塑料产品结构设计通用规范

1、塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。1.1.1依据其热性能分类 按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。 塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次， 而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙 烯、聚氯乙烯等。在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。这 是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以 只能塑制一次

2、，称为热固性塑料。常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。1.1.2依据其用途分类 按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。 一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。例如：聚乙 烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材 料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。 另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。随着聚合 物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖

3、的塑料品种。1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的, 是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。其制品已占塑料制品总产量的 30%以上。注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注 射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑， 如吹塑中空的塑料容器等。3.热成形：塑料的热成形是将热塑性塑料的片状材料加热至软化，使其处于热弹性状态，然后通过压

4、 力在模具中成为制品。塑料的热成形工艺主要有：差压成形、覆盖成形、柱塞助压成形等。另外，塑料成形方法还有挤塑成形、压缩成形和压注成形等。1.2.2塑料的种类常用的塑料有以下一些种类：1.聚乙烯( PE)是目前国内外产量最大的塑料，优点是质轻、价廉和电绝缘性能好。2.聚丙烯( PP)除了具有聚乙烯同样的质轻、价廉和电绝缘性能好的优点之外，其机械性能和耐热性 比聚乙烯要好得多。缺点是耐寒和耐氧化性较差。3.聚氯乙烯 (PVC) 机械性能良好，耐化学腐蚀和耐候性较好，缺点是耐热性不好。适用于多种成形工 艺，产量大而价廉，是重要的塑料品种。4.聚苯乙烯 (PS) 主要优点是质轻、透明、易染色，成形工艺

5、性好，应用广泛。缺点是韧性较差、不 耐寒、不耐热。5.聚甲基丙烯酸甲酯 (PMMA)俗称有机玻璃 具有良好的综合性能，尤其是光学性能非常好。缺点是硬 度小、耐磨性及耐热性差、吸湿性大、易脆裂。6.聚碳酸酯 (PC) 透光率与有机玻璃相近，而机械性能要好得多，尤其是韧性较突出，抗蠕变性能也 较好。缺点是制品易开裂。7.聚酰胺 (PA) 就是尼龙或锦纶，大多为乳白色热塑性塑料。其机械性能优越，在弹性模量、强度等 方面较突出。抗震性较好，震动时发出的噪声低。8.氯化聚醚 (CPT) 又称盼通塑料。常用于注射和挤出成形，是优良的耐腐蚀性材料。9.聚苯醚 (PPO)抗拉强度高、韧性好。主要通过注射和挤出

6、成形，应用于机械、化工、医药、电器、 电子及国防工业等尖端技术上面。10.聚甲醛 (POM)机械性能较好，在机电、汽车、仪表、精密仪器等方面常用来代替有色金属和合金。11.聚砜(PSF) 有很高的机械性能和抗蠕变性能、其电性能、耐寒性和耐热性均较好。12.聚四氟乙烯 (PTFE) 硬度、刚性等比其它塑料差，但耐热性和耐寒性均较好。化学稳定性好，很难 被腐蚀，故又称塑料王。13.聚氨酯 (PU) 主要制品是软、硬泡沫塑料。14.丙烯腈-丁二烯 -苯乙烯 (ABS)具有良好的综合性能，特别是韧性、耐热耐寒性均较好。主要用于注 射和挤出的制品。15.酚醛树脂 (PF) 是典型的热固性塑料，俗称电木。

7、是第一种人工合成的树脂，其机械性能、尺寸 稳定性较好。此外，常用塑料还有脲醛树脂、环氧树脂、涤纶和不饱和聚酯等。1.3塑料的特性 塑料具有质轻、电绝缘性能好、耐蚀性好、易加工成形等特性。塑料的品种很多，不同品种的塑料具 有不同的特性。当然，不是每一种塑料都同时具备上述所有的特性。现将塑料的主要特性分述如下：1.质地较轻：塑料一般都比较轻，它的密度一般在(0.9 2.3) 103kg/m3，约为铝的 1/2 ，钢的 1/3。塑料的密度与其中填料的种类和数量有关。而泡沫塑科由于其内部具有无数微小的气孔，所以其相对密度 很低。塑料是有机材料，其吸水性较无机材料差，但优于木材。2.机械性能优良：塑料品

8、种不同，其机械性能差别很大，例如：有些品种是刚性材料，如聚苯乙烯、 酚醛塑料等，有些品种则是柔性材料，如高压聚乙烯、软聚氯乙烯等。同一品种的塑料因分子结构的不同 或是否加有增塑剂，可能形成刚性材料，也可能形成柔性材料。具有气孔的泡沫塑料强度远低于模具塑料 的强度，因此其强度也与密度高低有关。塑料的强度高于其它非金属材料而低于金属材料，但是增强塑料 的机械性能则可以与金属相比较。塑料的弹性模量和硬度低于金属。与玻璃、陶瓷等硅酸盐材料比较，塑 料的硬度差，但它是韧性材料，而玻璃、陶瓷的脆性却很大。有些工程塑料具备优越的机械强度和耐磨性 能，它们完全可以代替金属制造机械零件。3.耐腐蚀性好：塑料的耐

9、化学腐蚀性优于金属和木材。一般塑料对酸、碱等普通化学药品均有抗腐蚀 能力。高聚物的化学结构、所含功能团的性质、填料的种类以及是否有增塑剂等因素对于塑料耐化学腐蚀 性能具有重要影响。用无机物为填料时，可增加塑料的耐化学腐蚀性，如用石棉作填料制成石棉酚醛塑料 可做盛装浓盐酸和硝酸的化工设备。4.优良的电绝缘性能：一般的塑料是不良导体，因此其重要用途之一是用作绝缘材料，因为塑料具有 优良的电绝缘性能。塑料可以制成电线包被层和薄膜，由于塑料的介质常数较低，介质损耗较小，因此电 能的损耗也小，适合用作高频或超高频绝缘材料，广泛用于电力工业、发电机、电动机、变压器和各种电 气开关等设备。对近代高频技术，如

