嵌岩灌注桩施工方案

1、广西北部湾港钦州码头接岸工程主体工程 嵌岩灌注桩施工方案 版本编号：n -20160215 C 编制单位：中交四航局钦州项目部 审批单位：（盖章） 项目总工程师: 项目经理: 定稿日期: 子公司法人: 编制人员: 子公司技术负责人: 批准文件号： 批准日期： 共份第份 目录 一、分项工程概况 1. 1.1工程简介1 1.2施工环境及条件 2 1.3目标及管理要求 3 1.4适用技术规范及验收标准标准 4 二、环境因素、危险源及风险分析、评估 4 2.1环境因素4 2.2危险源及风险分析、评估4 2.3对风险控制和保证技术措施 5 三、主要施工工艺方案 5 3.1工艺流程5 3.2总平面布置5

2、3.3施工方法8 3.4施工进度计划及保证措施16 3.5资源配置1.6 四、职业健康安全、环境保护、质量保证技术措施 17 4.1职业健康安全保障措施 17 4.2环境保护保障技术措施 21 4.3质量保证技术措施 21 一、分项工程概况 1.1工程简介 本工程位于我国南海北部湾北部的钦州湾水域内，是连接钦州30万吨级油 码头的重要组成部分。工程总长度 2998.5m，水下基础为嵌岩灌注桩结构，水上 部分为墩台、箱梁式结构。 本工程共包含53个独立墩台，墩台分为甲、乙、丙、丁、四种型号，其中 甲、乙、丙型墩台每个包含4根嵌岩灌注桩，丁型墩台每个包含6根嵌岩灌注桩。 嵌岩灌注桩总计220根，桩

3、直径均为 2000mm、桩长3261m不等。嵌岩灌 注桩共分为甲、乙两种型号，桥墩编号为D1D4墩所含嵌岩桩为甲型桩，共16 根，其余为乙型桩，共 204根，甲型桩与乙型桩的差别在于主筋数量及预留钢 筋长度不同。嵌岩桩钢筋有 HPB300和HRB400两种，其内设Q235B I14工字 钢12条通长布置、及10环形槽钢间距2米一道。单根嵌岩桩其型钢及钢筋笼 总重约为24.8146.56t，其主筋保护层为120mm、桩混凝土等级为C35。嵌岩 灌注桩典型断面详见图2-1。 HI BOOO 图2-1 :灌注桩典型断面图 1.2施工环境及条件 1.2.1气象条件 本地区海域施工环境恶劣，海况复杂，据

4、龙门海军气象站19661985年实测 资料统计分析，本区域季风分布特征比较明显，每年58月多偏南风，尤以67 月最多，10月至翌年3月多偏北风，4月及9月为偏北风气旋和偏南风气旋交替 时期；每年511月份受台风影响其中7、8、9三个月较为严重，影响本地区的 台风平均每年为24次，最多5次。台风袭击时，常伴有暴雨或大暴雨。 1.2.2地质条件 根据中交第三航务工程勘察设计院有限公司广西北部湾港钦州码头接岸工 程岩土工程勘察报告（施工图设计阶段， 2013年3月）。根据本次勘探成果 资料，在勘探深度范围内揭露的岩土层主要为第四纪海陆交互相沉积层和志留纪 浅海相类复理式建造沉积，以下志留统连滩群为主

5、，主要岩性有砂质岩（局部钙 化和硅化）、泥质粉砂岩和泥质灰岩等。根据地基土的地质时代、成因类型、埋 藏深度、空间分布发育规律、物理力学性质指标及其工程地质特征，将其划分为 7个地基土层及其亚层。各地基土层的工程地质特征分述如下： Io、砂混贝壳 灰灰黄色，饱和，松散。砂质不纯，颗粒不均匀，贝壳含量约1020%， 一般以中砂为主，混有少量粗砾砂，局部为粉砂或细砂；局部混贝壳较少，局部 混较多粘性土或淤泥。该层在勘察区分布不均匀，大部分区域缺失，一般直接出 露于海底，厚度一般较薄，为 0.52.3 m.实测标准贯入试验击数一般为12击。 I1-1、淤泥混砂 灰、灰黑色，厚度一般较薄，为 0.52.

6、0 m,局部稍厚，为2.23.5 m。该层 实测标准贯入试验击数一般为12击。 I1-2、淤泥质粉质粘土 灰、灰黑色，厚度一般为1.53.7 m,该层实测标准贯入试验击数一般为12 击。 12、粗砾砂混淤泥 褐黄灰白色，局部为灰色或灰黄色，厚度不均匀，一般为0.52.9 m,局部 区域较厚，为3.17.1 m。该层实测标准贯入试验击数一般为 17击。 II1、粉质粘土 褐黄灰白色，局部为灰色或灰黄色，厚度不均匀，一般为0.73.2 m,钻孔 K2区域厚度较大，为6.4 m。该层实测标准贯入试验击数一般为 26击。 lilt、砂混粘性土 灰黄灰白色，局部见灰色或黄褐色，厚度一般为 0.52.9

