某大桥箱梁预制专项方案

1、箱梁预制专项施工方案一、工程概况本合同段共设 xx 大桥一座，桥梁全长 420m，该桥上部结构采用预应力先简 支后连续预制箱梁， 箱梁共计 108 片，长度均为 30m。箱梁预制采用 C50混凝土， 预应力筋采用 s15.2 钢绞线。全桥箱梁共用钢筋 735.2t ，C50混凝土 3825.3m3， s15.2 钢绞线 152.8t 。二、计划工期按照本标段实施性施工组织设计 总体进度安排，结合现场实际地形条件、 施工难易程度及阶段工期要求， 合理组织施工生产， 保证各工序按计划进行， 保 证阶段性工期目标实现。箱梁预制的工期安排为： 2010年 6月 1日至 2010年 9 月 10 日。三

2、、人员组织1、队伍安排该桥预制梁生产安排一个专业施工队负责施工， 具体管理人员及施工人员见 下表。梁场施工队劳动力安排表序号预制梁场人员1队长12技术主管13质检员14安全员15试验员16电工17电焊工88钢筋工209模板工20111混凝土工1012张拉工613普工20合计902、施工组织机构图四、机械设备配备、材料选用1、机械设备表序号设备名称型号功率数量进场日期技术状况拟用时间1钢筋弯曲机22010-3-1良好1年2钢筋切断机22010-3-1良好1年3钢筋切割机GJ-4122010-3-1良好1年4钢筋调直机22010-3-1良好1年5交流电焊机BX1-40040kW152010-3-1

3、良好1年6插入式振动器ZN-50、ZN-301.1 kw152010-3-1良好1年7附着式振动器2010-5-1良好1年8汽车式起重机QY2020t临时2010-3-1良好1年9柴油发电机120 kw12010-3-1良好1年10龙门吊2套2010-4-20良好半年11箱梁模板3套2010-4-20良好半年22、材料选用箱梁施工主要材料有混凝土、 钢筋、模板等。 进场钢材须经工地试验室检验 合格并经监理工程师同意后方可使用，所用混凝土采用 S750 搅拌机集中拌合， 模板厂家有相应的加工技术和资质条件， 且已经过监理工程师考察认可， 采用文 水县创佳钢模板有限公司生产的钢模板。 模板加工时派

4、驻技术人员进厂查验， 严 格控制模板质量， 模板加工好后需在厂家试拼安装， 并经工地质检人员检查各部 尺寸、模板外观、加工质量等项目，合格后方允许运至工地，对不符合要求的一 律不准入场。五、施工准备完成情况1、施工便道施工便道已建成，满足临时便道技术标准。2、临时通讯经理部设置了程控电话联系， 施工主要负责人配备了手机， 能保证通讯畅通。3 、制梁台座制梁台座已按设计要求完成，并通过了有关部门验收，满足施工需要。4 、临时房屋在路基右侧弃土场搭设修建房屋， 供施工人员居住； 居住区附近设钢筋加工 场，满足施工需要。5 、供水、供电利用当地电网供电， 另外还配备了一台 120KW发电机， 以防止

5、电网停电时保 证能正常进行施工。 敷设了水管， 通过水泵抽水可直达工地蓄水池， 另外还可用 水车供水直接到工地蓄水池。六、施工方案及施工方法1、总体方案箱梁预制混凝土施工采用混凝土搅拌站统一拌制， 混凝土罐车运输， 混凝土 采用龙门吊配合吊斗运输至梁位。 混凝土浇筑采用先底板后腹板， 最后浇筑顶板。 预应力孔道采用金属波纹管孔道成孔，采用 150T 千斤顶进行张拉。孔道压浆采 用 C50 水泥浆，要求压浆饱满。2、钢筋制作及安装钢筋绑扎流程： 先进行底板普通钢筋绑扎， 再进行腹板钢筋的绑扎、 腹板内 纵向波纹管的安装及梁底锚固端 （ 包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋 ） 的安装，安 装内模后最后

6、进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装。箱梁钢筋制作在钢筋加工场内进行， 然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑 扎。钢筋分两次绑扎， 第一次安装底板及腹板钢筋， 第二次安装翼缘板及顶板钢 筋。主筋采用搭接双面焊或搭接单面焊。钢筋安装时，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，可适当移动钢筋位置。2.1 钢筋质量要求1）钢筋加工按设计要求下料及制作加工。2）搭接接头的长度和焊缝的总长度符合规范要求， 要求焊缝平顺、 无气泡、 无裂缝、焊接处钢筋无烧伤现象。搭接焊时搭接钢筋的轴线应在同一直线上。3）搭接长度，双面焊 5d、单面焊 10d；焊缝厚度 h0.3d，焊缝宽度 h0.8d ， d 为钢筋直