10、雷达和电视技术的发展也起了重大作用。5.良好的消声和隔热作用：塑料具有良好的消声和隔热作用。在机器上使用塑料齿轮和轴承，可以减 少噪音，提高运转速度。泡沫塑料可用作隔音、隔热或保温材料，有些强度高的塑料如酚醛、有机树脂等 制成的硬质泡沫塑料，可用于超音速飞机及火箭中的雷达罩和隔热夹心结构等。6.优良的耐磨性能和良好的自润滑性能：塑料的摩擦系数很小，用它制造的摩擦零件能在无润滑剂的 情况下有效地工作，耐磨性很好。7.某些塑料还具有一些特殊性能：有机玻璃的透光性超过了普通无机玻璃，而且质轻、耐冲击、不易 碎；离子变换树脂可以使矿物水净化、海水淡化、提取有色金属、稀有金属和放射性元素等；另外，感光

11、树脂还可代替一般卤化银做感光材料；有些塑料加入导电性填料可做成导电塑料。塑料的优点是许多材料所不能比拟的，但它也有一些缺点，主要是耐热性差，温度升高后，强度很快 下降；导热性也比较差，受热时膨胀系数较大，容易变形；热塑性塑料在载荷作用下会发生蠕变；在日光、 大气、高温等的作用下会发生老化等。1.4不同的产品系列推荐的材料种类序号零件分类推荐材料标记示例注意问题1扳手类阻燃级 ABS阻燃级 ABS加色一定要抽粒，真空镀，电镀性能不好2小面板类阻燃级 ABSHF-606加色一定要抽粒，真空镀，电镀性能不好3导轨类PA66+玻纤PA66-RG25零件看起来表面粗糙，颜色难以调配，此种材料脆，韧性不

12、好，结构件上的扣位等小结构易断，在结构设计上要加圆角， 增强强度4灯镜，导光柱类PMM，A PCPMMA560F5镜片，透明窗透明 PC陶氏 302-05透明 PC韧性好，不易脆裂，价格高，透光性差些 。PMMA易脆， 透光性较好，价格低些。 PC和 PMMA的流动性不好，设计要充 分考虑丝织防尘网PPK15X13H/B6防尘网阻燃级 ABS阻燃级 ABS使用环境温度太高要考虑改换材料。抗电镀，耐候材料PC7双色注塑标牌电镀材料ABS PA-757双料注塑工艺较复杂。二、塑料制件的设计 在设计制件时必须考虑以下几个方面的因素： 塑料的物理机械性能，比如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性、对应力的敏

13、感性。 塑料的成型工艺性，比如流动性。 塑料形状应当有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应热塑性塑料制品的高效冷却硬化或者热固 性塑料制品的快速受热固化。塑料制件在成型后的收缩情况和各向收缩率差异。 模具的总体结构，特别是抽芯和脱出制件的复杂程度。模具零件的形状及其制造工艺。 上面前四条主要是针对塑料的性能特点，后两条主要是考虑模具的结构特点。 塑料制件设计的主要内容包括制件的形状、尺寸、精度、表面光洁度、壁厚、斜度，以及制件上加强 筋、支撑面、孔、圆角、螺纹、嵌件等的设计。另外，制件的美术造型设计也不可忽视。1注塑件设计的一般原则a.充分考虑塑料件的成型工艺性，如流动性 :b.塑料件的形状在

14、保证使用要求的前提下 ,应有利于充模 ,排气,补缩 ,同时能适应高效冷却硬化；c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构 , 特别是抽芯与脱出制品的复杂程度 , 同时应充分考虑到模具 零件的形状及制造工艺 , 以便使制品具有较好的经济性；d.塑料件设计主要是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。2、塑胶件设计一般步骤塑料件是在工业造型的基础上进行的结构设计，首先看有无相似的产品借鉴，再对产品及零件进行详 尽的功能分解，确定零件的折分、壁厚、脱模斜度、零件间的过渡处理、连接处理、零件的强度处理等主 要工艺问题。、相似借鉴 在设计前，首先应查找公司和同行类似的产品，原有

15、的产品发生过那些问题，有那些不足，参考现有 的成熟结构，避免有问题的结构形式。、确定零件折分、零件间的过渡、连接、间隙处理 从造型图和效果图理解造型风格，配合产品的功能分解，确定零件折分的数目（不同的表面状态要么 分为不同的零件，要么在不同的表面之间须有过度处理） ，确定零件表面间的过度处理，决定零件之间的 连接方式，零件之间的配合间隙。、零件强度与连接强度的确定 根据产品大小，确定零件主体壁厚。零件本身的强度，由壁厚塑料件、结构形式（平板形状的的塑料 件强度最差）、加强筋与加强骨共同决定。在决定零件的单个强度的同时，须确定零件之间的连接强度， 改变连接强度的方法有：加螺钉柱，加止口，加扣位，

16、加上下顶住的加强骨。、脱模斜度的确定脱模斜度要根据材料（ PP， PE硅胶，橡胶能强行脱模） 、表面状态（饰纹的斜度要比光面的大，蚀纹 面的斜度尽可能比样板要求的大 0.5 度，保证蚀纹表面不被损伤，提高产品的良品率） 、透明与否决定零 件应有的脱模斜度（透明的斜度要大）等因素综合确定。、塑料制件的形状设计 塑料制件的内外表面形状应设计得易于模塑成型，即在开模取出制件时，尽可能不采用复杂的瓣合分 型与侧抽芯；因此制件的设计要尽量避免有旁侧凹陷部分。侧抽芯或者瓣合（可折式）阳模与阴模不仅提高模具制造的成本，降低生产效率，且还会在分型面上 留下毛边，增加后加工的困难。通常只需适当改变塑料制件的结构

