模具塑胶理论知识

1、模具塑胶理论第一章 塑胶基础知识一、什么是塑料： 塑胶是以合成树脂为主要成分,加入或不加入其它添加剂而形成的一种人工材料（用煤提炼 ）,通常为白色半透明或无色透明二、合成树脂：即高分子聚合物 ,作用是 :1 、起粘接作用 ,使塑胶具有流动性和可塑性2、决定塑胶的基本性能三、塑料的分类按成型性能分为 :1、热塑性塑料 ,可再利用 （PP、PC、ABS 、PE）2、热固性塑料 ,不可再利用 按用途分为 :通用塑料 :产量大、用途广、价廉 （PE、PP、PVC、 PS）工程塑料：力学性能好，耐磨，耐腐蚀，尺寸稳定性好（ABS、尼龙PA、防弹玻璃 PC、赛钢 POM 、有机玻璃 PMMA）四、塑料的性

2、能1、密度小质量轻 （最小密度 PP 为 0.87，大多数为 1）2、比强度高3、化学性能好 （不会氧化 ）4、电绝缘性能好5、减摩、耐磨、自润滑性好 （POM 、 PA）6、成型及着色性能好 （胶件最小 0.01 克，加水口 0.05克）7、防潮 ，震，辐射 ，透气8、缺点是不耐热 ，热稳定性差 ，刚性差 ，不耐压 ，在阳光，大气及压力下老化 .五、成型方法热塑性塑胶的成型方法 ：注塑成型 ，挤出成型 ，中空 ，真空 ，压缩空气成型等 热固性塑胶的成型方法 ：压注、压缩成型六、塑胶的流变性牛顿与非牛顿流体 ，流体以切变方式流动时 ，其节应力与剪切速率存在线性关系的为牛顿流体 否则为非牛顿流体

3、熔胶的流体属非牛顿流体七、塑料成型工艺性能 流动性的概念：在成型过程中 ,塑料熔体在一定的温度和压力下充满型腔的能力称为塑料的流动性。流动性的好坏 ,直接影响注塑工艺参数 （成型温度 ,压力和周期 ）的选择 ,以及模具浇注系统的类 型和尺寸。流动性太好则易产生批锋 ,流涎等现象 ,太差则不易充满型腔 ,造成啤不满八、塑料件表面处理方法喷油、移印、丝印、电镀 （镀铬、金 ）真空镀膜、印刷 .九、热塑性塑胶流动性分三类好的：PE、PP、PS、PA、醋酸纤维等中等:HIPS、ABS、AS、PMMA、POM、氯化聚醚等差的:PC、硬 PVC、PPO、PSF十、收缩性 （shrinkage） 计算方法：

4、S 计 =（c-b）/bX100%S 计 : 计算收缩B:塑件在常温下的单向尺寸C:模具型腔在常温下的单向尺寸十一、造成收缩的原因1）热胀冷缩 :出模温度高于常温2）因弹性回复而收缩 ,出模后阻止收缩的力消失3）结晶收缩 （结晶塑料 ）伴随着结晶而引的4）定向收缩 （ 流动时分子拉长 ,冷却后恢复原态 ） 十二、结晶性1）结晶性塑料：PE、PP、POM、PA、聚四氟乙稀，氯化聚醚等。2）非晶性塑料：PS、PVC、PMMA、PO、ABS、PSF 等。一般来说 ，结晶性塑料不透明或半透明 ，非结晶性塑料是透明的 （ABS 例外）、 MBS 透明结晶性 高硬 ，差则软。十三、热敏性 塑料对热的敏感程

5、度。热敏性塑料包括 :PVC、 POM、 PVDF、 EVA、 CTFE。热敏性塑料分解时产生气体 ，对人 ，设备及模具有刺激 ，腐蚀或有毒性 ，模具镶件材料须防腐如 S136H、 PAK90 等。十四、吸湿性 （ 与水分子的亲疏程度 ）吸湿大的塑料有:PA、PC、ABS、PPO、PSF等对反应敏感. 吸湿小的塑料有 :PE、 PP 等对反应不敏感 .塑料在成型过程中的化学反应 :降解和交联 .降解会造成强度低 ，弹性差，表面光洁度差 . 第二章 常用塑料的特性与应用常用塑料的识别一、外观识别法：1）聚乙烯PE、PP、PA等有不同的可弯性，手触有硬蜡样滑腻感，高等，敲击时有软性角 质类声音；与