7、径。4）钢筋表面的油渍、 漆污、水泥浆及浮皮、 铁锈等应清除干净。 钢筋平直， 无局部折曲，加工后的钢筋，表面无削弱钢筋截面的伤痕。5）焊条按如下要求选用：级钢筋：结 42 型；级钢筋：结 50 型。 钢筋加工安安装施工要求见下表：钢筋施工允许偏差检查项目允许偏差 （ ）受力钢筋间距两排以上排距5同排10箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距10钢筋骨架尺寸长10宽、高或直径5弯起钢筋位置20保护层厚度柱、梁、拱肋53、波纹管道和预应力钢绞线的安装根据设计和招标文件要求，预应力孔道采用金属波纹管成型。 进场波纹管应有试验报告、 质量保证书和合格证， 并对外观形状主要尺寸和 密封性进行检测。为保证管道弯

8、曲坐标和弯曲角度， 以纵向定位筋辅以 “井”字形定位骨架进 行管道的固定， 尽量保证管道顺畅， 以减少摩阻损失。 所有的定位钢筋均采用点 焊成形。定位钢筋在直线段间距 1000 ，曲线段间距 200 ，管道的连接必须 保证质量，杜绝因漏浆造成预应力管道堵塞。顶板负弯矩区波纹管在顶板钢筋绑扎完成后进行， 采取加 U 型环的形式保证 管道顺畅，位置正确，定位钢筋每间隔 1000 设置一组。波纹管的安装在底板和腹板钢筋完成后进行。 在灌注混凝土前， 腹板波纹管 内穿入 50 （比金属波纹管直径小 5 ）硬塑料管，顶板波纹管内穿入 16 钢管，以保证孔道无变形，张拉前钢绞线能顺利穿入。顶板、腹板内有大

9、量的预埋波纹管， 为了不使波纹管损坏， 所有钢筋焊接须 在波纹管埋置前进行， 管道安装后尽量不焊接， 当普通钢筋与波纹管位置发生矛 盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。在进入下一工序前， 仔细检查波纹管有无烧伤， 损伤，如有要进行相应处理， 保证混凝土灌注时，钢绞线孔道内不进入混凝土堵塞。后张法预应力孔道检测项目见下表：检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率管道坐 标（）梁长方向30尺量：检查 30%，每根查10 个点梁高方向10管道间 距（）同排10尺量：检查 30%，每根查5 个点上下层104、模板工程4.1 底模施工前先对预制场地进行清理、 平整、做好防排水设施

10、并且压实地基， 作好排水措施，对场地进行硬化， 防止由于排水不畅造成地基下沉。 采用混凝土基础， 上设 30 高台座，以 L50 角钢包边，上铺 5 厚钢板。钢板顶面采用二次抛 物线形式，即在跨中设置向下 17 的预拱度（反拱采用设计建议值） 。底模安装过程中，底模台座预埋拉杆孔，间距 50 ，拉杆直径 22 。4.2 内模、侧模外模采用定制的新钢模板， 内模亦采用钢模板； 所用模型有良好的强度、 刚 度和稳定性， 能可靠地承受施工过程中的各项荷载， 保证箱梁各部形状、 尺寸符 合设计要求。所用模板结构合理、 装拆方便， 分块长度满足各跨度桥梁通用。 模板表面光 洁、无变形，接缝严密不漏浆，接

11、缝处采用双面胶粘贴，严格禁止使用胶带纸处 理，以防止影响其外观质量。脱模剂采用脱模剂或新机油，在安装前涂抹。钢模板挠度允许偏差为：外模不超过模板两支点距离的 1/400 ，内模不超过 模板两支点距离的 1/250 。钢模板面板变形不超过肋板间距的 1/500 。采用塑料垫块或购买的混凝土垫块保证混凝土保护层厚度。 模板的安装与拆除采用龙门吊吊装，人工配合。 模板内应无污物及其他杂物，模板表面清洁、光滑、平整，并涂刷脱模剂。 侧模板安装完成后，顶板布置直径 28 、间距 300 的拉杆，并加设间距 300 的 18号槽钢，以防止混凝土浇筑时芯模上浮。a 、侧模板受力和刚度计算 :（1）模板截面选

12、择：模板横肋采用 10#槽钢，间距 50 ，竖肋采用 8#槽钢，间距 32.5 查得 8#槽钢截面特性如下：截面积： A=10.24 2；理论重量： 8.04Kg/m； Iy=16.6 4； Wy=11.7 3；钢材弹性模量 E=2.06105Mpa，钢铸件的容许应力 =170Mpa （ 2）荷载计算：按下列二式计算，取其中最小值：1/2 4 4F=0.22 t 0 1 2V1/2 =0.22 2.5 10441.2 1.0 1.0/2=2.64 104 （N/m2）4 2 4 2取 F=2.64104（N/m2），考虑振动荷载 0.4 104（N/m2）其中： 混凝土密度，取 =2.5 10