7、m,局部较厚，为 3.4 6.0m。该层实测标准贯入试验击数一般为 49击。 II2、粗砾砂混粘性土 灰白灰色，局部见灰绿色、褐黄色等，厚度一般为1.65.8 m,该层实测标 准贯入试验击数一般为1123击。 III1、粉质粘土 灰灰白色，局部见灰绿色、褐黄色，厚度一般为 1.01.7 m,该层实测标准 贯入试验击数一般为2845击。 IV1、残积黏性土 杂色（主要有褐黄色、灰黑色、灰白色、灰色等，见少量灰绿色），在本次 勘探区域分布较少，大部分区域缺失。厚度一般较薄，为0.54.9 m.实测标准贯 入试验击数一般为512击。 IV2、残积砂质黏性土 杂色（主要有褐黄色、灰黑色、灰白色、灰色、

8、灰绿色等）。该层在本次勘 探区域分布较广泛，厚度一般较薄，为 0.54.3 m.实测标准贯入试验击数一般为 1428 击。 V、砂质泥岩/泥质砂岩全风化层 杂色（主要有褐黄色、灰色、灰白色，局部灰绿色、褐红色等）。该层在本 次勘探区域分布较广泛，厚度不均匀，一般较薄，为0.55.8 m，K12钻孔区域 较厚，达10.1 m。实测标准贯入试验击数一般为 3048击。 VII、砂质泥岩/泥质砂岩散体状强风化层 杂色（主要有褐黄色、灰色、灰白色，偶见褐红色、浅灰绿色、灰黑色等）， 该层在本次勘探区域分布较广泛，厚度不均匀，局部厚度较薄，为0.65.0 m， 局部厚度较大，为5.219.6 m。实测标

9、准贯入试验击数一般大于 50击。 VI1t、泥炭质土 该层在本次栈桥勘探区域分布较少，在引堤区由于孔深限制未揭露。顶板起 伏大，标高为-15.3-32.4 m，厚度均未揭穿，揭示厚度一般大于1.0 m。 1.3目标及管理要求 （1）质量目标 严格按照GB/T19001-2008 idt ISO9001: 2008标准建立质量管理体系并确保 运行有效，确保工程施工符合设计文件的有关要求，工程质量确保按照水运工 程质量检验标准JTS257-2008评定，达到合格等级。 （2）工期目标 除受到不可抗力因素影响及设计变更等造成工期延误外，确保本工程按照合 施工节点及同工期按时完工，实现工期目标。 （3

10、）安全目标 依照国家安全生产法律法规、企业安全生产制度和规程组织施工作业， 有效 运行按照GB/T28001: 2001职业健康安全管理体系规范 建立的职业健康安全 管理体系，确保不发生海损、机损和人员伤亡事故，重伤频率为零。 1.4适用技术规范及验收标准标准 本工程嵌岩灌注桩施工应符合以下规范技术要求： （1）水运工程质量检验标准（JTS257-2008） （2）港口工程桩基规范（JTS167-4-2012） （3）建筑桩基检测技术规范（JGJ106-2003 （4）水运工程混凝土施工规范（JTS 202-2011 （5）海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（JTS153-3-2007） （6）

11、钻孔灌注桩施工规程（DBJ08-202-92） 其他相关施工规范及质量要求。 二、环境因素、危险源及风险分析、评估 2.1环境因素 本工程施工水域海况复杂，条件恶劣，平均每月可作业天气约为15天左右， 且时常有暴雨、强阵风等天气影响，且嵌岩灌注桩为本工程水工基础施工， 受天 气影响较大。 2.2危险源及风险分析、评估 本工程嵌岩灌注桩施工中主要有以下危险源： （1）本工程设计钢护筒入土深度较浅，钢护筒沉桩完成后易发生桩位倾斜。 （2）钢护筒夹桩施工以墩为单位进行，采用浮吊吊装夹具安装的施工方式受海 面风浪条件影响较大，吊装存在一定风险；且夹具与钢护筒焊接时易发生漏电等 风险。 （3）钢丝绳、卡

12、环老化、磨损、裂缝，钢丝绳断丝（股），钢丝绳、卡环接法 不符合要求，造成起重伤害 （4）嵌岩桩冲孔作业时，由于钢护筒顶面低于施工平台顶面，作业人员、杂物 易发生坠入孔中的危险。 （5）嵌岩桩成桩过程中，钢筋笼及对接起吊角度不符合规定或构件超重、违章 操作。造成起重伤害 （6）本工程嵌岩桩施工均为海上作业，施工人员易发生坠海风险 2.3对风险控制和保证技术措施 （1）安排专人了解施工水域气象动态，及时通知现场技术管理人员，按照应急 预案尽早做好应对恶劣天气的防范措施，避免危险事故发生。 （2）嵌岩桩施工方案需详细列出施工平台及机械荷载受力分析，所有吊装作业 施工前均应仔细核算吊具、吊点、卡环等受

13、力分析，并经监理及公司批准后方可 实施。 （3）所有现场施工人员均应接受安全技术培训交底后方可上岗，所有施工人员 应按照要求佩戴劳动防护设施，特种作业人员需持证上岗。 （4）落实安全检查制度，做到每周小检查、每月大检查。对于违反安全规定人 员给予处罚、违反安全规定的设备及时清场或维修。 三、主要施工工艺方案 3.1工艺流程 嵌岩灌注桩施工工艺流程见图3.1-1。 3.2总平面布置 根据总进度计划安排，嵌岩灌注桩施工以墩为单位分区段进行施工： D54D36墩为第一施工区段、D35D18墩为第二施工区段、D17D1墩为第三 施工区段。施工方向为D54墩向D1墩推进施工。施工总平面布置图见图3.2-