17、即可改变这种情况，使模具结构大大简化。1、塑胶件的表面处理序号种类工艺实质表面效果注意事项1塑胶原生光面模具型腔表面抛光塑胶表面光滑，光亮。模具表面尺寸精度越高， 表面光洁度越高， 零件的光泽越均匀。2塑胶原生纹 面对模具表面抛光的基础上再饰纹塑胶表面呈现微小的纹 理，同时表面有不同的光泽蚀纹板分为光纹，半光纹，亚光纹；粗纹一般不与喷油联用； 蚀纹板越细越不耐刮花；状态。亚光纹易刮花。3塑胶表面喷 油对塑胶表面进行喷涂处理能得到不同的颜色，不同 的光泽状态，不同的手感， 不同的耐磨程度的表面。喷漆有亮光效果和亚光效果 ，喷漆能明显提 高塑料件表面的外观档次， 但是 ，成本也随 之增加很多。4塑

18、胶表面丝印，移印对塑胶零件表面局部印刷能印字、图案，能有不同的 颜色状态。其效果主要取决于油墨及颜色；5塑胶表面真 空镀真空镀能有不同的颜色，不同的 光泽状态 ，能制作半透的灯 镜或灯板。光泽性取决于塑胶的原生状态 ；颜色取决于 真空镀本身； 真空镀的产品不耐磨 ，一般要 在真空镀后喷 UV提高耐磨性。6塑胶表面电 镀塑胶电镀能有不同的颜色，不同的 光泽，但不能制作半透 的。光泽性取决于塑胶的原生状态 ；颜色取决于 电镀本身； 电镀产品本身耐磨性好 ；有些塑 胶原料不能电镀。7塑胶表面IMD工艺可理解为在塑胶的表 面覆盖一层可印刷的薄 膜。薄膜本身耐磨 ，基本上印刷 能达到的效果 ，这种方法在

19、 塑胶表面都能达到。薄膜一般覆盖在表面； 可以覆盖白膜 ，在薄 膜上或工件后面丝印，移印在喷 UV漆。此 种方法对锐角，对凸凹有工艺设计要求。8塑胶表面IML薄膜层比较厚，可理解为 单独的零件， 可叠加在 塑胶的表面或里面。薄膜本身耐磨； 利用薄膜的 厚度多层叠加能达到立体 效果。薄膜一般覆盖在表面。 此种方法对锐角 ，对 凸凹有工艺设计要求。2、表面光洁度评价塑件表面质量的主要技术指标是表面粗糙度。塑件的表面质量要求越高，其表面粗糙度数值就越 低。在成形时从工艺上要尽量避免出现云纹、冷疤等瑕疵，除此之外塑件的表面质量主要是由模具型腔表 面粗糙度决定。模具型腔粗糙度在数值上一般要比塑件的要求低

20、12 级，即模具型腔表面精度要高于塑件。模具在使用过程中，由于型腔磨损而使表面粗糙度不断加大，所以应随时进行抛磨修理。一般模具的表面光洁度要比塑料制品的高一级。某些塑料制品的表面要求 8 12级的光洁度， 而模具在使用中由于型腔磨损而降低了表面光洁度， 应随时对模具进行抛光复原。透明塑料制品要求型腔和型芯的光洁度相同，而不透明的制品则根据使用情况可以不一样。 另外，制件的光亮程度还和塑料的品种有关。表面晒纹出模斜度塑料可分为第一类硬质如 （PC、ABS、PS、K胶或加纤等 ） 、第二类一般如 （PP、NY、PE等）、第三类软质如 （PVC、TPR等） ，分三种列出脱模角度。亮面细电花面粗电花面

21、细咬花面粗咬花面度数 表面高度一二三一二三一二三一二三一二三0 25mm10.50.532153232153225 50mm10.50.532153232153250 75mm10.50.532153232153275 100mm0.50.50.5321532321532100 125mm0.50.50.5321532321532125 150mm0.50.50.5321532321532150 175mm0.50.50.5321532321532175 200mm0.30.30.3321532321532200mm以上0.30.30.33215323215323、收缩率由于塑料在冷却时的收缩

22、，塑件的尺寸往往小于模具型腔对其的约束尺寸。所用塑料的种类不同，其 收缩率大小不同，而由于塑件的结构形状等一些因素的影响，在塑件各个方向上的收缩率也可能不同，这 样收缩率对塑件最终尺寸的影响复杂多变，这样就要求我们在实际工作中要综合考虑收缩率，用加大模具 型腔尺寸的方法来加以修正。常用塑料的收缩率见表。序号塑料名称收缩率 （100%）推荐值 （100%）1PS（聚苯乙烯）及改性0.5 0.80.52ABS（苯乙烯 - 丁二烯 - 丙烯晴共聚物）0.3 0.80.53PP（聚丙烯）1.0 2.51.54PC（聚碳酸酯）0.5 0.80.55PE（聚乙烯） （ 低密度 ）1.2 26PE（聚乙烯）

23、 （ 高密度 ）1.5 3.67POM（聚甲醛）1.2 3.08PMMA（改性聚甲基丙烯酸甲酯）0.5 0.79PVC（聚氯乙烯）0.6 1.510PA6（尼龙 6）0.5 24、壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽 可能均匀。壁厚过小，成形时熔体流动阻力大，充模困难，脱模时易造成塑件损坏；而壁厚过大，不但耗 费材料，而且充模及冷却时间也长，生产效率低，塑件易产生气泡、缩孔、凹痕、变形等缺陷。塑件的壁 厚一般推荐在 1 5mm之间选取，热塑性塑料塑件壁厚可适当减小，但不应小于0.25m

24、m。小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。壁厚如果不均匀，会因冷却或固化速度不均导致收缩不匀，使塑件产生缩孔或凹 痕，同时由于内应力的存在，使产品翘曲，严重的会产生开裂。4.1 、塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若厚胶的地方变成薄胶的无可避免，应尽量设计成渐次改变。 相邻的壁厚比应满足以下要求：热塑性塑料：注塑 t ：t1 1.5 2。热固性塑料：压制 t ：t13，挤 塑 t ：t1 5。太突然的壁厚过渡转变会导致因冷却速度不同和产生乱流而造成尺寸不稳定和表面问题。4.2 、塑料凸肩 H 与壁厚 t 之间关系如图，图中，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图所 示，可使塑料件壁厚不均匀程度减少。4.3

