 宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配 位置进行划线，在 H 型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳 板定位线，牛腿以牛腿中心线为定位基准，节点板、安装耳板以上端孔 中心线为定位，最后焊栓钉。4箱型钢梁构件的制作工艺1制作工艺流程及加工控制点下料T检查验收T开坡口T组装 U型槽T组装箱体T检查验收T 主焊缝打底T钻孔电渣焊T主焊缝盖面T检验验收T矫正T检查验收T 组装配件

56、T检验验收T喷构件号T检查验收2钢梁加工中的主要控制要点1)下料时应考虑焊接收缩及机加工余量。2)应保证箱型柱截面对角线互等。3)应保证内加劲板与牛腿对应位置。4)焊接时应按焊接顺序施焊，控制焊接变形3构件的焊接421) 采用埋弧自动焊。2) 焊丝、焊剂及其它要求同大板接料。3) 焊接顺序：如下所示： 1 2 同时焊，焊两道后翻身焊 3 4 两至 三道。注意：3 4 边要同时焊，然后再翻身焊 1 2 ，依次类推以减小角变 形及侧弯。4加劲板焊接1)焊接前采用 Z3050 型摇臂钻钻工艺孔2)采用龙门式熔咀电渣焊焊机焊接加劲筋板。5桁架的预拼装1放样1)工厂组装时，在计算机放样的基础上，在地面按

57、照1:1放实 样确定节点的位置、角度，并根据组装要求设置必须的定位胎架。2)放样时，应按照设计及工艺要求起拱2焊接1) 腹杆、弦杆按地样整体装配好，再进行弦杆节点的焊接。2) 应采用 CO2 气体保护焊焊接，对称进行，并按工艺要求进行预 热和保温。3整体预拼装1)先进行拼装胎架的搭设，以及地样线的画制；2)拼装构件进行组对，对临时电焊固定的桁架进行尺寸复核，当 尺寸无误时，在对连接处进行定位焊接；3)根据运输条件的允许以及现场对构件的要求，确认构件编号的 同时，对桁架进行散件包装运输，进行散件现场组装。43图1-40桁架组对流程图(4)根据设计图纸以及运输条件，构件将以散件形式发运现场, 分段

58、规则见管桁架长度分段条款。8钢结构涂装工艺方案8.1涂料配套方案设计表1-26钢结构涂装配套方案44涂层要求厚度按图纸要求80卩m按图纸要求30卩m8.2工厂除锈工艺所有构件的表面除锈均在工厂进行，全部进行二次冲砂处理，其中管 材采用钢管抛丸机进行除锈处理，轧制H型钢采用H型钢抛丸机进行除锈, 钢板全部采用钢板预处理线进行除锈，并涂装车间底漆。构件全部采用整 体抛丸除锈处理，采用70 %钢丸+30%菱角砂进行整体冲砂.除锈后应进行吹灰除尘处理，确保构件涂装表面清洁，除锈达到Sa2.5级,粗糙度达到RZ40-70卩m。8.3构件涂装防腐涂装施工工艺1技术数据1）喷砂除锈：Sa2.5级；手工打磨S

59、T3级2）表面粗糙度 Rz4075卩m3）施工的环境：温度10- 30C，相对湿度30-80%;2钢材表面处理的操作方法及技术要求对钢材表面喷砂除锈，除锈质量的好坏是整个涂装质量的关键。黑色金属表面一般都存在氧化皮和铁锈，在涂装之前必须将它们除尽，不 然会严重影响涂层的附着力使用寿命，造成经济损失，而所有除锈方法 中，以喷砂除锈为最佳；因为它即能除去氧化皮和铁锈，又能在金属表 面形成一定的粗糙度，增加了涂层与金属表面之间的结合力。由于施工工作的流动性，目前国内一般施工都采用干法喷砂除锈，一般 用铜砂或钢丸等作为磨料，以 57kg/cm2压力的干燥洁净的压缩空气 带动磨料喷射金属表面，可除去钢材

60、表面的氧化皮和铁锈。3 钢材的表面预处理 所有构件的材料，切割下料前，先进行喷丸预处理，除锈等级为 Sa2.5级，表面粗糙度为Rz4075口 m然后在4小时内立即喷涂车间底漆，涂 45层厚度为20卩m钢板预处理采用专用预处理设备进行钢板下料前的自动抛丸除锈、 除尘、喷漆、和烘干，其工艺流程如下图所示。46图1-41车间底漆涂装工艺流程图4钢构件涂装工艺设计涂装工艺的总体安排是：在工厂涂好底漆，运到现场组装焊接后涂 一道面漆，待分段吊装焊接后修补和涂刷损坏处的油漆，最后统一喷涂 防火涂料。施工工艺流程及施工过程的控制要点见下附图表所示。47构件加工制作；焊缝、棱边、打磨：棱边倒角R=1-3 伽；