14、1 : 图3.2-1 :嵌岩灌注桩工艺流程图 D36D37D38D39D40D41D42D43D44D45D46D47D48D49D50D51 D52D53D54 口 点 第一施工区段 D18D19D20D21D22D23D24D25D26D27D28D29D30D31D32D33D34D35 第二施工区段 D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9 D10D11D12D13D14D15D16D17 3（万吨 油码头 L 第二施工区段 图3.2-1 :施工平台平面布置图 3.3施工方法 331施工平台 施工平台施工工艺流程见图3.3-1 图3.3-1 :施工平台工艺流程图 (1) 施

15、工平台设计 根据施工进度计划，每天需完成2根嵌岩灌注桩施工任务，为保证施工计划， 故施工平台上机械设备共有：2台冲孔桩机、2个泥浆池、1台发电机。则施工 平台尺寸最小为12m*15m。 本工程施工平台设计分为2种型号：第一种是包含4根嵌岩桩类型的施工平 台，其平面尺寸为12m*15m ;另一种是包含6根嵌岩桩类型的施工平台，其平 面尺寸为12m*18m。 施工平台均为独立式平台，自下而上结构依次为：500mm ( 5 10)钢管桩， 钢管桩桩侧设置牛腿，牛腿上设I 36a工字钢作为下横梁，纵向主梁选用“ 321” 型军用贝雷片，贝雷梁上横向铺设I 25a型工字钢分配梁，横向分配梁上纵向满 铺2

16、0a型槽钢作为顶面。施工平台平面布置图见图3.3-2、图3.3-3。 15000 f j 1 3 钢护筒 辅助桩 2 4 图3.3-2:12m*15m施工平台平面布置图 18000 4 5 钢护筒 6 辅助桩 1 2 3 4- 图3.3-3:12m*18m施工平台平面布置图 （2）施工平台制作 由于施工水域天气恶劣、海况复杂，为降低安全风险、提升施工速度，本工 程施工平台均由陆上加工成型后， 再转运至施工现场进行水上吊装安装， 最后施 打辅助桩、焊接牛腿，并对施工平台进行加固。 本工程共计制作12m*15m施工平台17个，12m*18m施工平台1个。根据 施工进度，施工平台流水循环使用。 施工

17、平台断面图见图3.3-4、图3.3-5。 图3.3-4 :施工平台纵断面图 36a工钢 20a 250 +7.1m 工 25a 800 321型贝雷架 +4.9m 桩焊接) 500辅助桩 严 riFinriTinn 丄1单 1 1 2000 钢护筒 1 2000 钢护筒 1 牛腿(与辅助 图3.3-5 :施工平台横断面图 (3)施工平台安装 施工平台安装工艺流程详见图3.3-6. 图3.3-6 :施工平台安装工艺流程图 钢护筒夹桩完成后即可进行施工平台安装工作。施工平台首先吊装安装至钢 护筒夹具上，此时施工平台由钢护筒及其夹具提供支撑力。 施工平台临时安装加 固完成后，即开始用振动锤施打辅助桩

18、并焊接牛腿， 最后将施工平台下横梁工字 钢与辅助桩上的牛腿焊接连接形成整体。 此时，施工平台由辅助桩及钢护筒共同 提供支撑力。施工平台安装完成后顶面标高均为 +7.1m。 钢护筒夹桩后详图见图3.3-7、图3.3-8。施工平台安装详见图3.3-9、3.3-10。 钢护筒 I32a工钢 2cm厚钢板 图3.3-7： 4根桩类型墩台钢护筒夹桩图 图3.3-8： 6根桩类型墩台钢护筒夹桩图 施工平台底 部136a工钢 1 t/ 4 2 一 500辅助桩 一 4 钢护筒 夹具 3 钢护筒 15000 图3.3-9： 4根桩类型施工平台临时安装图 18000 图3.3-10： 6根桩类型施工平台临时安装

19、图 (4)施工平台型钢详细布置图及计算书见附件1 o 332嵌岩灌注桩 根据地质条件及现场的实际情况，本工程嵌岩灌注桩均选择冲击钻机施工。 钢筋笼分节在钦州项目部金鼓江预制场加工制作， 运输船运至现场吊装安放；混 凝土搅拌船现场拌制，通过布料杆泵送至储料仓后浇筑水下混凝土成桩。嵌岩灌 注桩成孔、成桩施工流程详见图 3.1-1 （嵌岩灌注桩工艺流程图）。 3.3.2.1冲击成孔 施工平台搭设好后，桩机就位开始冲孔，冲锤中心线与钻架上的起吊滑轮在 一铅垂线上，冲机钢绳偏差不大于5cm,并将冲机加固固定，使冲机在钻进过程 中不发生位移。冲孔同时制备泥浆，泥浆拌制时须选用优质粘土为原料，必要时 掺高效

20、絮凝剂（聚丙烯酰胺PHP）、羧基纤维素（CMC）、纯碱（Na2CO3）等, 并经试验室配比确定。泥浆指标：比重为 1.11.3，黏度在一般地层为1622s， 在松散易坍塌地层1928s, PH值大于6.5,胶体率不小于95%，新配制泥浆含 砂率不大于4%。泥浆的采用应根据成孔方法和地层情况而定，若是粘土层，采 用优质粘土造浆；若是砂土层或淤泥层，采用膨润土造浆。以便孔壁挤压密实形 成泥浆护壁。 当孔深至钢护筒埋设底部时，应低锤密击，锤高0.40.6m,直至孔深达护筒 底以下34m后，才可加快速度，将锤提高至 23.5m以上转入正常冲击。冲 孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m,应排渣一次，并