25、、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5 4mm，当壁厚超过 4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构；一般长度和厚度比不得大于100。热固性塑料的小型制件，壁厚一般取1.6 2.5mm，大型制件取 3.2 8mm。布基酚醛塑料等流动性较差的品种应取较大值，但一般不宜大于10mm。脆性塑料（比如矿粉填充的酚醛塑料）制件壁厚不应小于3.2mm。热塑性塑料比较容易成型薄壁制件， 壁厚可以设计为 0.25mm；但一般不宜小于 0.6 0.9mm。常选取 2 4mm。同一个塑料零件的壁厚设计时应尽可能一致，否则会因冷却或者固化速度不均而产生附加内应力。热 塑性塑料会在壁厚较大处

26、产生缩孔，热固性塑料则会发生翘曲变形。另外，壁厚还能影响充模顺序和型腔内气体的排出。产品外形尽量采用流线外形， 避免突然的变化， 以免在成形时因塑料在此处流动不顺引起气泡等缺陷； 并且此处模具易产生磨损。决定肉厚的主要因素： 结构强度是否足够； 能否抵脱模力； 能否均匀分散所受的冲击力； 有埋入件时。 能否防止破裂。如产生熔合线是否会影响强度；成形孔部位的熔合线是否会影响强度；尽可能肉厚均匀。 以防止产生缩水；棱角及肉厚较薄部分是否会阻碍材料流动。从而引起充填不足。肉厚不均对成形性的影响：成形品之冷却时间取决于肉厚较厚的部分，使成形周期延长，生产性能降 低；肉厚不均则成品冷却后收缩不均、造成缩

27、水、产生内应力、变形、破裂等。塑料制件的壁厚对其质量影响很大。壁厚过小时，流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。制 件壁厚的最小尺寸应当满足以下几个方面的要求：具有足够的强度和刚度； 脱模时能经受脱模机构的冲击和震动； 装配时能承受紧固力。5分模线之选定 、不得位于明显影响外观的位置； 、开模时不形成死角的位置； 、位于模具易加工的位置； 、位于成品后加工容易的位置； 、位于不影响尺寸精度的位置 （ 尺寸关系重要的部分尽量放在模具的同一边 ） 。6脱模斜度 一般情况下，如果斜度不妨碍制品的使用，可以将斜度值取大一些。压制成型较大深度的制品时，不 但要求阴阳模都要有足够的斜度，还应尽量让阳模

28、的斜度大于阴模的斜度，这样制件下部的侧壁厚度就比 上部的厚度大。在压模闭合时，由于尖劈作用会使制件上部的密度得到保证。脱模斜度一采用 12 度，最小不小于 0.5 度。具体数值视成品形状、成形材料的类别、模具结构、 表面精度、以及加工方等会有所不同。在不影响产品质量的前提下，脱模斜度愈大愈好。在立体图的构建中，凡影响外观，影响装配的地方需要画出斜度，加强筋一般不画斜度。 塑胶零件的脱模斜度由材料， 表面饰纹状态， 零件透明与否决定。 硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大， 零件越高，孔越深，斜度越小。在塑料制件的内外表面沿脱模方向，都应设计足够的脱模斜度以利于脱模，否则会发生脱模困难或顶 出时拉坏、

29、擦伤塑料制件。 脱模斜度的大小可在 0.2 至数度间变化， 视周围条件而定， 一般以 0.5至 1 间比较理想。具体选择脱模斜度时应注意以下几点：、凡塑件精度要求高，应选用较小的脱模斜度。、凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。、塑件的收缩率大，应选用较大的斜度值。 、塑件壁厚较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。、一般情况下，脱模斜度不包括在塑件公差范围内。、透明件脱模斜度应加大，以免引起划伤。一般情况下， PS 料脱模斜度应大于 3， ABS及 PC料脱 模斜度应大于 2。、带皮纹、喷砂等外观处理的塑件侧壁应加3 5的脱模斜度，视具体的皮纹深度而定。皮纹深度越深，脱模斜度

30、应越大。、插穿面斜度一般为 1 3。、常用的斜度值为 11.5 ，也可小到 0.5 。当使用上有特殊要求时，斜度可以采用外表面 5 ， 内表面 10 20 。当塑件高度不大时，可允许不设计斜度。、制件上的凸起或加强筋单边应该有4 5的斜度； 制件沿脱模方向有几个孔或呈矩形格子状而使脱模阻力加大时，宜用 45的斜度；侧壁带有皮革花纹时应有4 6的脱模斜度。表 脱模斜度的选择序号影响脱模斜度的主要方面1塑胶材料的影响PE， PP可强制脱模，强制脱模量一般不超过型芯的最大截面积5%。2饰纹的影响一般情况下，脱模角比蚀纹板许可得大 0.5 3工件透明预防的影响透明的工件一般取 34一般情况取值一般情况

31、下取 0.5 1.5 表 不同材料的推荐脱模斜度塑胶种类型腔斜度型芯斜度ABS40 1.2 度35 1 度防火 ABS40 1.2 度35 1 度PA66+玻纤25 452040PMMA35 1 度 3030 1 度透明 PC35 1 度30507、圆角 塑料产品的尖锐转角常常是造成产品破坏的最大因素。消除产品尖锐的转角，不但可以降低该处的应 力集中， 提高产品的结构强度， 也可以使得塑料材料成形时有流线型的流路， 以及成品更易于顶出。 另外， 圆角也是有益于模具加工和模具强度。产品所有的内侧和外侧的周边转角圆弧都必须尽可能的大，以消除应力集中；但太大的圆弧可能造成 缩水，特别是在筋或突柱根部

32、转角圆弧。原则上，最小的转角圆弧为0.5 0.8mm。综上所述，圆角对于成形品的设计会有以下的一些优点 :(1)圆角使得成形品提高强度以及降低应力；(2)尖锐转角的消除，自动地降低了龟裂的可能性，提高对突然的震动或冲击的抵抗能力；(3)塑料的流动状态将被重大的改善，圆形的转角，使得塑料能够均匀，没有滞留现象以及较少应 力的流入模穴内所有的断面，且改善成形品断面的密度之均匀性；(4)模具强度获得改善，以避免模具内尖锐的转角，造成应力集中，导致龟裂，特别是对于需要热 处理或受力较高的部分，圆弧转角更为重要。注塑圆角值由相邻的壁厚决定，一般取壁厚的0.5 1.5 倍，但不小于 0.5mm。分型面的位

