抛光砖色差产生原因及对策

1、抛光砖色差产生原因及对策慧聪网 2006 年2月14日11时44分原材料对批量色差的影响及对策a、色料 色料质量不稳定色料质量及其稳定性是影响产品批量色差缺陷的 最直接和最基本因素。 不同批次进厂色料或同批进 厂色料的质量波动，都会直接导致产品色差缺陷。 对于色料来讲，其呈色效果一是取决于着色离子的 存在状态，二是决定于色料的制作工艺条件，而后 者又会影响前者。因此，陶瓷企业首先宜按IS09000 标准建立合格供应商评审制度，应选购制作工艺条 件成熟、质量控制较为稳定的色料生产厂家的产 品。其次，要建立色料进厂质量检验制度，对每批 进厂色料进行外观质量检验和工艺试验；再次，要建立对色制度，即用

2、单种色料按配方要求加入到基础坯 体配方中，检验烧后颜色、光泽，若与封存样版或标准样版存在差异，则应对配方比例作相应调整。对于 一些烧成温度范围较窄、烧成敏感性较高的色料，如锰红、红棕、钡锆蓝等，还需要测其烧成温度范围， 找出最佳发色温度。b、矿物原料 矿物原料质量波动瓷质抛光砖色点装饰方法类似于无釉锦砖装饰方法，在基础白料配方中加入一定量的色料，经研磨制浆、 喷雾干燥制粉，即为有色粉料；各种粉料按一定的比例混合均匀后，再压形、烧成、抛光与分级。一般情 况下，基础料越白，瓷质抛光砖底色就越白，衬托之下，砖的颜色就比较鲜艳，反之则显暗淡；基础料白 度越高，加入色料后制得的有色粉料发色就越鲜艳，砖的

3、颜色也越鲜艳。原料中着色矿物的波动，特别是 Fe2O3 TiO2含量的变化，势必影响基础白料的白度，原料中各组分的变化，也会影响产品烧成性能，从 而导致批量产品间岀现色差。可以说，选用储量大、理化性能稳定的矿物原料，严格控制进厂原料的质量， 提高原料的稳定性，是解决批量色差缺陷必不可少的基础。 原料自然含水率波动在实际生产中，都要根据原料自然含水率将各原料干重换算为湿重即自然重量来配料。由于天气等外界环 境变化会影响原料自然含水率及水分分布均匀性，或由于自然含水率检测欠准，容易导致配方换算与操作 岀现偏差，因而造成基础配方不稳定，导致产品色差。因此，一要做好原料入仓储放管理，确保软质原料储放均

4、化时间不少于两个月；二要每天准确检测原料尤其是软质原料的自然含水率，保证配方换算的准确性。生产过程因素对批量色差缺陷的影响及对策a、配料 配方不合理瓷质抛光砖是一种低吸水率（企0.5%）的无釉墙地砖，采用低温快烧工艺配方组织生产，一般最高烧成温 度为1200C，烧成周期为 50-60min，烧结温度范围约20C。生产实践表明，配方是影响产品批量色差的 重要因素之一。这里撇开不同配方造成的产品批量色差不谈，只分析配方组成及其变化对批量色差的影响。配方组成对产品色差的影响可分为三方面：一是其中的着色矿物直接对产品烧成颜色的影响，如Fe2O3TiO2等含量越高，对产品烧后白度和饱和度的影响越明显；二

5、是配方中有害杂质矿物对产品烧成性能的影 响，如CaO含量较高，则配方烧成温度下降，烧成范围变窄；三是配方中SiO2、AI2O3、K2O Na2O I.L.等主要组成对产品性能的影响，合理的组成可以使配方既能适应低温快烧，又有较宽的烧成范围，既能满 足产品的理化性能要求， 又能实现产品外观质量 （尺寸与色泽）的稳定控制。如果SQ2/AI2O3不当，AI2O3 含量偏低，或Na2O含量偏高，易使配方烧成范围变窄，产品烧成难以稳定控制。 而AI2O3含量偏高或MgONa2O含量偏低时，则产品烧结程度降低，烧成温度提高，对产品呈色的影响不言而喻。所以，在设计和研 制配方时，一要统筹考虑配方的合理性，兼