21、定时补浆。每冲击 12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应立即停 机，待采取相应措施后再进行施工。 冲击成孔施工要点： （1）在护筒脚下2m内时，冲击采用小冲程（0.5m左右）冲击，泥浆比重1.21.45, 软弱层投入粘土块夹小片石。 （2）基岩层冲孔时，采用34m高冲程，泥浆比重为1.3左右，勤清渣。如遇基 岩面倾斜，回填块石至岩面以上3050cm,先低锤密击，待形成平面后正常冲击。 如遇溶洞，应采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁后继续冲孔。 （3）当冲孔至岩面时，每钻进0.51.0m要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔 时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝

22、绳是否对中桩位中心，发生 偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后， 经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。 3.3.2.2终孔、清孔 当冲孔至设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以 小冲程（约50cm100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用正循环法清孔，直至 沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。 钢筋笼安装后还应进行二次清 孔，直至孔底沉渣厚度小于 5cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定 的水头高度。清孔后泥浆比重一般控制在1.101.20,含砂率小于4%,粘度17 20s。 332.3检孔 （1）孔径检测 孔径检测是在桩

23、孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔 器入孔检测，其外径为2000mm,长度为8m12m。检测时，将探孔器吊起，孑L 的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。 （2）孔深和孔底沉渣检测 孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm 15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。 3.3.2.4钢筋笼制作安装 钢筋笼采用陆上制作，由运输船运送至施工现场。在第一次清孔完毕后，起 重船吊装安放钢筋笼，钢筋笼主筋采用钢套筒连接，且同一截面接头数量不应大 于50%。钢筋笼型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作

24、应符合表3-1要求。 表3.3-1 :钢筋笼制作允许偏差 序号 项目 允许偏差（mm） 1 主筋间距 10 2 箍筋间距 10 3 钢筋笼直径 10 4 钢筋笼长度 0, +100 钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为120m m）,其间 距竖向为2m,横向圆周不得小于4处。 钢筋笼在运输和吊装安放时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入 和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单 位对该项施工进行隐蔽工程验收，验收合格后应及时灌注水下混凝土。 3.3.2.5安放导管 导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径 300mm。导管必须具有良好 的密封

25、性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验， 进行水密试验的水压不应 小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力 的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底 0.30.5米，最底端一节导管 长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。 3.3.2.6 清孔 本工程采用正循环工艺清孔，第一次清孔采用橡胶管，以降低泥浆浓度，防 止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管 下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.151.2，粘度w 28s,含砂 率w 8%,孔底沉渣厚度w 50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保

26、持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行砼浇筑。 3.327水下砼灌注 水下砼灌注是成桩过程中的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做 好准备工作和技术措施后，才能开始灌注砼浆料。本工程混凝土采用搅拌船现场 拌合、泵机泵送、导管水下砼灌注的方式，混凝土强度等级为C35。 料斗砼灌注量应计算准确，首批灌注桩砼的方量应能满足导管首次埋置深度 1.01.5m和填充导管底部的需要，所需砼方量可参考以下公式计算： 心2nd2 V（H1 H2）hi 44 式中：V灌注首批砼所需用量（m3）; D孔桩直径（m）; H1-桩孔底至导管底端间距，一般取 0.4m; H2导管初次埋置深度（m

27、）; d导管内径（m）； h1-孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥 浆）压力所需的高度（m），即h仁Hw* 丫 w/ 丫 c ,Hw表示井孔内水或泥浆的深度 （m）， 丫 w表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3） , 丫 c表示砼拌合物的重度（取 3 24kN/m . 故，本工程嵌岩灌注桩首次浇筑砼方量应为：V= （4.4+0.7hi） =5.4m36.3m3 砼浇筑要一气呵成，不得中断，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况 下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高1.5m，然后凿除 至设计顶标高。以利新老混凝土结合和保证砼施工质量。 3.328泥浆

28、、渣土处理 成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆运输船，再由运输船运至弃置点。 3.4施工进度计划及保证措施 3.4.1进度计划 本工程共计220根嵌岩灌注桩，计划250个工作日完成，平均每天生产 2 根桩。 3.4.2进度保证措施 为保证工期进度，每个独立施工平台上拟配置两台冲孔钻机，共计投入24 台冲孔钻机；施工平台之间采用人行便桥连接，同时配备300KW发电机13台。 3.5资源配置 3.5.1机械设备投入 机械设备投入详见表3.5-1、表3.5-2 表3.5-1 :现场船机设备投入 序号 船机名称 性能 数量 用途 1 起重船 200t可旋转臂 2艘 转运桩机、搭设施工平台、吊装钢筋笼等

29、 2 冲孔桩机 8吨（锤重） 24台 嵌岩灌注桩成孔施工 3 水泵 6 12台 抽水 4 泥浆泵 24台 冲孔 5 3000T搅拌船 3 75m /h, 2台搅拌系统 2艘 浇筑混凝土 6 材料供应船组 1套 为搅拌船供料及钢筋笼运输 7 发电机 300kW 13台 现场施工用电 8 交通船 20座 4艘 9 清渣船 3 200 m / 次 1艘 泥浆运输及倾废 10 水船 可装水100t 1艘 为制备泥浆提供淡水 表3.5-2 :钢筋加工场设备投入 序号 机械名称 型号 数量 用途 备注 1 焊机 400 20台 钢筋笼加工 2 切割机 4台 钢筋笼加工 3 弯曲机 2台 钢筋笼加工 4 调