13、4 N/m3t 0混凝土初凝时间，取 t 0=4h 1外加剂影响修正系数，不掺外加剂取 1=1.0 ， 掺具有缓凝作用外加剂取 1=1.2 ，这里取 1.22混凝土坍落度影响修正系数，坍落度小于 3，取 0.85， 5 9 时取 1.0，11 15 时取 1.15 ， 这里取 1.0V混凝土灌注速度（ m/h），这里取 1.0m/h 。H混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度，取腹板浇筑时最大值 1.6m。（ 3）肋板受力检算1）竖肋计算：竖肋可视为跨度为 32.5 的多跨连续梁，为了计算方便，简化为 1 跨 32.5 的简支梁，承受的荷载为均布荷载 q，这样计算结果偏安全。Q =（2

14、.64+0.4 ）104（N/m2），q= Ql =3.04 1040.325=0.988 104（N/m）M=1/8（qL2）=1/80.9881040.3252=130.4 （Nm） =M/Wy=130.4/（11.7 10-6）=11.15 （Mpa） =170（Mpa），强度满足。2）横肋计算：横肋可视为跨度为 50 的多跨连续梁， 为了计算方便， 简化为 1 跨 50 的 简支梁，承受的荷载为均布荷载 q，这样计算结果偏安全。Q =（2.64+0.4 ）104=3.04104（N/m2）， q= Ql =3.04 1040.5=1.52 104（N/m）M=1/8（qL2）=1/81

15、.521040. 52=475 （Nm）=M/Wy=475/（11.7 10-6）=40.6 （Mpa） =170（Mpa），强度满足。3）竖肋挠度检算：4f=5qL 4/ （ 384EI） =5x0.988x104x0.3254/384/（2.1x1011）/（16.6x10（-8）=0.041 L/500=0.65 刚度满足要求。4）横肋挠度检算：4f=5qL 4/ （384xExI ）=5x0.86x10 4x0.54/384/（2.1x1011）/（16.6x10（-8）=0.355L/500=1 刚度满足要求。b、面板受力和刚度计算面板支承于横肋和竖肋之间， 横肋间距为 32.5，竖

16、肋间距为 50 ，取横竖肋间的面板为一个 计算单元，简化为四边嵌固的板，受均布荷载 q；7面板计算简图则长边跨中支承处的负弯矩为最大，可按下式计算：2M Aq l x2l y式中： A弯矩计算系数，与 lx/ly有关，此处 =32.5/50=0.65 ，可查建筑结构 静力计算手册（中国建筑工业出版社 1974）P291 表 4-4 得 A=0.0693；lx、ly 分别为板的短边和长边；q 作用在模板上的侧压力。板的跨中最大挠度的计算公式为： f B qlx4 /Bc式中： B挠度计算系数，同样查表 4-4 得 B=0.00248；E32Bc 12（1 2） ，E为弹性模量， 为板厚， 为泊桑

17、比；Bc2.06 1011 0.005312(1 0.32 )0.2342 104N/m强度计算由式（ 1）可得，板的最大弯矩为：0M x 0.0693 3.04 100000.32520.50 0.111KNm 面板的抗弯模量：W=(1/6)bh2=(1/6) 0.32 0.005 2=1.35410-6 m3 =M/W=0.111x103/(1.354x10 (-6) )=82 =170MPa，面板强度满足要求。刚 度 检 算 ： f=Bxqxl 4/B c=0.00248x1.72x10 4x0.325 4/(0.2342x10 4)=0.36 Lx/500 =0.65 故面板刚度满足要

18、求。4.3 模板安装允许偏差模板安装偏差必须满足下表的规定：检查项目允许偏差（）模板标高10模板内部尺寸+5，0轴线偏位108模板相邻两板表面高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10，0竖直度或斜度 （ ）0.3%H且不大于 20模板修整：重复使用的模板， 应对模板进行修整， 使其表面平整、 形状准确， 不漏浆，有足够的强度和刚度，防止错台。5 、箱梁混凝土浇筑5.1 混凝土浇筑混凝土由搅拌站供应， 强制式搅拌机搅拌， 混凝土输送车运输， 至混凝土输 送泵或泵车处泵送入模， 插入式振捣器捣固。 混凝土施工原材料应与设计配合比 相一致，并试拌合格