33、置要郑重选择圆角，在分型面有圆角，圆角部分需出在模具另外一边，制作有一定难度， 在圆角处有细微的痕迹线。但需要防割手时需要圆角。1.5t t 1.5t t一般来说，采用 0.5mm的圆角就可使制件的强度大大增加。理想的内圆角半径应该大于壁厚的1/4 。圆角同时还可大大改善塑料的充模特性。塑料制件设计成圆角，也使模具型腔对应部位呈圆角，这样也增加了模具的坚固性，使模具在淬火或 使用时不会因应力集中而开裂。另外，圆角还增加了制件的美观性。 对于内外表面的拐角处，外圆角应为内圆角加壁厚，可减少内应力，并能保证壁厚均匀一致。 注意：在塑料制件的某些部位（如分型面、型芯与型腔配合处等）不便做成圆角，而只

34、能采用尖角。8、加强筋加强筋的主要作用是增加制品强度和避免制品变形翘曲。单纯用增加壁厚的办法来提高塑料制件的强度常常不合理，制件容易产生缩孔或者凹陷；此时可采用 加强筋来增加制件的强度，并减少翘曲变形的发生。大型平面上纵横布置的加强筋不仅能增加制件的刚性，沿料流方向的加强筋还能降低塑料的充模阻 力。在设计加强筋时，应当避免或减少塑料局部集中，否则会产生缩孔、气泡等缺陷。加强筋不应设计得过厚，否则在其对应的壁上会产生凹陷；加强筋必须有足够的斜度，筋的底部应呈 圆弧过渡。加强筋的设计以低一些、多一些较好。除了采用加强筋之外，薄壳形状的制件可设计成球面或拱曲面，这样也可有效增加刚性、减少变形。 矩形

35、薄壁容器采用软质塑料时，侧壁容易出现内凹变形；如事先将制件侧壁设计成稍微外凸，让变形 后正好平直，就比较理想，但这很困难。比较好的解决方法是：在不影响使用的情况下，将制品各边都设 计成为朝外凸出的弧形，这样就不易看出变形。为了确保塑件的强度和刚性，而又不致使塑件的壁厚过厚，可以在塑件的适当部位设置加强筋。加强 筋还可以避免塑件的变形，在某些情况下，加强筋还可以改善塑件成型过程中塑料流动的情况。、加强筋的宽度不应大于壁厚的 2/3 ，以免引起收缩。最小不宜低于 0.8mm。在必须采用较高大的 加强筋时，在容易形成缩痕的部位可以设计成花纹，来遮盖缩痕。加强筋应加脱模斜度，在允许的情况下，斜度越大越

36、好，较深的筋应标注大小端尺寸。 、除特殊要求外，加强筋应尽可能矮。、为保证塑件基本平整，加强筋的端面不应与塑件的支撑面相平，应低于支撑面0.5 1.0mm。另外，把表面制成拱形和波形也是增加强度和刚性的方法之一。注塑工艺与铸造工艺类似，壁厚的不均匀性将产生缩水缺陷，一般筋的壁厚为主体厚的 0.4 倍，最大 不超过 0.6 倍。筋之间的间距大于 4t ，筋的高度低于 3t 。在提高零件强度的方法中，一般加筋，不增加 壁厚，如图所示。t4t0.6t塑料件加强筋设计螺钉柱子的筋取至少低于柱子端面1.0mm，筋至少需要低于零件表面，或分型面1.0mm。多条筋相交，要注意相交带来的壁厚不均匀性问题。8.

37、1加强筋尺寸规格L=（1 3）a b=（0.5 1）aR=（0.125 0.25）a1 1.5 45。注 : 1.=2 4 当 a 2mm时，可选择 a=b。8.1.1 筋的高度与圆角半径9、支柱 、支柱的长度一般不超过本身直径的两倍否则必须加加强筋。 （ 长度太长时会引起气孔，烧焦， 充填不足等 ） 。、支柱的位置不能太接近转角或侧壁。、支柱的形状以圆形为主 （ 其它形状则加工不易，且流动性也不好 ）。制品之间的连接常采用螺钉的连接方式，在螺钉柱的设计过程中应注意以下几点：、在允许的情况下，螺钉柱应尽量矮。应加一字形或十字形斜筋保证螺钉柱的强度，并考虑防缩， 外观要求严格的表面螺钉柱应加斜顶

38、进行防缩，无法加斜顶的应加防缩槽进行防缩。形式如下：、螺钉柱的内外直径应符合加工工艺性。优先选用值：、螺钉柱内侧应加倒角，利于螺钉的安装。倒角大小一般为9.1塑料件常用自攻螺钉预留底孔直径选择2一般情况应选用 a 图结构 , 特殊情况可选 b 图结构；10、扣位螺纹规格DST 2.21.75ST 2.92.46ST 3.52.97ST 4.23.49ST 4.84.211(KT-28)4X103.39t 的 0.2511、孔及凹陷孔的形状和位置的选择，必须避免造成产品的脆弱性以及生产上的复杂性。在成形孔的一般方法中， 塑料被射出模穴，然后沿着心梢的周边流动而形成孔，因此，当塑料在心梢一端会合时

39、，会形成接合线， 这些接合线位置就成为成品本身的潜在脆弱性。、孔与孔之间距离为孔径 2 倍以上； 、孔与成品边缘之间距离为孔径 3 倍以上； 、孔与侧壁之间距离为孔径 3/4 倍以上；孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。 孔口与塑件边缘间距离 a不应小于孔径， 并不小于零件壁厚 倍。孔口间的距离 b 不宜小于孔径 0.75 倍，并不小于 3mm。、孔周边的肉厚宜加强 （尤其针对有装配性受力的孔 ） ，切开的孔周边也宜加强；、垂直于材料流动方向的盲孔，孔径在1.5mm以下时，孔深不得超过孔径的 2 倍（ 只有一端支撑的模仁梢比起两端都有支撑的模仁梢会高出 48 倍的变形量 ）；、孔径不同的通孔不宜设计