30、直机 2台 钢筋笼加工 5 车牙机 2台 钢筋笼加工 6 汽车吊 25吨 1台 钢筋笼转运 临租 7 平板车 12m 1台 钢筋笼转运 临租 3.5.2劳动力投入 劳动力投入详见表3.5-3： 表3.5-3 :施工现场劳动力投入 序号 工种 人数（人） 备注 1 技术员 3 现场管理 2 测量工 4 3 冲机工人 100 4 电工 4 5 焊工 8 安装施工平台 6 起重工 8 7 钢筋工 16 8 混凝土工 16 四、职业健康安全、环境保护、质量保证技术措施 4.1职业健康安全保障措施 4.1.1组织保障 项目部成立以项目经理为组长，项目技术负责人、项目副经理为副组长，安 全部、工程部、机务

31、部为组员的安全生产领导小组，负责对工程施工安全进行全 面管理。 （1）安全生产领导小组负责组织安全方案制定、发布、评估和修订，组织施工 现场安全检查、评估、总结、提出防范措施。项目经理为安全生产的第一责任人。 （2）生产副经理经理安全职责 a、认真贯彻国家关于安全生产的方针政策、法规、法令和当地政府条例的 规定，在项目经理领导下，对安全生产管理的施工生产安全负责任， 是施工安全 生产直接责任人。 b、组织每月进行一次安全生产大检查，在计划、布置、检查、总结、评比 施工生产时，同时计划、布置、检查、总结、评比安全工作。 c、在施工过程中，当生产与安全发生矛盾时，必须坚持生产服从安全原则。 d、在

32、生产调度会上，经常对所有主管的部门的人员进行安全教育，并督促 其履行岗位职责。 e、一旦发生事故，应积极参与组织抢救，妥善保护现场，按有关规定及时 报告，并参与事故调查和处理工作。 f、有权拒绝上级违章指挥，严以律已，接受群众监督，维护职工合法权益， 不违章指挥。 g、参与组织编制和审查施工组织计划、施工方案的安全技术措施或安全保 证措施，并督促有关人员做好施工前的交底工作和监督落实。 h、负责督促有关人员落实四航安字2000第378号水工工程施工安全检 查标准和船舶安全检查评价标准，督促和检查船舶按时开展工前安全活动。 （3）安全员岗位职责： a贯彻落实各项安全技术措施，组织参与安全设施、施

33、工用电、施工机械 的验收； b、监督、检查操作人员的遵章守纪、组织参与安全技术交底，对施工全过 程做好安全控制并做好记录； c、掌握安全动态，发现事故隐患时及时采取防护措施； d、制止违章作业，严格安全纪律，当安全与生产发生冲突时，有权制止冒 险作业； e、对进入施工现场使用的各种安全用品及机械设备，要配合材料部门进行 验收检查工作； f、协助上级部门组织的安全检查，如实汇报工程项目的安全状况； g、负责一般事故的调查、分析、提出处理意见，协助处理重大工伤、机械 事故，并参与制定纠正和预防措施，防止事故再发生。 （4）施工技术人员岗位职责： a贯彻项目安全管理目标、组织实施安全生产保证体系；

34、b、负责临边、洞口的安全防护的技术措施以及施工用电、大型机械拆装方 案的落实； c、协助对施工班组的安全监督。 d、按照安全保证计划要求，对施工现场全过程进行控制； e、严格监督实施本分项施工的安全操作技术规范； f、有权拒绝不符合安全操作的施工任务，除及时制止外，有责任向公司安 全生产管理部门汇报； g、认真执行对施工作业人员的分部分项工程进行有针对性的安全技术交底; h、一旦发生工伤事故，应立即采取一切措施抢救伤员，并保护现场，同时 迅速报告； i、对已发生的事故隐患落实整改，并向质安部反馈整改情况。 4.1.2孔桩施工危险源分析、识别 （1）冲孔灌注桩是利用重锤瞬间落下以击碎风化岩石，冲

35、击力很大因多台同时 作业，造成施工人员站立不稳。 （2）用电负荷很大，因多台同时作业，电线分置较多，易造成电线破皮接触钢 平台而造成伤害。 （3）冲孔灌注桩完成后，易造成新的孔洞，造成新的高风险隐患。 （4）卷扬机上的钢丝绳长期上下，易造成钢丝绳机械疲劳，容易造成钢丝绳断 裂，而断裂的上端甩力很大，易造成施工人员伤害。 （5）吊钢筋笼时幅度较大，特别是采用机械连接，钢筋笼长度较长，安装时易 造成失足摔下孔洞内造成伤害，或钢筋笼摇摆造成施工人员的伤害。 4.1.3技术措施 （1）施工前做好作业班组的三级教育、安全技术交底、施工方案、操作规程学 习，每曰做好班前上岗三活动和班后下岗检查并做好记录。