6、此相比 PS、 ABS、 PC、 PMMA 等塑料，则无延展性，手触有刚性感，敲击 时声音清脆。2）PE、PP比小于1，浮于水，PS及其他绝大多数塑料比重无法大于1,沉于水，PA比重1.01-1.03，接近水，在水中近悬浮状。3）高压PE（LOPE）未加色粉呈乳白色半透明状，质软，面韧；低压PE（HDPE）未加色粉呈 乳白色也乳白色，但不透明，质硬，不延伸。4) PP 染色前呈白色，半透明(此 LDPE 透明度高)，轻且刚硬。 PA 在染色前色泽微黄。5) PS和改性PS和ABS的区别，前者性脆，后两者为韧性，弯折时前者易脆裂，后难折 服断裂。多次弯折发出气味也不同。6) 在染色前PS是透明的

7、，改性 PS是乳白色的，ABS是象牙色。二、燃烧观察法：1) 所有热固性塑料，受热或燃烧时都无发软融过程，只会变软和焦化。2) 所有热塑性塑料，受热或燃烧，都先经历发软熔融过程，但不同塑料燃烧现象不同。3) PE 易燃，离火后，继续燃烧，火焰上端微黄，火焰上端微黄，下端呈蓝色，烟少；近 火焰处有胶滴落，火灭后有石蜡燃烧气味。4) PP 与 PE 大致相同，但有少量黑烟，火灭后有煤油和石油味。5) PA 燃烧较缓慢，离火后自行熄灭，火焰颜色上黄下蓝。燃烧时有熔胶滴落及起泡，火 熄后有燃焦羊毛或指甲气味。6) PS， HIPS 和 ABS 都易燃，离火后继续燃烧，火焰黄色，有浓烟。 PS 和 HI

8、PS 燃烧时 表面会起泡，但 ABS 不会而呈焦化态。 PS、HIPS 带聚乙烯单体味， ABS 有一种特别的臭 味。7) PC 燃烧缓，离火后慢慢熄灭，燃烧时发出花果臭。8) 原色PMMA与PS都透光，染色后透光效果也相同，但燃烧时PMMA没有碳束飞逸而后者有， PMMA 燃烧时火焰浅蓝色，顶端白色，燃烧后发出强烈花果臭和腐烂的蔬菜臭味。9) PVC 难燃，离火后易熄，火焰上黄底绿，冒白烟，气味辛辣刺鼻，熔体也边燃边化， 可以拉丝。10) 若塑料之间混合使用则较难识别。三、常用的十种塑料：聚苯乙烯PS(俗称硬胶)1) S=0.5% S:收缩率2) 成型温度 : 模具 60-80 度 ,料筒为

9、 200 度左右3) 透光率 (88-92%)4) 吸水性低 ,可不用烘料5) 流动性好 ,易成型加工6) 着色易 ,好进行表面处理7) 最大缺点 : 脆8) 耐热度低 ,易老化9) 应用 :文具、玩具、电气用品外壳、餐具(无毒)改性聚苯乙烯HIPS(俗称不碎胶)在PS在加入5-10%的橡胶，不透明，它除有PS的易加工易着色的优点外，还具有较强的韧度(是PS的4倍)和冲击强度，较大弹性，流动性比PS差,其余同PSABS( 超不碎胶 )、NBS( 俗称透明 ABS)1) S=0.5%2) 成型温度 :模具温度 40-90度，料筒温度为 210-250度左右3) 综合性能好 ，机械强度高 ，抗冲击