19、。试验室工作人员将原材料检验报告单、 混凝土配合比报监理工程师签认。 待 模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进 行浇筑。 为减少混凝土收缩徐变等的影响， 对混凝土各项指标要求要严格， 严格 掌握混凝土的配合比， 并规定施工所用碎石、 砂要与试验一样， 水泥要同一标号、 同一牌号、 同一厂号，并且每次灌注混凝土时试验人员现场值班， 控制混凝土的 坍落度，不合格的要及时清除， 以免影响梁体的质量， 梁体混凝土浇筑要求现场 质量检查员旁站作业。混凝土分三次水平分层浇筑， 第一次浇筑底板， 第二次浇筑腹板 （浇筑混凝 土层厚控制在 30 ），第三次浇筑顶板及翼缘板。

20、浇筑底板时，为防止芯模上浮， 芯模底模中部钢模不安装， 混凝土从芯模上部小天窗进入， 从一端向另一段浇筑， 并在混凝土开始初凝时收面； 腹板浇筑时， 也由一端向另一段进行， 每层浇筑厚 度不超过 30 ，并且左右侧腹板对称进行以防止芯模偏向一侧，混凝土输送从 一端中间向两端对称进行， 在前次混凝土初凝之前将下次混凝土浇筑完毕， 保证 层间无施工冷缝。混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣， 当预应力管道密集， 空隙小时， 配备小直径的插入式振捣器， 振捣时不可在钢筋 上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施 （如防撞护栏定位架等 ） 。 混凝土在振捣平整后即进

21、行第一次抹面， 顶板混凝土应进行二次抹面， 第二次抹 面应在混凝土近初凝前进行， 以防早期无水引起表面干裂。 混凝土顶面进行拉毛， 其深度不小于 5 。混凝土浇筑完成后， 在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。 待收浆后再予以覆 盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时， 在养护期间要使模板保持湿润。 混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。 在脱侧 模后，在腹板侧面粘贴塑料薄膜保水。混凝土的洒水养护时间为不小于7d，每天保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。测定浇筑后的混凝土表面和内部温 度，确保温差不超过 25。混凝土强度达到 2.5MPa 前，不使其承受行人、工具、模板等

22、荷载。5.2 振捣振捣的目的是排除混凝土中的空气， 减少混凝土内部的空隙， 使水泥砂浆均 匀地裹住石子，且使混凝土密实，与模板、钢筋及预埋件紧密结合。振捣是混凝 土施工中最关键的工序，应在混凝土入仓后立即进行。混凝土振捣采用附着式振捣器配合插入式振捣器进行进行。 利用振捣器产生 的高频率、 小振幅的振动作用， 减小拌和物的内摩擦力和粘结力， 从而使塑态混 凝土液化、骨料相互滑动而紧密排列、砂浆充满空隙、空气被排出，以保证混凝 土密实，并使液化后的混凝土填满模板内部的空间， 且与钢筋紧密结合。 上下层 混凝土的结合，振动器应插入下层混凝土至少 5 。为了避免漏振， 插入点之间的距离不能过大， 要

23、求相邻插点间距不应大于其 影响半径的 1.5 倍。振捣器的有效振动范围，用振动作用半径 R表示， R值的大 小与混凝土坍落度和振捣器性能有关，一般为 3050 。在布置振捣器插点位 置时，避免因漏振使混凝土表面出现蜂窝麻面，还应注意不要碰到钢筋和模板。混凝土振捣判断：发现混凝土表面不再显著下沉，不出现气泡，表面泛浆， 说明振实。时间一般 20s 30s。过振则骨料下沉、砂浆上翻，产生离析。振捣进行时，尤其是附着式振捣器开动时，注意对称进行。5.3 混凝土养护混凝土浇筑完毕后， 在一个相当长的时间内， 应保持其适当的温度和足够的 湿度，以造成混凝土良好的硬化条件，防止其表面因干燥过快而产生干缩裂

24、缝， 又可促使其强度不断增长。养护方法：养护不小于 7 天，混凝土面洒水养护、湿麻袋覆盖混凝土面，以10维持混凝土表面湿润为度。6 、预应力工程6.1 张拉6.1.1 张拉前各项准备工作：正弯矩钢束采用 4s15.2、5s15.2 钢绞线， M15-4、M15-5 型锚具，锚下 控制应力为钢绞线抗拉强度标准值的 75%，单束张拉力 781.2KN（ 976.5KN）。负 弯矩钢束采用 4s15.2 、3s15.2 钢绞线， BM15-4、BM15-3型锚具，控制应力 也为钢绞线极限强度的 75%，单束张拉力 781.2KN（585.9KN）。钢绞线其外观检查和力学性能试验要求合格。 锚具：须进