40、为两边对合成形，会产生偏心，可将任一边的孔径加大，或设计为不用对合成形的孔。孔的形状设计比较：塑料制件上常见的孔有通孔、盲孔、螺纹孔、形状复杂的孔等多种形式，这些孔都应设置在不易削弱 制件强度的地方。在孔与孔、孔与边壁之间都应留有足够的距离。孔与孔边缘之间的距离应当大于孔径， 制件上固定用孔和其它受力孔的周围可以设计一个凸边来加强。孔的直径和孔与边壁最小厚度之间的关系如下表：孔的边壁最小厚度孔径（ mm）孔与边壁之间的最小距离（ mm）21.63.22.45.63.212.74.811.1. 通孔在塑料制件上加工成型通孔用的型芯有以下几种安装方法，见图1：a 图是一端固定的型芯：这样成型的通孔

41、，未固定一端会有不易修整的飞边；而且由于型芯是靠一 端来支撑，当孔较深时，型芯容易弯曲。b 图是由两个一端固定的型芯连接拼合而成，此时在型芯接合缝会有飞边产生；由于不易保证两根 型芯的同心度，应将其中一根型芯设计成比另一根直径粗1.5 1mm，这样就算稍有一点不同心，也不会引起安装和使用上的困难。这种设计的优点是型芯长度缩短了一半，增加了型芯的稳定性。 c 图是一端固定，另一端靠导向支撑的型芯：这种结构有较好的强度与刚性，又能保证同心型。此 法较为常用，但导向部分容易因误差而磨损，以致产生圆角而有溢料。无论用哪种方法固定型芯，孔的深度都不能太大，否则型芯会弯曲；压制成型时尤其要注意。11盲孔盲

42、孔只能用一端固定的型芯来成型，深度比通孔浅。注塑或压铸成型时，孔深应小于4d；压制成型时孔深应更浅，平行于压制方向的孔深一般不超过 2.5d ，垂直方向的孔深为 2d。直径过小（36 6 1010181830 30 50H 和 C11.52.53.54511.4.2 孔深 h2d 情况下的最小直径材料PA其它玻璃纤维塑压件d(min)0.50.811.512、成形螺纹及辊纹设计12.1成形螺纹设计 塑件上的螺纹可以在模塑时直接成形，也可以成形后再用机械加工的办法。在经常拆卸和受力较大的 地方还应该采用金属螺纹嵌件 。塑件上的螺纹一般选用较大尺寸的螺牙 ，否则将影响螺纹部分的使用强度、避免使用

43、32 牙/ 螺距 0.75mm以下的螺纹，最大螺距可采用 5mm； 、长螺纹会因收缩的关系使螺距失真，应避免使用，如结构需要时可采用自攻螺丝锁紧； 、螺纹公差小于成形材料收缩量时应避免使用；、螺纹不得延长至成品末端，因如此产生的尖锐部会使模具及螺纹的端面崩裂、寿命降低，所以至 少要留 0.8mm 的平坦部分；、螺纹需有 24 度的拔模角。 塑料制件上的螺纹可在模塑时直接成型，也可用后加工的方法机械切削，在经常装拆和受力较大的地 方应采用金属的螺纹嵌件。制件上的螺纹应选用螺牙尺寸较大的，螺纹直径较小时不宜采用细牙螺纹（参 看表）；特别是用纤维或布基作填料的塑料成型的螺纹，其螺牙尖端部分常常为强度

44、不高的纯树脂填充， 如螺牙过细就会影响使用强度。螺纹选用范围螺纹种类螺纹公称直径（mm）公制标准螺纹1 级细牙螺纹2 级细牙螺纹3 级细牙螺纹4 级细牙螺纹3+-36+-610+-1018+-1830+-3050+注：表中“ - ”为建议不采用的范围用模具成形的模制螺纹精度不高，一般低于3 级，螺纹外径不能小于 2mm。塑料螺纹的强度约为钢制螺纹的 1/10 1/5 ，且螺牙的正确性较差。两个互相配合的带螺纹塑件，如材料、成形方法相同，则一般 问题不大。如模具的螺纹螺距未加上收缩率，则塑料螺纹与金属螺纹的旋合长度就不能太长，一般不大于 螺纹直径的 1.5 倍，否则会因收缩率不同而产生互相干涉，

45、造成附加内应力，使联结强度降低。螺纹的成 形方法有以下几种：（1）采用成形杆或成形环在成形后从制品上拧下来；（2）外螺纹采用瓣合模成形，此法工作效率高，但精度低，还有可能带来难以除掉的飞边；（3）要求不高的内螺纹（如瓶盖上的螺纹）用软塑料成形时，可强制脱模，而不必从型芯上拧下，这 时螺牙断面最好设计得浅一些，且呈圆形或梯形断面。在同一螺纹型芯（或型环）上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋向相同，螺距相等，否则将无法把 塑件从螺纹型芯（或型环）上拧下来。当螺距不等或旋向不同时，就要采用两段型芯（或型环）组合在一 起，成形后分段拧下来。为了防止螺孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使内螺纹开始端有一台阶孔，

46、孔深0.2 0.8mm，并且螺纹牙应逐渐凸起。同样塑件的外螺纹开始端也应下降0.2mm以上，末端不宜延长到与垂直底面相接触，否则易使脆性塑料发生断裂。另外，螺纹的始端和末端均不应突然开始和结束，而应设计有过渡部分。其具体 数值可参考表选取。塑料制件上螺纹始末部分尺寸螺距 S（ mm）螺纹直径0.51（ mm）始末部分长度尺寸 l （ mm）10123102022420342463452368523810注：始末部分长度相当于车制金属螺纹时的退刀长度在同一螺纹型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋转方向相同，螺距同等，否则无法将制 件从螺纹型芯或型环上拧下来。当螺距不等或旋转方向不同时，就