10、能力强 ，抗蠕变性好 ，有一定的表面硬度 ，耐磨 ，电度性能 好.4) 耐热可达 90度，甚好至可在 110-115度下使用 ，耐低温可右 -40度下使用5) 耐酸 ，碱，盐，油，水6) 不易烧燃7) 电镀性能好8) 缺点不耐有机溶剂 ,耐气候性差 ,在紫外线下易老化9) 应用 :玩具、机壳、日常用品 (聚乙烯 )PE1) S=2%2) 成型温度 : 模具 50-70 度 ,料筒为 180-250 度左右3) 产量最大的塑料4) 特点:软性 ,无毒,价廉 ,加工方便5) 成型收缩率大 ,易缩水 ,变形6) 吸水小 ,可不用干燥 ;流动性好7) PE分为LDPE(高压或低密度聚乙烯，俗称软胶),

11、HDPE(低压或高密度聚乙烯，硬胶，又称 高压聚乙烯 ),LDPE 模温尽量前后一致 ,运水道离型胶不能太近 , 不少于 2D 。可强行胶 模,HDPE流动性较好。8) 应用：LDPE:塑料薄膜(理想的包装材料),软管；HDPE用作塑料管 板等PP(聚丙烯，俗称百折软胶)，可强行脱模9) S=2%10) 成型温度 :模具 40-60度，料筒为 240-280 度左右11) 流动性 ，成型性好 ，适合偏平大型胶件12) 通用塑料中耐热性最好 ，热变形温度 80-100度，能在沸水中煮13) 韧性好 ，屈服强度高 ，14) 常用塑料中密度最小15) 缺点尺寸精度低 ，刚性不足 ，耐气候性差 ，有后

12、收缩现象 ，易老化 ，变脆 ，易变形16) 装饰性和装配性差 ，表面涂漆 ，粘贴，电镀加工相当因难17) 应用 :玩具、日常用品、包装胶袋 ，瓶子PA(聚酰胺，俗称尼龙)1) S=0.6-1.4%， 如加玻璃纤维 S=0.3-0.7% 。2) 成型温度 :模具 40-90 度，料筒为 250-310 度左右3) 韧性、耐磨性好 ，具有自润滑性4) 机械强度高 ，而疲劳 ，表面光滑 ，摩擦系小 ，耐热 (100 度下可长期使用 )，耐腐蚀 ，易染色5) 流动性好 ，尼龙模具应充分的排气措施6) 缺点:易吸水 ，注塑技术要求严 ，尺寸稳定性差7) 应用 :齿轮、滑轮、耐磨件。PVC( 聚氯乙烯 )

13、，最早发明的1) S=2%2) 成型温度 :模具 30-50 度，料筒为 60-200 度左右3) 品种分为软 ，半软，硬质 PVC4) 制品表面光泽差5) 粘度高 ，流动性差 ，热稳定性差 ，加工较困难 ，啤塑工艺要求高6) 对模具腐蚀性大( S136H、PAK90 )7) 应用 :软喉管、硬喉管、软、硬板、电线、玩具PC (聚碳酸脂，俗称防弹玻璃胶)，外观透明微黄，刚硬而带韧性1) S=0.5-0.7%2) 成型温度 : 模具 80-110 度，料筒为 250-340 度左右3) 机械强度高 ,而冲击性为塑料之冠 ,弹性模量高 ,受温度影响小 ,抗蠕变性突出4) 耐热性好 ,热变形温度 1

14、35-143 度,长期可用于 120-130 度5) 耐气候性好，任风吹雨打，三年不变色。硬兼施6) 成型精度高 ,尺寸稳定性好7) 透光性着色性好8) 吸水率低 ,浸泡 24 小时后增重 0.13%9) 流动性差 ,对水分子极敏感 ,易产生应力开裂现象 ,对压力不敏感 ,对温度敏感 ,可采用升温 的方法来提高流动性。10) 对模具设计要求高 ,制品表面易产生水花 ,水口位易产生气纹。11) 应用 :电器、汽车、工业零件、档风玻璃POM (聚甲醛，俗称赛钢 )1) S=2%2) 成型温度 : 模具 60-80 度 ,料筒为 204-230 度左右3) 耐疲劳 ,耐蠕变 ,耐磨 ,耐热性都好4)