25、行外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计 指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为 6 ，锚具进场后严格进行检验， 确保技术性能指标符合 “预 应力用锚具、夹具和连接器” （GB/T14370-2007）的有关规定。张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验配套标定。油表的校正与千斤顶的配套标定： 压力表、 张拉千斤顶等计量设备， 按规定 定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型。要求在有资质的单位进行标定， 并根据标定结果建立油压力与千斤顶张拉 P-N 标定曲线。张拉千斤顶的摩擦阻 力应不大于张拉吨位的 5%。计算钢绞线

26、理论伸长量：见后附计算表。预应力筋制作和穿束：钢绞线下料，按设计每端富余 65 计算。钢绞线采 用砂轮机切割， 塑料胶带包头。 钢绞线下料够一束的数量后用细铁丝绑扎， 每间 隔 2.0m 绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准。因 孔道较短，本箱梁采用人工穿束。6.1.2 施工要求（1）张拉前对预应力孔道进行通高压风检查，保证孔道通畅。人工穿入已 编好束的钢绞线，钢绞线无缠绕、麻花现象。（2）待构件达到设计规定的强度 85%标准强度后，且混凝土龄期不小于 7d11 时，方可张拉预应力钢束。（3）张拉工作应有监理工程师在场时进行，并且按要留影像资料。（4）张拉开始前，所有的钢

27、束在张拉点之间能自由移动。（5）在张拉过程中，边张拉边量测伸长值并同时做好张拉记录。（6）张拉程序符合图纸要求，预应力张拉在两端同时进行，预应力束张拉 按设计图纸中编号顺序进行， 即以 N1-N3-N2-N4 顺序进行。各预应力束张拉从板 中向两侧对称均匀进行。（7）对原有参加预应力施工的人员必须进行专业技术培训，合板后方可上 岗操作，或选用有操作实践和经验的操作工人经试操作后再上岗操作， 并对张拉 机具进行专门使用、管理和保养。（8）实施张拉时，使千斤顶的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。（9）预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外 露长度不小于 30 ，锚具应用封

28、端混凝土保护，并采取防止锈蚀的措施。锚固 完毕并经检验合格后切割端头多余的预应力筋，切割采用砂轮机切割。6.1.3 张拉步骤张拉程序：安装锚垫板和锚具 -安装千斤顶 -张拉。（1）张拉程序：纵向预应力筋采用两端张拉，具体如下：纵向预应力筋： 0初应力 15%k30%k k（持荷 2min）（锚固）（ 2）初始张拉力（张拉力的 15%控制）：把松弛的预应力钢筋拉紧，此时 将千斤顶充分固定。初始张拉完成后，在预应力钢绞线的两端精确地标以记号， 预应力钢绞线的延伸量或回缩量即从该记号起量。 张拉力和延伸量的读数在张拉 过程中分阶段读出。预应力钢绞线实际伸长值 L，除上述测量伸长值外加上初 应力时的推

29、算伸长值，即：L=L1+L2式中： L1为从初始拉力至最大张拉力间的实测伸长值L2 为初始拉力时的推算伸长值（采用相邻级 15%k与 30%k的差值）12张拉力以千斤顶标定为主，实测伸长值与理论计算伸长值的误差须在 6% 以内。当超出此范围后停止张拉， 原因分析并作相应处理， 保证张拉满足设计要 求。（3）预应力钢绞线张拉后，测定预应力钢绞线的回缩与锚具变形量，对于 锥形锚具及夹片式锚具， 变形值不得大于 6 。如果大于上述允许值， 需分析原 因，重新张拉，或更换锚具后重新张拉。4）预应力钢绞线的断丝、滑丝数不超过下表规定：类别检查项目控制数钢绞线束每束钢绞线断丝或滑丝1丝a 、滑丝的处理张拉

30、完成后应及时在钢绞线上作好醒目的标记， 如发现滑丝，解决的措施为： 采用 YCL2Z千斤顶和卸荷座， 将卸荷座支承在锚具上， 用 YCL2Z千斤顶张拉滑丝 钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑 丝或在滑丝过程中钢绞线受到了严重的伤害，则将锚具上的所有钢绞线全部卸 荷，找出原因并解决，再重新更换钢绞线张拉。b、断丝的处理 出现断丝后，及时上报设计单位，与设计单位协商处理，常用的方法有： 、提高其他钢丝束的控制张拉力作为补偿。在任何情况下最大超张拉力 不超过规范的规定；、换束。卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值。凡反复张拉已经超过三次， 或张拉力超过钢丝的抗拉

31、极限强度标准值 （Rby）， 则整束更换。滑丝与断丝现象发生在顶锚以后， 处理方法除按以上叙述外， 可采用以下方 法：、钢丝束放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧在卡 盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。 一端张拉，当钢丝受力伸长时， 锚塞稍被带出。 这时立即用钢钎卡住锚塞螺纹（钢钎可用 5 的钢丝、端部磨尖制成，长 2013 30 ）。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内 缩。主缸再次进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油， 如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应