47、要采用两段型芯或型环组合在一起，成 型后分段拧下。内螺纹直径不能小于 2mm外, 螺纹直径不能小于 4mm。螺距不小与 0.5mm。螺纹的拧合长度一般不大于 螺纹直径的 1.5 倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂, 并保证拧入 ,必须在螺纹的始端和末端留有0.20.8mm的圆柱形。并注意 : 塑料件螺纹不能有退刀槽 , 否则无法脱模。12.2滚花设计 滚花通常是平行于脱模方向的沟槽，滚花间距通常为 工容易，滚花与分模面间至少留 0.8mm的平坦部分。3.0mm，最小为 1.5mm。为防模具崩裂及使后加塑料件的周围上滚花，也可以压制。滚花必须是直的，并与脱模方向一致，滚花的尺寸可参考表 4.2-

48、5直径 D181850 50 8080 120181850508080 120齿距 t1.2 1.51.5 2.52.5 3.53.5 4.54R半径 R0.2 0.30.3 0.50.5 0.70.7 10.3 10.5 41.5526齿高 h0.86t0.8R13、支承面 塑胶易变形，在定位上应当归为毛胚的定位一类，在定位面积上要小，如平面的支承，应当改为小凸 点，凸环。以塑料制件的整个底部作为支承面，这样的设计是不合理的，因为制件稍稍翘曲或者变形就会使底面 不平。设计时常常用凸出的三四点底脚或者凸边来作为支承面。当塑料制件底部有加强筋时，应当使加强筋与支承面相差0.5mm的高度。紧固用的

49、凸耳或台阶应该有足够的强度来承受紧固时的作用力，设计时应当避免台阶突然过渡、尺寸 过小。14、嵌件的设计 塑件中镶嵌的金属或其它材料制作的零件称为嵌件，如图所示为几种金属嵌件的示例。为了使嵌件在 塑件内牢固嵌定而不致被拔掉，其表面必须加工成沟槽、滚花或制成特殊形状。嵌件周围的塑件壁厚取决 于塑件的种类、塑料的收缩率、塑料与嵌件的膨胀系数之差以及嵌件的形状等因素，但嵌件周围的塑件壁 厚越厚，则塑件破裂的可能性就越小。多数嵌件是由各种有色或者黑色金属制成的，也有用玻璃、木材、或已经成型的塑料件等非金属材料 作为嵌件。其它特种用途的嵌件，式样很多，比如冲制的薄壁嵌件，薄壁管状嵌件等，还有非金属嵌件，

50、 是用 ABS黑色塑料作为嵌件的改性压克力 PMMA仪表壳。在设计嵌件时要遵循以下一些基本原则：1.嵌件嵌入部分的周围应有倒角，以减少周围塑料冷却时产生的应力集中；2.嵌件设在塑件上的突起位置时，嵌入深度应大于突起位置的高度，以保证足够的连接强度；3.嵌件在模具内的固定部分应采用一定精度的间隙配合，以保证定位准确，防止熔融物料溢出；4.外螺纹嵌件应在无螺纹的部分与塑件配合，不然熔融的塑料会进入螺纹牙底部分，在使用时则将造 成螺纹旋合困难；5.内、外螺纹嵌件的高度应低于型腔的成形高度，以避免压坏嵌件和模具；6.嵌件高度不能超过其直径的二倍，高度应给出公差。为防止嵌件受力时在制件内转动或者被拔出，

51、嵌件表面必须设计有适当的伏陷物：菱形滚花是最常用的，无论从抗拉或抗扭来看，其固定力都是令人满意的。在受力大的场合，还可 以在嵌件上开环状沟槽。小型嵌件上的沟槽宽度不应小于2mm，深度为 1 2mm。也有采用直纹滚花的，在嵌件较长时可以允许塑料作少许的轴向潜伸，以降低此方向的内应力；但 这种嵌件必须开环形沟槽，以免在受力时被拔出。六角形嵌件较少使用，因为尖角处容易产生应力集中。片状嵌件可以用孔眼、切口、局部折弯的方法来固定。薄壁管状嵌件可以把边缘全部折弯，或凸耳局部折弯来固定。针状嵌件可以用压扁其中一段或者折弯等方法来固定。 在嵌件的设计过程中应注意以下几点：、嵌件周围塑料层厚度不宜太薄，否则会

52、因收缩而破裂。、嵌件各尖角部位应倒圆角，这样可减少内应力。、嵌件在塑件中应固定牢固，可采用开槽、加支柱，或滚花结构。、在设计中应考虑嵌件在模具中便于安装，正确和牢固定位，成型时有利于塑料流动，模具制造 方便。14.1嵌件外塑料层最小厚度4：熔合线：很容易产生熔合线，也没有什么很有效的方法来控制。要靠经验老道的模具设计师设计出好的模具可能会减小熔合线的程度。其实也不是没有解决方法，关于熔合线一直是塑胶产品的痛。14.2回旋体的轴及轴套嵌件形式塑料层最小壁厚参照表嵌件直径 D44 88 12121616最小壁厚 t1.5234514.3塑料产品嵌件组装设计 通常金属嵌件与塑胶制件一起使用，形成高质

53、量，耐久的机械组装。适用于有耐用要求的产品。（如 多次组装 / 拆卸操作）。也适用于减小摩擦的改良设计。如图实例所示：这种结构工艺的注意事项及其优劣点：一，埋塑嵌件 埋塑就是指将嵌件预先放入模具中，利用塑胶熔体将其浸埋，当塑胶熔体冷却后，将嵌件固化，锁定 在适当的位置。常见的嵌件种类：螺纹紧固件，加强筋，轴承，提供导电性连接点，或是其它的特殊作用，如像很多 面板上的防刮伤用的铝合金等等最常见的就是螺母或双头螺栓类的嵌件。埋塑嵌件会明显的增加产品 的成本，只有当功能需要或成本合算时才使用。埋塑嵌件的常用材质：铝镀黄铜，不锈钢镀黄铜或是直接用黄铜来车加工制造，因为黄铜的耐腐蚀性 和易加工性非常好。