36、 （2）进入施工现场必须戴安全帽，穿救生衣，穿胶鞋，戴绝缘手套，严禁赤脚 和穿拖鞋、高跟鞋进入。 （3）由安全生产领导小组组织做好平时的宣传教育工作及经常性的检查，并给 予通报，及时消除安全隐患，以确保安全施工。 （4）严禁酒后操作，严禁风力6级以上的天气进行施工。 （5）要做到一机一闸制，防漏电开关，不能一制多机，每闸制旁应标注该闸制 的地段或机械设备名称、使用功率。均配铁制开关箱，并按“三相五线制”架设 线路。 （6）每日检查一次全部机械设备的接地电阻，并详细记录，存档备查。施工现 场必须有各种防护设施和警示牌，安全标志均不得任意拆除和随意移动。 所有机 具应有防雨措施和接地接零措施，在潮

37、湿环境下操作的手动工具，电源线必须采 用电缆。 （7）在现场堆放的材料和设备要整齐有序，不使用的设备和机具以及废料要及 时清理，保证通道畅通。 （8） 加强施工现场管理，所有进出人员必须佩带胸卡，工地入口应坚持每天24 小时的值班制度，谢绝非施工人员进入施工现场，以确保安全。 （9）严格执行“十项安全生产措施”。 （10）开工前各岗位操作人员必须对设备、 特别是对机械等进行安全检查，确认 机械性能良好，特别是检查钢丝绳是否出现损坏现象， 发现存在损坏或疵病，应 及时进行更换，确认安全后方可开工。 （11）夜间施工应有足够的照明，并防止炫目。 （12）钢筋笼搬运时，应注意前后方向有无碰撞危险，特

38、别是避免碰到周围和上 下方向的电线；安装时，注意钢筋笼摇摆的惯性，对人的冲击，导致作业人员失 足摔倒或跌入孔洞。 （13）施工现场配备灭火器等消防设施，严禁使用明火，动火需履行审批手续。 （14）参加施工的船员要持证上岗。 （15）严格遵守港章港规，在航行过程中驾驶员要谨慎驾驶，注意瞭望，小心避 让，加强安全值班，防止意外事故的发生。 （16）按航行通告规定悬挂施工信号和避让信号。 （17）交通艇要额定乘载人数，并配备相应的救生圈（衣）。 （18）专人收听记录天气预报，并及时了解台风动向，防台时电台、电话昼夜值 班，提前做好施工现场及施工船舶的避风防台工作， 防台防洪工作按QI9-13防 台防

39、洪作业指导书执行。 （19）定期检查各种在用机械性能，加强维修、保养、排除故障，保证使用安全。 成立防台领导小组，落实抢险队员以及防台所需的设备器材。 （20）台风来临前24小时所有施工船舶必须拖离工地，抵达预先确定的避风锚 地。 （21）现场施工人员必须穿戴救生衣、安全帽及工作鞋，戴防风眼镜。 （22）严禁在施工水域内游泳。 4.2环境保护保障技术措施 （1）施工船舶严禁在港内排污，污水按健康、安全、环保规定处理，做到文明 生产。 （2）施工中严格执行业主要求的健康、安全、环保条款，保证施工能在健康、 安全、环保的环境下开展。 （3）加强船舶管理，严格遵循海洋环境保护法，按照海洋环境保护法

40、有关管理条例进行海上施工。 （4）船机在使用或维修过程中，应做到：在所修机械设备底盘底下铺塑料簿膜。 在塑料簿膜上放盛油盒。如有油泄漏，用吸油棉吸附后，拧放到盛油盒里，将用 过的吸油棉放到塑料袋里 （5）海上危险物品使用：船上应配有盛油工具箱，配置吸油棉、盛油盆、溢油 分散剂、吸油毡、便携式小型泄漏收集袋、塑料袋、塑料薄膜等工具，用于平时 防止或处理油污染。 （6）做好设备的维护保养工作，保持机况良好，减少噪音强度。 （7）将使用过程中与维修过程中产生的废油，用船上的吸油工具收集到带有盖 子的油桶里，通过油桶转存到危险废品专用储存舱内。 所有废油在施工船舶完成 施工任务离开工地后集中处理，运往

41、环保公司做无害化处理。 （8）所有生活垃圾不能直接倒海中，要求收集到塑料袋中，封闭后用交通船运 输到岸上，跟陆地废品一起集中处理。 （9）船舶清洁机舱的带油抹布不得乱扔于海上，与生活垃圾分开存放，等待垃 圾船收集处理。 （10）项目部指定专门船舶和人员每天到各船收集垃圾和打捞施工区域内海面上 的漂浮物。 （11）所有废弃泥浆、冲孔清渣必须经过运输船运至指定地点抛卸，严禁直 接倾卸至施工水域污染海洋。 4.3质量保证技术措施 4.3.1材料要求 嵌岩灌注桩所有施工材料采购进场前均需具有产品质量合格证、厂家资质证 明等相关证明材料，杜绝残次品进场施工。 4.3.2技术要求 本工程桩基施工各个工序要

42、严格按照图纸及规范要求施工，各分项工程监理 单位经验收合格后方可进行下道工序，钢筋工程由钢筋加工场集中制作桩基钢筋 笼，通过运输船运至现场后由200T起重船提升、下放，在钢筋笼下放过程中， 应注意居中，尽量不要让钢筋笼碰触孔内护壁，钢筋笼上应按要求设置混凝土保 护层垫块，且垫块强度及数量应满足设计要求。 待钢筋笼下放完毕并经监理工程 师验收合格后即可进行混凝土浇筑。混凝土通过搅拌站拌合，泵机泵送的方式进 行现场浇筑。 试验室工作人员将原材料检验报告单、 混凝土配合比报监理工程师签认。 混 凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要 与试验一样，水泥要同一标号、同一牌