15、 不易吸湿 ,加工前可不用烘料5) 尺寸难控制6) 热变形温度 172 度7) 对模具腐蚀性大8) 应用 :常用齿轮、轴承PMMA (聚甲基丙稀酸脂，俗称有机玻璃，亚加力 )1) S=0.3-0.4%2) 成型温度 :模具温度 65-80度,料筒为 225-270 度左右3) 透光性好 ,耐热性好 ,变形温度 98 度4) 表面硬度低 ,易被刮伤而留下痕迹5) 对水分子和温度敏感 ,加工前要烘料6) 缺点脆 ,但比 PS 好7) 应用 :灯罩、玻璃窗、光学透镜、硬式隐形眼镜等。四、塑料的选用：选材的四个途径 :1) 制品的用途2) 制品的要求性能3) 制品的形状结构大小4) 经济成本与安全卫生

16、等五、实例分析 :1) 大型平板类胶件 :PP、HIPS2) 功能简单或无 :PE、PP、 HIPS、 PS3) 功能多或产品附加值高 :ABS 、PC4) 透明：PS、PMMA、GP 料、K 料、MBS、PC5) 耐磨:POM、PA6) 耐(抗)冲击 ：PC7) 缓冲(击):PVC第三章 塑料产品结构设计一、制品结构工艺设计原则1) 在保正制品性能和使用要求的情况下,尽量造用价廉 ,且成型性好的塑料2) 力求制品结构简单 ,避免侧向凸凹结构 ,使模具结构简单 ,易于制造 (内侧凹凸结构有两种 情况下可不用内行位 :碰穿和强行脱模 )3) 壁厚尽量均匀 ,避免出现过厚或过薄的地方4) 制品的几

17、何形状要易于成型 ,并有利于提高制品的强度和刚度5) 设计制品时应考虑塑料的流动性 ,收缩性及其它特性6) 当制品外观要求较高时 ,应通过造型再设计内部结构二、胶件连接方式自攻螺丝、扣位、超声波 (超声线 )、螺纹连接、胶水、嵌件、过盈配合等。三、关于强行胶模 当侧向凹凸较浅且允许有圆角,可强行脱模。合适塑料有 PE、PP、POM 、PVC。 可强行脱模的尺寸见资料。四、制品的尺寸与精度1、制品的尺寸受塑料流动性的限制和成型设备限制2、制品的精度1) 影响制品精度的因素 :模具制造精度 ,塑料收缩率的波动 ,成型工艺参数2) 保证使用要求的前提下 ,精度应设计得尽量低一些3) 公差标准 GB/

18、T14486(93 年),SJ1372(78 年)3、制品的表面质量 :包括制造质量 (一般模具型腔粗糙度要比制品的要求低1-2 级)和注塑质量(水花,蛇纹,熔接痕 ,顶向变形 ,黑斑)五、塑料制品的常见结构设计1 、脱模斜度1) 不同塑料的脱模斜度不同 ,在不影响产品装配性能的情况下,应取大值。(一般前模 1-2度，后模 0.5 度 )2) 脱模斜度不包括在公差范围内3) 晒纹(蚀纹)和透明胶件应取大值 (常为 3-6 度)4) 硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大 ,收缩率大的比收缩率小的脱模斜度大5) 制品高度越高 ,孔越深 ,脱模斜度取小值6) 形状复杂难脱模时 ,取大些7) 前模斜度大于后

19、模斜度(如胶件粘前模 )8) 精度要求高 ,斜度越小9) 壁厚大的制品 ,脱模斜应取大值 ,增强 ,自润性塑料 ,脱模斜度取小值2、壁厚1) 壁厚小 ,难填充 ,强度刚度差 ,壁厚大 ,内部易产生气泡 ,外部易生收缩凹陷 ,冷却时间长 ,料 多增加成本2) 壁厚应尽量均匀一致3) 常见壁厚1.5-2mm、一般厚1-4mm、大型厚 6-8mm4) 流动性与壁厚成反比3、圆角1) 作用 :改善流动性 ,消除内应力 ,安全美观 ,提高强度2) 大小:R 外=1.5T,r 内=0.5T3) 若 R/T0.8, 则反之4、加强筋 (骨位 )和凸起1) 加强筋的作用 ,增加强度和刚性 ,改善走胶2) 筋与