32、力后顶 压楔紧。（5）计算延伸量时根据试验证书确定的弹性模量。（6）在张拉完成后，测得的延伸量与预计延伸量之差在 6%以内。如果计 算伸长值与实际伸长值有明显的出入， 在继续张拉前通知监理工程师， 经监理工 程师同意后继续张拉。6.1.4 记录及报告每次预应力张拉后， 对数据进行记录。 如监理工程师要求， 应将下列数据报 录给监理工程师。（1）每个测量计、压力表、油泵及千斤顶的鉴定号及证书。（2）测量预应力的钢绞线延伸量时的初始拉力。（3）在张拉完成时的最后拉力及测得的延伸量。（4）千斤顶放松以后的回缩量。（5）在张拉中间阶段测量的延伸量及相应的拉力。6.1.5 张拉施工注意事项1）采用伸长值

33、与预应力双控，以张拉力控制为主。2）张拉力以千斤顶标定为主，伸长值与设计值的误差在 6%以内。3）当超出此范围后应停止张拉进行原因分析。4）整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。5）了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。6）在下列情况须对油表重作校正：使用超过三个月；张拉达到 200 次；在 使用中发现超过允许误差或发生故障检修后； 在运输、存放和使用过程中防止日 晒、受潮和震动，否则须校正。7）张拉过程中注意安全，千斤顶后部绝对不能站人，在千斤顶后设高度与 梁高相同的坚固挡板 （不小于 5 厚木板或 1 厚钢板） 进行防护，以防止张拉 意外事故时伤人。148）张

34、拉完成后，严禁撞击锚头或钢束，在压浆前将钢束多余长度用砂轮机 切割，切割时要留下 3 ，并采用水泥浆封锚。9）钢绞线孔道穿束， 张拉作业过程中按有关要求进行摄像， 影像资料完善。10 ）张位完成后要定期作预拱度检测（ 1 天，3 天，7 天，15 天，30 天）， 根据气温情况， 量测选在日温较高的中午进行。 将实际情况与设计值对比， 如超 过设计值 20%，应查明原因，加以调整。6.2 孔道压浆在张拉完成后应尽快进行注浆，一般不超过 24 小时。 后张预应力筋的腐蚀主要原因是压浆不密实， 浆体中常含有气泡， 凝固后变 成孔隙；同时水泥浆易离析、泌水，使压浆不饱满，水还会沾着气泡形成孔隙， 渗

35、漏腐蚀预应力筋，为工程留下隐患。在张拉后压浆前， 用浓水泥浆或混凝土将锚头及端头部分钢绞线封闭， 在水 泥浆或混凝土达到一定强度时， 能承受压浆时孔道的压力方可进行压浆作业。 在 另一端注浆孔用丝杆阀门将注浆孔封闭，阀门处于封闭状态。压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。 压浆管的布置：接预应力孔道采用高压胶管，接压浆机。 对本箱梁，采用注浆压力控制在 0.5 0.7Mpa，压力表应经过检验校准合格。压浆水泥浆采用纯水泥浆，水灰比采用 0.42 ，水泥采用山西威顿 P.O52.5 水泥， 外加剂采用山西凯迪 KD-12 型灌浆剂。拌合采用搅拌机， 水泥浆拌和采用先下水 再下

36、水泥，拌和时间不少于 1 分钟，使灰浆搅拌均匀，压浆连续。灰浆应过筛、 并保持足够数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。 水泥浆自调制到压入管 道的间隔时间不得超过 40 分钟。水泥浆的泌水率最大不得大于 3%，拌和后 3h 后宜控制在 2%，稠度保持在 3540s。压浆注意事项： 压浆前先用清水清洗预应力管道， 然后用空压机将管内积水 吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆 记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。压浆工艺：孔道压浆顺序为先下后上， 从预应力管道由一端向另一端压浆， 将集中在一 处的孔一次压完。 若中间因故停歇， 应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净

37、， 以便重 新压浆时，孔道畅通。15压浆管路超过长 30 米时，应提高压力 100KPa200Kpa，每个压浆孔道出浆 口均安装一节带阀门的短管， 以备压注完毕时封闭， 保持孔道中的水泥浆在有压 状态下凝结。 压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准， 开始较小， 逐步增 加到 0.5 0.7Mpa； 在过程中浆液量与计算量相近，压力表读不再衰减，孔道 压浆至最大压力后，压力不再衰减，认为压浆完成，关闭阀门。应保持不小于 0.5Mpa 压力，并有一定的稳压时间（不小于 2min）。压浆完成后， 外露锚头封锚时先将锚槽处的水泥浆等杂物清理干净， 并将端 面混凝土凿毛，同时清除支承垫板、锚具及端面