6、顾各项技术指标与生产的易操作性。一个科学合理的配方，不 但要能生产优质的产品，而且要能生产稳定的产品；二要尽量少用或不用含碳酸盐等有害杂质的矿物原料， 配方中的CaO含量应控制在0.5%以下；三要少用着色矿物含量较高的原料，配方中Fe2O3 TiO2含量宜0.8%;四要采用多种原料配料，配方中单种原料的最大用量不宜超过25%以避免由于个别原料的质量波动造成配方组成变化；五要少用或不用质量不稳定的原料。 配料加入量不准色料加入量准确与否对色差的影响是显而易见的。一般来说，加入量越多，颜色越深；加入量越少，则颜 色越浅。各种原料的配料加入量偏差会导致配方组成的波动，也会造成相应的色差。在生产中，必

7、须控制 每种原料的配料误差w 0.5%，以确保配方组成的稳定。b、泥浆细度的波动坯料研磨后颗粒越细，其比表面越大，活化反应能力也越强，越能加快烧结反应速度，缩短反应时间，促 进玻化。而且在瓷质抛光砖坯料中，加入色料研磨越细，着色能力越强。因此，泥浆细度的变化，最终会 影响产品的呈色，从而导致色差岀现。虽然影响泥浆细度的因素较多，但实践证明，一种浆料当其原料配 方确定后，合理的泥浆制备制度包括球磨时间、料、球、水比、泥浆添加剂种类与加入量、球石大、中、 小配比等则对其性能起决定性作用。通过适当调整球磨工艺参数，控制合理的研磨效率，可以获得预期稳 定的泥浆细度（粒度及其分布）。所以，一要确定适当的

8、细度参数范围，如0.8-1.2% （250目筛余），并加强控制；二是稳定研磨介质球石配比，及时补加球石。c、喷雾干燥制粉在生产过程中，花色配方是以各粉料湿重来设定的。粉料含水率的波动，会影响各种粉料的真实配比，严 重时甚至会导致压形生坯致密度不一，从而使烧成产品的颜色也相应发生变化。因此，喷雾粉料水份要尽 量控制在6.0-6.5%范围之内，且要有足够的陈腐时间。在此需要强调，粉料的陈腐是影响产品批量色差的 一个重要环节。经过喷雾干燥造粒所得的粉料含水率并不均匀，而贮存于近封闭的粉仓后，由于粉料假颗粒性状和其堆积特点，加之有一定的温度，毛细管作用明显，水分渗透良好，料性均匀。另外由于细菌的 生机

9、作用，使腐植酸物质增加，成形性能也得以改善。因此，通过陈腐之后，粉料水分均匀，流动性、结 合性改善，从而有利于提高粉料配料的准确性及压形的稳定性。d、花色配料瓷质抛光砖生产普遍采用塔外混色工艺。喷雾干燥后，不同颜色的粉料分装在不同料仓内，使用时，通过 安装在料仓下的电子皮带秤自动称量配料。由于有时电子皮带秤发生零点飘移、卸料口堵塞等问题，造成 配料不准确、各种粉料的比例发生变化，导致大量色差缺陷。必须加强对电子秤的定期检测与配料岗位巡 检，及时发现和排队故障，以确保花色配方的准确性。e、压制成形 成形压力的变化瓷质抛光砖成形比压一般为 30-45MP&有时由于生产过程中需要根据产品工作尺寸来调