43、号、同一出厂号，并且每次灌注混凝土时 试验人员现场值班，控制混凝土的坍落度，不合格的要及时清除，以免影响桩基 的质量。 贯彻工程质量终身负责制，各道施工工序均应有管理层、技术层、作业层人 员记录签字确认。 4.3.3施工要求 4.3.3.1冲孔作业要求 （1）冲孔孔是施工中的关键工序，在冲进过程中，应认真注意地质情况，严格 掌握钻进过程中各阶段桩底标高、桩孔内泥浆面标高、冲程及松绳量等基本数据， 并应经常检查钻头转动装置是否被钻碴卡住，低锤勤击，以免造成斜孔、卡钻、 塌孔、漏浆等故障。 （2）在岩层开孔时，宜采用小冲程（0.51.0m）,使成孔坚实、竖直、圆顺， 对继续钻孔起导向作用。当钻进深

44、度超过钻头全高加冲程后，则可进行正常冲击， 冲程可采用23m，此时要多投粘土，增大泥浆浓度，以利浮碴，提高钻进速度。 （3）冲孔钻进时，起落锤速度应均匀，不得过猛或突然变速，以免碰撞孔壁， 或因提速过快而造成负压，引起塌孔，应勤松绳、少松绳，防止打空锤；为防止 卡钻，应经常检查孔径，如检孔器不能通过时，则钻孔可能发生弯孔、斜孔、十 字槽或探头石等问题，此时应抛片石、粘土至直径开始变小处以上0.30.5m再 恢复钻孔，禁止不投片石、粘土而单纯使用钻头修孔，以防止卡钻事故；当钻头 直径磨耗超过1.5cm时，应及时更换、修补。 （4）孔桩钻进过程中，应经常用吊线锤或检孔器检验桩孔的中心位置及倾斜度，

45、 检孔器是用粗钢筋制作成4倍孔径长度且直径等于孔径的圆柱形骨架。 （5）钻孔应一次成孔，不应中途停顿，如因故障停钻时，钻头提出孔外，孔口 应加盖防护。 (6) 为防止钻头掉入孔内，每班作业前应检查12次钢丝绳、卡扣、钨金套、 滑车、钻头和卷扬机等机具设备，若发现钢丝绳在同一旋距内断丝超过规定时， 应立即更换，钢丝绳安全系数不应小于 1.2倍。其它机具若发生问题，亦应及时 处理。 (7) 钻孔内投放的片石及粘土数量要做好记录，钻进资料应齐全完整，并应有 岗位负责人签字 (8) 施钻过程中，井孔周围切勿放置铁件，以防掉入孔内难以打捞，影响钻进 (9) 当冲孔至设计标高时，应立即通知监理工程师进行地

46、质验收。并根据实打 深度量出需使用的导管长度及节数，保证导管底至孔底距离为400600mm之 间。 433.2清孔作业要求 (1) 当冲孔完成后并经监理工程师验收通过后，即可进行清孔。清孔效果直接 影响桩的承载力，对柱桩尤为重要。 (2) 清孔采用正循环进行，同时应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位， 避免塌孔。 (3) 当清孔至孔底沉碴厚度不大于 5cm时，停止清孔，通知质检部门验收并通 过后，即可吊放钢筋笼，并经过二次清孔达标后，开始灌注水下混凝土。 4.3.3.3钢筋工程作业要求 在孔桩钻进同时，应同步进行该桩的钢筋笼制作。用钢筋调直机调直用作箍 筋的盘条圆钢根据设计型号切断待用。主筋

47、用弧焊搭接焊接连接，要求用502 或506焊条连接，并根据设计用钢筋切断机裁切待用。为方便制笼可用建筑钢管 搭设简易工作台将钢筋笼置于工作台上绑扎点焊。在箍筋和主筋都加工够一根桩 钢筋数量后，即可开始绑扎制作钢筋笼。按照钢筋骨架的配筋尺寸制作一块样板， 将箍筋围绕样板弯制成箍筋圈，在箍筋圈上标出主筋位置，同时在主筋上标出箍 筋位置。然后在水平的工作平台上，在主筋长度范围内，放好全部箍筋圈，将两 根主筋伸入箍筋圈内，按筋上标示的位置相互对准，依次扶正箍筋并一一焊好， 再将其余主筋穿过箍筋内焊成骨架。制作时注意主筋接头应错开布置。钢筋笼制 作完成并请监理检查后方可吊装至施工现场使用。 4.3.3.