38、混凝土的污垢。压浆注意事项： 严格按规范配浆， 压浆时注意观察有无串孔、 漏浆。若串孔， 立即检查原因，及时作相应处理。严格按规范施工，做好压浆记录。并按有关要 求进行摄像，影像资料完善。压浆过程中和其后 48h 内，结构物混凝土温度不得低于 5 摄氏度，否则要进 行保温措施。如在台座上完成压浆，其后 24h 内不得移梁。7 、预制箱梁工艺工艺流程图（见后附图 1 ）七、分项工程质量保证体系1 、质量标准1）混凝土所用的水泥、砂、石、水、外加剂及混合材料的质量和规格，必须符合有关规范的要求，按规定的配合比施工2）不得出现露筋和空洞现象。3）实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混

39、凝土强度 （MPa）在合格标准内按规范附录 D 检查2梁板长度 （mm）-10 ，+5用尺量3宽度 (mm)干接缝 （ 梁翼缘、板 ）10用尺量 3 处湿接缝 （ 梁翼缘、板 ）20箱板顶宽30箱板底宽20断面尺顶板厚+5，-016寸(mm)底板厚+5，-0腹板或梁肋+5，-04高度(mm)梁板0,-5用尺量 2 处5跨径( 支座中心至支座中 心)(mm)20用尺量6支座表面平整度 (mm)2查浇筑记录7平整度5用 2 米直尺检测8横系梁及预埋件位置 (mm)5用尺量2、质量目标合格，争创优质工程，质量保证体系运转有效，无质量事故发生3、质量保证体系工作流程图(见后附图 2)4、质量保证组织机

40、构图质量保证组织机构图5 、质量保证措施5.1 箱梁施工前进行定位，分出中线。模板安装后复测坡度、垂直度。5.2 在底板和侧板钢筋安装完成后， 报请监理工程师检查合格后才能吊入芯 模，安装顶板钢筋和波纹管，再报请监理工程师检查合格后，方可浇注混凝土。5.3 模型、钢筋安装完毕，自检合格，报监理工程师检验合格后方可浇注混 凝土。5.4 所有材料按规范要求取样进行检测。水泥、钢筋等材料必须有出厂合格17 证，其质量和规格应满足规范和施工要求。砂石料要进行性质、强度试验，其粒 径、含泥量和级配等指标满足要求。5.5 加强试验工作 , 每工点专人负责试件取样工作， 严格按照抽检频率取样。 混凝土拌和严

41、格按配合比进行，混凝土灌注时，按规范要求取样。5.6 钢筋制作前应平直，无局部弯折；钢筋应无灰尘、有害的锈蚀、松散锈 皮、油漆、油脂、油和其它杂质； 钢筋骨架绑扎必须牢固， 焊接要符合规范要求。5.7 混凝土灌筑要连续，以保证混凝土质量。5.8 混凝土未达到终凝前，不得浸水。5.9 同一座桥只使用同一厂家，同一规格的材料，决不混合使用。5.10 施工现场实行三班倒的值班制度，作到现场有人管，人问有人答。5.11 混凝土浇注完毕后，专人养护，混凝土顶面以保水土工布洒水养护、 侧面以塑料薄膜粘贴，洒水以维持混凝土表面湿润。养护时间不少于 7 天。5.11 混凝土捣固要密实，表面平整，棱角平直，色泽

42、一致，表面光洁，无 明显施工缝。5.12 混凝土表面不得出现露筋、蜂窝、麻面和空洞现象。八、文明施工、环境保护措施1 、文明施工1.1 现场设置固定醒目的标志牌各一块，标示牌内容应包括：工程名称、工 程地点、施工范围、开竣工日期、业主名称、设计单位名称、承包人名称、监理 名称。标牌规格尺寸及所用材料应该符合监理工程师要求。1.2 按施工平面布置图实施定位管理， 进行场地规划， 运输道路、 材料场库、 机械停放场和生活区要按照平面图合理布局， 统一规划， 布置整齐并在施工区域 设醒目标牌。布置合理，秩序井然。1.3 施工现场设置的临时设施，做到生活区和施工区划分明确，按规定布置 防火设施。建立住