20、壁厚的关系，筋高宜小于3T,宽=(0.50.7)T,R=T/83) 应用实例 :平板类胶件防变形 ,螺丝柱防变形拉断 ,引水骨4) 加强筋太高 ,模具的相应镶件要组合镶拼5) 凸起的作用，减少配合接触面积，凸起高度约为0.4mm, 般为3-4个6) 当骨位应起制品表面出现收缩凹缩时,可在凹陷位增加花纹等造型5、孔的设计 (通孔、盲孔、螺纹孔 )1、通孔1) 孔间距见 CAD 图2) 孔四周增厚胶位以增强度3) 孔的成型方法 :碰穿 ,插穿和前后模镶针的碰插穿2、盲孔1) 注射成型时易被冲弯 ,故孔深 孔径 X42) 若孔径又小又深时 ,可啤塑后机械加工3) 胶件上的螺丝孔：A.通常情况下是盲孔

21、，B.可做成两头盲孔，以减小孔深。C.螺丝柱孔径与自攻螺丝直径的关系。D.螺丝柱尽量靠边。3、异形孔 ：成型时应尽量采用碰穿。6、螺纹的设计1) 形状见2) 加工方法有注射成型 ，机械加工 ，自攻及嵌件3) 注射成型时 ，外螺纹采用瓣合模 (哈夫 half 模)成型，内螺纹成型有两种 ：强行脱模和特殊的内螺纹机构强行脱模的计算公式：(圆弧过渡 ，软料 ，伸长率 )伸长率 =(螺纹大距 -螺纹小距 )/小距 A 值与塑料品种有关ABS=8%，POM=5%，PA=9%，LDPE=21%，HDPE=6%，PP=5%，PVC 最好* 镶针长径比 2 时，用插穿* 镶针长径比 2 时，用碰穿*1 镶针长

22、径比 50mm 时，R=16.5mm模胚有关尺寸的确定1) 前模A板厚度，有面板时，一般等于框深加 25mm-35mm左右，无面板时，一般等于框深加35mm-50mm 左右2) 后模B板厚度，一般等框深加30mm-60mm左右3) 若后模开通框，需用托板，否则不用4) 模胚的宽度，模胚顶针板宽度就和内模镶件宽度相当，两者之差应在5-10mm之内5) 模胚的长度，内模镶件边到复位杆外圆边有足够的距离，当模宽小于400mm时，此距离应小于10mm，当模宽大于 400mm时，此距离应不小于 15mm(见CAD图)6) 大型模具，重要模具，为安全起见，需用计算法校核其温度和刚度模胚中其它结构的设计一、

23、模胚中方铁高度的确定1) 方铁高度=两块顶板厚度+垃圾钉高度+顶出距离+1015mm(*顶出距离胡要顶出高 度+510mm)2) 方铁高度 标准高度时，要按标准加高，(CAD图)二、复位弹簧的设计 复位弹簧数量直径如下模胚宽度LL 200200300400500弹簧数量24444弹簧直径1”1”1.25 ” 1.5 ”1.5 ” 2”2”复位弹簧长度的确定：1) 设复位弹簧自由长度为L，则:单簧顶压量厶L仁(8%)xL2) 工作过程中，弹簧的压缩量 L2=(1-8%)xLx30%3) 弹簧的压缩量=胶件脱模时需要顶出的距离4) 几点说明：5) 当模胚为窄长形状(长度为宽度二倍左右)时,弹簧数量