10、节压机压力，导致成形比压变化。比压大时，生坯致密度高，较易于烧结，产品玻璃相较多，有利于表面呈色。比压小时， 则相反。一般情况下，要尽可能保持成形压力的稳定。 生坯厚度波动大瓷质抛光砖生坯厚度发生变化也会造成色差缺陷。生坯厚度偏大，烧成困难，产品瓷化程度降低，而厚度 偏小，烧成容易，瓷化程度好，两者呈色不一样而岀现色差。尤其对瓷质渗花抛光砖，保持生坯厚度的稳 定更为重要，其厚度变化不但影响烧成呈色，而且影响抛光后渗花图案的颜色深浅与分布。由生产试验得 知，生坯厚度偏差应不大于设定值的2.5%。生产厂家要制订合理的生坯厚度内控指标，并建立每一小时检测一次压形生坯厚度的质量控制制度。f、烧成 烧成

11、曲线的变化烧成曲线包括压力、温度与气氛制度。烧成温度与烧成周期发生变化会影响产品烧结程度与白度而导致产 品色差。瓷质抛光砖配方含有钙镁钾等多种矿物质原料，这些矿物在烧成熔融时，在不同的温度下呈现岀 不同的颜色。例如含有钙镁等碱土金属的氧化物，当温度达到1203C时，CaO与铁化合物开成CaO Fe2O3针状晶体，影响颜色纯度、致使棕红色的赤色调变成暗棕色。从制品在烧成过程的物理、化学变化来讲， 应尽量延长800C -900C温度区域的烧成时间，使各种有机物质和无机物质尽可能地在此温度区域完全氧 化分解，以避免Fe2O3的再还原。从制品在窑内各段的变化机理来分析，窑压的波动使窑炉各带的长度发 生

12、变化，会改变原来设定的烧成制度，所以通常情况下，不能轻意增减助燃风压和窑头抽力。另外，空窑 会导致窑炉气氛的改变，从而导致坯体在窑内受热程度不同而产生色差。特别是对加入红棕、棕黑等气氛 敏感性高的色料的制品，一旦烧成气氛岀现波动，就会产生明显的烧成色差。因此，保证生坯入窑的连续 性，控制最高烧成温度偏差w 3C,保持零压面与各风压的稳定，有利于消除烧成色差。 窑炉横向温差窑炉横向温差偏大，容易导致窑炉同一行岀砖产生色差缺陷，这种色差常常呈逐渐过渡状，一般人员不易 区分开来，窑炉越宽，这种缺陷越明显。由于测温热电偶仅设在窑炉一侧，对其横向温差不能检测和控制，所以很难做到横向温度的均一。经试验，控

13、制窑炉烧成带横向温差w5C不仅是必要的，而且是可能的。为此，一要合理设定各烧咀的风油（气）比例，正确调节其阀门开度，避免岀现窑炉两侧烧咀火焰大小、长 短不一的现象；二要适当增加烧成带的气体静压，降低升温速率；三要加强对窑炉的巡检，包括要勤检查 烧咀工作状况，多观察火焰颜色、形状、迅速处理烧咀结焦故障，及时补加耐火石棉，防止窑墙漏风和不 良的散热等。g、抛光 光泽度波动众所周知，光泽度是色差视觉效果最敏感的影响因素之一。光泽度的高低虽不影响表面的色相，但它影响 颜色的饱和度，当表面光泽度提高时，所含“白色”或“灰色”减少，饱和度提高，颜色更加鲜艳。产品 表面亮度越高，人眼感觉的明度越高；产品表面的的光反射率越高，人眼感觉的明度越高；产品表面的光 反射率越高，它的明度越高，呈色越鲜艳。事实证明，使产品表面光泽度保持稳定，是控制产品色差不可 或缺的措施。目前多数厂家对于抛光砖光泽度指标仅作下限（即达标值）控制，而正确的做法应该是，既 要满足下限（一般为相关标准规定55%要求，又要控制上限值，要制定一个适当的控制范围（如55-60% 或65-70%等），以保证产品光泽度的相对稳定性。因此