54、制造嵌件最好选用有一点韧性的材质，从材料工程的专业角度来讲，因为嵌件必须提 供熔体流动截流作用时提供一点韧性。当嵌件的形状很复杂时，无法用车加工时，通常用粉末冶金来制作 嵌件零件。但是埋塑嵌件存下这几个值得注意的事项，如下： 1：循环时间：使用埋塑嵌件会增加零件成型的周期，且模具的保养费也会明显增高。 2：报废制件：各种原因，如注塑不良，或是嵌件遗漏，位置不良等等，会造成整个零件报废。 3：模具损伤：如果嵌件尺寸不对，或是嵌件设计不良，会造成模仁的损伤。（如图示）5：残余应力：塑胶会缩水，但金属却不会。当注塑成形完成后，塑胶继续收缩。而嵌件保持其体积， 所以在嵌件周围会有一定的裂纹产生，这个就

55、是残余应力造成的。像这种情况，只能选用弹性较好的塑胶 材料来防止。如选用 ABS,PC等等。而选用较脆的塑胶材料则是大忌。如用PS 等脆性材料。埋塑嵌件的结构设计误区：1：塑胶件的设计 需要注意的是它的底部的厚度不要过薄，否则会有缺胶的情况产生（如图）2：嵌件的设计 在嵌件上做一些增大摩擦的结构，如滚花，及切口等等。如图所示：压入嵌件的设计工艺 压入嵌件就是简单的将嵌件用外力压入紧固件中。 常见的有普通冷压，普通热压，自攻线嵌件，超声波嵌件，还有使用伸缩嵌件。1：普通冷压，就是使用蛮力，或是借助工具，将嵌件强行压入。如图。2：普通热压。如图：可避免在装配时被拉动而松脱。传动噪声小，不需后加工，

56、生产工序少，强度和刚度接近于金属材料，可 它在工业上的应用正在逐步扩大，现已广泛应用于机械、仪表、电讯、家3：自攻线嵌件，就是将嵌件外表做成自攻螺纹，像锁螺丝样锁入塑胶件中紧固。4. ：超声波嵌件，和普通冷压一样，只是选用超声波工具来代替蛮力。5：伸缩嵌件，伸缩嵌件和膨涨螺丝一个原理。嵌件需注意点由于流动性的关系，会在埋入件的周围产生熔接痕；由于塑料与金属的收缩率不一样，成形后易产 生开裂。使用埋入件成形时，会使周期延长。 埋入件高出成形品少许，15、塑料齿轮塑料齿轮由于质轻、价廉， 以代替有色金属和合金，因此， 用电器、玩具产品和各种记时装置中。由于成形塑料齿轮的模具有其特殊性，因而塑料齿轮

57、形成了一种特 殊类型的注射模。. 材料的选用齿轮材料的选用应综合考虑其使用性能、工艺性能和经济性能，常用的是聚甲醛(POM)，该材料具有优异的综合性能，强度、刚性高，抗冲击、耐疲劳、抗蠕变性能较好，自润滑性能优良，摩擦系数小且耐 磨性能好，吸水倾向小，产品尺寸稳定，适用于制造各种齿轮、传动零件或减摩零件等。.工艺要求(1) 温度 注射过程中的温度主要是指熔化温度和模具温度，因为两者都对整个注射过程有重要影 响。要想同时有较高的充模速度，又能保持塑件的特性，就需要有适当的熔化温度。模温控制塑料的充填 速度、塑件冷却时间和塑件的结晶度。模温越高，充模速度越快。模具温度是对齿轮成形周期及塑件质量 有

58、决定性影响的参数，对 POM材料而言，成形齿轮的模温控制在 90 120。注射压力也是对塑料充填起决定性作用的因素，而注射压力与塑料温度、模具温度又是相互制约的， 在生产中要找到它们的最佳组合点。(2) 模具结构及制造 目前，大多数注射成形齿轮的模数在1mm以下，为防止齿轮变形和收缩，齿轮宽度在 23mm左右。模具结构上，成形齿轮注射模采用均匀分布的3 点浇口，这样一方面可以保证齿轮的精度，另一方面可以去除浇口废料。齿轮采用顶杆顶出，型芯采用镶件结构。在设计齿轮模具型腔时， 要正确掌握齿轮各参数的收缩状况，如果计算收缩率和实际收缩率有较大差距，则需重新制造型腔。型腔 的加工精度是保证塑料齿轮精

59、度的主要手段，可采用加工精度较高的精密线切割加工。对单个零件的加工 精度，要注意检测零件的尺寸公差和形位公差。. 成形齿轮的主要缺陷及对策 生产实践表明，成形齿轮的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面，成形齿轮的缺陷 容易导致齿轮传动的噪声、磨损加剧、效率降低甚至传动系统的卡死现象。下面就注射成形齿轮过程中产 生的主要缺陷及其原因与对策简述如下：(1) 塑件不满 塑件不满就是制品没有完全成形，导致这种缺陷的主要原因有： 注射温度不合适。一是塑料温度低，塑料流动性差；二是模具的温度低，流过的塑料很快冷却到失去 流动性，以致不能完全填满模具型腔的各个角落；三是注射压力不够；四是生产周期

60、过短，料温来不及跟 上，影响充模成形。模具设计不合理。一是模具本身结构复杂，浇口数目不足或形式不当；二是型腔内排气措施不力，这 种原因导致制件不满的现象是常见的，消除这种缺陷应开设有效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气 容易排出，必要时将型腔的某个局部制成镶配件，使空气从镶配件缝隙逸出。模具浇注系统有缺陷。一是流道太小、太簿或太长，增加了流体的阻力；二是流道、浇口有杂质、异 物、塑料碳化物堵塞所致；三是流道、浇口粗糙有伤痕，光洁度不足，影响物料流动。(2) 产生飞边 飞边又称溢边、毛刺、披锋等，大多发生在模具的分型面上，导致该缺陷的主要原因有： 模具分型面精度差。模具分型面上粘有凸出异物、活