24、应增加二根6) 矩形蓝弹簧不宜套在复位针上，较长的弹簧(长度大于直径3倍)内部要加直边，防止弹簧 变形7) 弹簧最大压缩量取决于弹簧的规格及寿命，一般情况下不可超过其自由长度的30%,此处 取30%来计算8）顶钉板退到最后时，弹簧应处于压缩状态，即必须存在预压量，其压缩量不应小于其自由 长度的10%,此处取8%10%9）弹簧实际长度必须大于弹簧计算长度，并保证弹簧装入 B板深度不宜小于1520mm,弹 簧孔应大于弹簧直径 2mm左右（见CAD图）10）三、撑柱（SP）的设计11）尽量设轩于模板中间12）外径越大，数量越多,则效果越好13）撑柱（头）高度=模具方铁高+0.050.1mm（3030

25、以下）14）撑柱（头）高度=模具方铁高+0.10.15mm（3030以上）15）撑柱直径一般大小为 2560mm16）不用撑柱则加厚B板,也是一样效果17）四、开模槽（挠模槽）18）五、推杆孔（K.O）19）六、复位杆见第五章内模成型零件设计注射模内模成型零件的设计概念：构成模具成型空腔部分的零件叫成型零件，包括前模镶件（凹模）,后模镶件（凸模），型芯（包括小镶针）及侧轴芯（行位）等成型零件设计的一般步聚根据胶件形状确定分模面根据胶件形状确定是否要侧向抽芯内模镶件大小的确定各型腔之间距离 12-20mm（特殊情况下，可以作30mm）,当入水为潜水时，应有足够的潜水位置 及落顶针位置型腔至内模镶

26、件的边距与型腔有深度有关，一般制品可参考下表经验数值选定制品的厚度（mm）型腔至CORE镶件边的数值（mm）2015-2020-3020-2530-4025-304030-501）内模镶件厚度确定A）前模镶件厚度=型腔深度+（15-20mm）B）后模镶件厚度=胶位深度+（15-30mm）2）根据零件结构确定成型零件的组合方式和固定式3）当塑件结构简单，投影面积大时，可直接在B板上成型，此时A,B板的材料要改成镶件材 料（如718,S136H防腐 等）分模面的确定确定分模面的一般原则1）有利于脱模，包括胶件要留在动模上，有利于侧面分型2）便于加工3）有利于保证塑件精度4）便于嵌件安装5）保证外观

27、质量 复杂胶件分模面分析 前模镶件 （凹模 ） 装在前模 A 板里的镶件 ,用以成型塑件的外表面 ,有整体式和组合式。一、 前模镶件尽量不同组合式镶件 ,以保证塑料件的外观质量 ,但以下情况宜用组合式镶件1）前模镶件结构复杂 ,采用整体式难以加工2）分模面为平面 ,前模镶件内部结构高出分模面较多 （见 CAD）3）一模多腔 ,各腔分模面虽相同 ,但长宽尺寸大于 300x300mm4）产品批量大 ,对易损零件采用镶拼 ,方便更换5）产品销往多个国家 ,其它唛要镶拼 ,以便更换二、 组合式镶件 ,尽量没切线或较隐蔽的地方镶拼后模镶件 （凸模 ）装在后模 B 板里的镶件 ,用以成型胶件的内部结构有整

28、体式和组合式一、 后模镶件 （凸模 ）一般都要采用组合式 ,以方便排气 ,加式 ,维修及节省材料二、 几种特殊的镶接方式1）镶针 :碰穿和插穿 ,螺丝术镶针2）镶止口 :凹止口镶中间 ,凸止口镶里面3）镶骨位 :从骨位中间镶4）镶冬菇镶件的紧固和防转1）紧固用螺钉或台阶2）防转用销子（ 10用两支）,无头螺丝，切一小边，加压块，拦腰销子 排气系统设计概念进胶时将模具空腔内的气体及时排出空腔的结构开模于 ，为避免胶件粘前模或顶出胶件时不致使胶件变形而设计的引气结构，（气阀的结构见图）型腔气体不能及时排出的后果（困气 ）填时气体被压缩而产生高温 ，造成塑件局部碳化烧焦 在壁厚处产生气泡 ，致使塑件