43、地文明、卫生、防火责任制，并落实到专人。1.4 合理布置施工现场给、排水系统。保证给水设施不渗漏，供水安全。排 水系统顺畅，整齐大方。1.5 临时用电按施工组织设计布置， 不乱接乱扯， 供电设施良好， 光照充足。1.6 施工现场清洁整齐，建筑材料堆码按业主文明施工管理办法要求按 平面布置图分类堆放，并用标识牌标识清楚，严禁混堆乱放。181.7 现场施工人员及管理人员一律配带标识身份或工种的证牌及安全帽1.8 尽量减少施工现场的扬尘，并按相关规定喷洒水，减轻扬尘。1.9 施工人员无违章指挥、违章作业，施工工艺符合要求，现场文明有序。2 、环境保护2.1 对施工工人进行保护动植物的教育和培训，明确

44、保护责任。2.2 在施工过程中严禁破坏用地界以外树木和其他植被。2.3 施工弃土不随意堆放、抛弃，弃方均运至符合相关管理规定的弃土场堆 放。2.4 施工场地建造临时垃圾池、厕所，定期清理施工场地建筑垃圾。九、施工安全措施1 、安全目标 安全目标：无工伤事故、无交通事故、无火灾洪灾事故；杜绝工伤事故；消 灭违章指挥，消灭违规操作，消灭惯性事故。2、安全措施2.1 建立健全管理机构，强化安全管理2.1.1 成立安全领导小组为保证施工安全， 经理部成立安全施工领导小组， 由项目经理任组长， 项目 副经理、总工程师任副组长，相关部门负责人任组员。2.1.2 签定安全责任书，建立安全责任制。2.1.3

45、做好作业工人岗前培训，提高全员安全意识。2.2 施工前安全准备2.2.1 组织安全管理人员学习国家的法律、法规，学习公司的规章制度，提 高安全责任意识，加大隐患排查力度。2.2.2 组织施工技术人员熟悉设计图纸和地质勘察报告，研究制定施工控制 程序，明确控制的重点及责任人。并分级进行安全技术交底。2.2.3 对操作员工进行岗前培训，组织学习需要的操作规程；特种作业人员 必须持证上岗，并对特种作业人员进行专业培训。2.2.4 机具设备由专人检查，保证其完好率，并制定施工机具设备的保养制 度。2.2.5 劳动保护用品在开工前按要求发放到员工手中。2.3 用电安全措施2.3.1 严禁将相线直接接入施

46、工机械。2.3.2 操作手持电动工具、夯土机械、焊接机械、必须带绝缘手套。2.3.3 保护零线不得装设开关或熔断器。2.3.4 现场严禁乱接电线。2.3.5 一切用电线路和设备的接电、 拆线路必须由电工操作， 严禁无证上岗。2.3.6 每台电器设备均有各自的专用开关箱，实行一机一闸一箱制。2.3.7 开关箱内的各种电器应按规定的位置紧固在安装板上， 不得歪斜和松 动。电器设备之间和开关箱内设备与板四周的距离应符合有关工艺标准要求。2.3.8 开关箱内的工作零线应通过接线端子板连接， 但应与保护零线接线端 子板分设。保证正确可靠的接地与接零，杜绝漏电。2.3.9 电气设备的设置、 安装、防护、使

47、用维修、 操作与维修员必须符合 施20工现场临时用电安全技术规范的要求。2.4 龙门吊安全控制措施2.4.1 参加施工的有关技术人员，管理人员，操作人员，包括民技工必须接 受入场前安全教育，经考试合格后方可上岗。2.4.2 进入现场的施工人员必须按规定劳保着装， 并佩戴好必要的安全防护 用品。2.4.3 特种作业人员必须持证上岗，非特种作业人员不得从事特种作业。2.4.4 开工前项目负责人应组织施工，技术安全人员对现场情况进行检查， 符合要求后方可开工。2.4.5 施工作业前应做好安全技术交底工作，并按要求做好记录。2.4.6 施工中做好“三工”活动和班前“危险预知”活动，并按要求做好记 录。

48、2.4.7 现场施工人员应严格遵守安全操作规程和相关安全管理规定， 正确使 用工器具，服从安全人员的管理。2.4.8 高处作业时施工人员必须系好安全带，安全带的固定位置应安全可 靠，并尽量高挂低用。2.4.9 爬梯、平台、通道等必须牢固可靠。2.4.10 施工设备、工器具等应经常检查、维护和保养。2.4.11 起重、运输设备操作人员作业前应对设备的安全性能进行检查，确 保设备安全运行。2.4.12 转运及起重作业前应对起重或捆绑用具及设施进行检查，正确选择和使用，并严格执行“十不吊”规定，确保其安全性符合要求。2.4.13 大件吊装必须严格执行吊装方案，统一指挥，协同配合。2.4.14 构件对接时禁止用手探孔找正。2.4.15 龙门吊作业应设专人指挥并佩带袖标，并且指挥明确，信号清楚统一，参加施工的人员必须服从管理，统一行