48、4砼浇筑 开导管时下料斗内需初存的砼量要经计算确定，以保证完全排出导管内泥 浆，并使导管出口埋深不小于1.0m的流态砼中，防止泥浆卷入砼内。在整个浇 筑过程中，砼导管应埋入砼中 24m,最小埋深不得小于2m,否则会把砼上升 面附近的浮浆卷入砼内；也不宜大于 6m,埋入太深，将会影响砼充分地流动。 导管随浇筑随提升，避免提升过快造成砼脱空现象，或提升过晚而造成埋管拔不 出的事故。 砼浇筑要一气呵成，不得中断，间歇时间一般控制在15min内，任何情况下 不得超过30min。浇筑时利用不停浇筑及导管出口砼的压力差，使砼不断从导管 内挤出，使砼面逐渐均匀上升，孔内的泥浆逐渐被砼置换而排出孔外， 流入泥

49、浆 池内。 433.5灌注桩常见缺陷产生原因分析及其对策 灌注桩的质量事故时常出现的原因： 灌注桩的施工工序较多，工艺流程相 互衔接紧密，环环相扣，持续时间较长且过程中不宜长时间停顿； 属于地下隐 蔽工程，主要工序的施工过程都在水下及地下进行， 不便监视；影响施工正常 进行和施工质量的因素很多，难以全面预见。 灌注桩缺陷就是指不能满足设计要求的灌注桩存在的质量问题。灌注桩的施 工过程中，灌注水下混凝土是成桩的关键性工序， 灌注过程中应分工明确，密切 配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量的水下混凝土，防止发生 质量事故。一旦出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。

50、对于确实存在缺陷的冲孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损 失。经过补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无 法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其它措施。 （1）导管进水 主要原因： 首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距 过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严， 接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开， 或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导 管提升过猛，或测探出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。 预防和处理方法第一原因时需要将钢筋笼提出采取复冲清除。然后重新下放 骨架、导管并投入足够储量的首批混凝土

51、，重新浇注。若是第二、三种原因引起 的，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将 进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如重下新管，必须用潜水泵 将管内的水抽干，才可继续灌注混凝土，为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混 凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度， 宜大于200cm。由于潜 水泵不可能将导管内的水全部抽干， 续灌的混凝土配合比应增加水泥量， 提高稠 度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器予以振动片刻，使原 混凝土损失的流动性得以弥补。 以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。 若混凝土面在水面以下不很深，且末初凝时，可于导管底部设

52、置防水塞（应 使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水的浮 力）。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续 灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深， 但已初凝后，导管不能重新插入混 凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒， 用重压或撞击方法压入原混凝 土面以下适当深度，然后将护筒内的水（泥浆）抽出，并将原混凝土顶面的泥渣和 软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩项。 （2）卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况： a、初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性 差、夹有大卵石、

53、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天 运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵 塞。 处理办法：可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附 着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提 出冲孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的混凝土落入井孔），然后重新吊装导 管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，需按前述第二项处理方法将散落 在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措 施防止回倒伤人。 b、机械发生故障、停电或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌 注时间持续过长，最初灌

54、注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力， 混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备好备用机械， 发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时， 可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。当灌注时间已久，孔 内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设冲 机，利用较小冲头将钢筋笼以内的混凝土冲挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拨 出，然后以粘土加砂砾填塞井孔，待沉实后重新冲孔成桩。 （3）坍孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并 冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深仪探头或测深锤

55、探测。如测深锤原系停 挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提， 或测深仪探头测得的表面深度达不 到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。 坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或孔内外水位差减小， 不能保持原有落水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动， 或者有特殊地 质夹层坍落等，均有可能引起坍孔。 发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头。移开重物、 排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出落入孔中的泥土，如不继续坍孔， 可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土冲 开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉

56、实 后，重新冲孔成桩。 （4）埋管 导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝 土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。 预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过 68m ;在导管上 端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的 混凝土不致过早地初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓 事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。 若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤项试拔。如仍拔不出，凡属并非 因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌混凝土 中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣； 派潜

57、水工下至混凝土表面，在水下将导管齐 混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注；此桩灌注完成后，上下断层间应 照后述的灌注桩补强处理方法予以补强。 （5）钢筋笼上升 钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升钩挂一些显而易见的原因所 致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口， 导管底口在钢筋笼底口以 下3m至以上1m时，混凝土浇注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上 反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。 为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m 之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下 1m之间时，应放慢混凝土灌注速度。允 许的最大灌注速度与桩径有关，桩径为 15

58、0cm时，最大灌注速度可达 0. 9cm3 / min，桩径为120cm时，最大灌注速度可达0.676cm3/ min。克服钢筋笼上升， 除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应 从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑。 具体措施为：适当减少钢筋笼下端 的箍筋数量，可以减少混凝土向上的顶托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承 受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的12道 加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。实践证明，上 述措施对于克服钢筋笼上升是行之有效的。 (6) 灌短桩头 灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，

59、浆渣过稠，用测深锤探测 难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测， 以致过早拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时发生孔壁 坍方未被发觉，测深锤或测深仪探头达不到混凝土表面， 这种情况最危险，有时 会缩短数米。 预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象。委派有经验、 责任心强的施工员负责现场施工， 事实上，砼面上是坍孔泥还是沉淀碴土还是混 凝土，有经验的施工员一般可以通过测深锤探测凭手感分辨出来。如有坍孔，应 按前述办法处理后再续灌。测深锤不得低于规范规定的重力及形状，如系泥浆 相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力规定值。 重锤即使在混凝土

60、坍落度尚大 时也可能沉入混凝土数十厘米。测深错误造成的后果致使导管埋入混凝土面的深 度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小， 重锤沉 入混凝土的深度也会越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水 稀释泥浆并掏出部分沉淀土。采用热敏电阻仪或感应探头测深仪。 采用铁盒 取样器插入可疑层位取样判别。 处理办法可按具体情况参照前述接长护筒；或在原护筒里面或外面加设护 筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将 泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净， 重新下导 管灌注水下混凝土。 (7) 桩身夹泥断桩 桩身夹泥断桩大都是