29、强度下降 局部熔接不良 ，产生熔接痕 模具中气体来源浇注系统及型腔内的气体 塑料中的水分因高温而变成的气体 塑料 （包括添加剂 ）在高温下分解的气体 （填充剂为 40%左右 ） 排气的方式 分型面 镶件配合面顶针（或司筒 ）与后模镶件的配合面侧抽芯排气排气槽排气 （在困气处加冷料井 ）加排气针 （直径 1.2mm 左右 ）排气系统设计要点1、排气槽尽量开设在分型面上 ,并且开设型腔一侧2、排气槽尽量开设在料流未端 ,熔胶最后汇合处或塑件壁厚处3、对大型模具排气模方向尽量避开操作工人,若无法避开 ,则采用弧型或拐弯排气槽4、排气槽深应小于塑料溢边值 ,槽宽一般为 5-15mm5、溢边值6、PE、

30、PA、PP 为 0.025-0.04mm, 般取 2 丝7、PS、HIPS、ABS 为 0.04-0.06mm, 般取 3 丝8、PVC、 PC、 HPVC 为 0.025-0.04mm, 一般取 5 丝9、压注模要排气槽朝天开排位之前有几步准备工作1. 看图纸的画图比例 ,若为 1:4,1/4;或 4:1,4/1,把它变回 1:12. 放宿水3. 镜像图纸4. 排位 ,先排后模第六章 模具结构模胚的规格 :1、大水口模胚 :（其中使用率为 6070%左右 ）大水口 3040-AI-A60-B7030 表示模长 （ 一般单位为 CM）40 表示模长 （ 一般单位为 CM）A（分为A、B、C、D

31、四类,A表示有托无推，B表示有托有推，C表示无托无推，D表示无托有 推）1（分为H、I、T三类,H表示直身模,1表示工字模,T表示直身模加面板）A60 表示 A 板厚 （单位为 mm）B70 表示 B 板厚（单位为 mm）1、细水口模胚 :细水口 3040-DAI-A60-B70-300-O30 表示模长 （一般单位为 CM）40 表示模长 （一般单位为 CM）DA（分为EA、EB、EC、ED、DA、DB、DC、DD八类,E表示无水口板，D表示有水口，A表 示有托无推、 B 表示有托有推、 C 表示无托无推、 D 表示无托有推 ）I（分为H、丨二类,H表示直身模有面板,1表示工字模）A60 表

32、示 A 板厚 （单位为 mm）B70 表示 B 板厚（单位为 mm）300 表示拉杆长度 （水口边 ,边钉 ,单位为 mm）0（分为0、I二类,0表示拉杆位置在外面,1表示拉杆位置在里面）1、简化细水口模胚 :简化细水口 3040-GAI-A60-B70-30030 表示模长 （一般单位为 CM）40 表示模长 （ 一般单位为 CM）GA（分为FA、FC、GA、GC四类,F A表示有水有托，F C表示有水无托，G A表示无水有托，F A 表示无水无托 ,）I（ 分为 H 、 I 二类 ，H 表示直身模有面板 ，I 表示工字模 ）A60 表示 A 板厚 （单位为 mm）B70 表示 B 板厚（单

33、位为 mm）300 表示拉杆长度 （水口边 ，边钉 ，单位为 mm）* 只有前模行位则用无水口模胚 ，一般用型号 GCI 类* 多数拉杆 （水口边 ）装在外面* 只有加厚方铁 ，其余标准化* 一般模宽超过 30则用H型或T型* 一般模宽在 20以下则用 I 型注射模的分类1、按注射模所用模胚的不同可分在大水口、细水口、简化细水口和无流道模等.2、分类 注射模的基本组成 :1、结构件 :包括模 （胚）架板、去承柱、限位件等2、成型零件 :包括内模镶件和行位等3、浇注系统 :包括主流道、分流道、浇口及冷料穴4、导向定位系统 :包括导柱、导套和锥面定位结构5、顶出系统 :包括顶针顶出、司筒顶出、推板

34、顶出、气动顶出、螺纹顶出及复合顶出等6、温度调节系统7、排气系统 :包括分模面排气、镶件排气、顶出排气和排气针排气等8、侧向抽芯机构 :包括前模抽芯、后模抽芯、斜滑块抽芯及斜顶等 开模行程 :大水口开模行程 :H1+H2+（5-10）mm细水口开模行程 :H1+H2+A+C+ 胶件高度 +（5-10）mm三板模拉杆长度三板模拉杆长度 A+B+C+（水口料长+30）+8mm其中A为A板厚,B为水口板厚,C为面板厚模具安装尺寸1码模螺孔（如PROE图），可根据注射机来定2、 码模槽，可由模胚公司制作，一般宽度为25mm,深度为25mm,长度可通，一般在A板上及方 铁上。3、定位圈，大小为100mm

35、左右，可跟据注射机来定，公差为0-0.2mm（见CAD图示） 浇口套。4、模具宽度 （注意塑机拉杆的间距 ）第七章 侧向抽芯机构侧向抽芯机构概念：1）与 A、 B 板开模方向不一致的开模机构（行位） 。 使用场合2）当胶件上存在与开模方向不一致的结构3）存在不能有脱模斜度的外侧面（比如要装配的垂直的面）侧向抽芯机构分类4）斜导柱（或弯销）+滑块5）斜滑块6）斜顶7）液压或气动8）手动斜导柱（或弯销）+滑块侧向分型机构1、工作原理：将垂直运用分解为侧向运动2、 机构组成:（见图）该机构包括斜导柱（或斜销）、锁紧快、滑块、压块、定位滚珠、弹簧等3、主要设计参数:斜导柱倾角 a:150250（注A尽

36、量取小些 通常为160200,角度与抽芯距和滑块高度有关）滑块斜面倾角b=a+2030抽芯距S=胶件侧向凹凸深度 +25mm（当行遂道时，可以取1mm）斜导柱的长度L=S/sin（a）+H/cos（a）,H为固定板的厚度，还可以用图解法确定 斜导柱直径一般在 820mm,购买比计算长20mm左右的顶针回来加工 斜导柱直径的经验值滑块宽度（mm）两滑槽之间 的距离） 150斜导柱的直径 3/81/2 ”1/25/8 ” 1/25/8 ” 5/83/4斜导柱的数量11224、设计要点1）斜导柱的固定和加工2）如何实现延时抽芯（见图），斜导柱的孔加大，做成鹅蛋型孔3）滑块的导向定位及配合精度（H7/

37、f7）, 一般定位为下销上弹，左右滚珠4）滑块上的斜孔直径应比斜导柱大11.5mm5）什么情况下用压块,（A滑块的宽度大于80mm时,B.产品的定单大，模具的使用时间长，寿命长,C.模具的精度要求高）压块的固定（见图）,用螺钉加销子6）滑块滑离导向槽的长度应不大于滑块长的三分之一7）滑块的限位装置（包括弹簧滚珠 香港叫Ball仔）定位,两种弹簧螺钉定位法）8）滑块的运水（滑块的高度，宽度较大,与熔胶的接触面大）9）滑块斜面上的镶块（主要是耐磨）10）销紧块的固定与定位11）尽量将顶针布置于侧抽芯或斜滑块在分模面上的投影范围之外，若无法做到，则必加先复位机构5、 弯销侧向分型机构：该机构常用于适

38、时抽芯，抽芯距离较长等场合，其原理和斜导柱相似，但 加工较复杂，见图斜滑块抽芯机构：常用于胶件有侧凹，侧孔，抽芯距不大，但面积较大的场合1、后模斜滑块抽芯机构（见图）1）滑出长度应不小于滑块总长度的三分之一2）滑出长度L=抽芯距S/tg（a）3）斜面倾角一般在1525度之间4) 不能让胶件在脱模时留在其中一个滑块上5) 上面就高出 0.5mm, 下面应避空 0.5mm6) 斜滑块推出时应有导向及限位机构7) 当胶件易粘前模时 ,应设置滑块止动销 ,确保胶件留在后模8) 注意有时须加先复位机构2、前模斜滑块抽芯机构 (见图 )其原理和结构与后模斜滑块抽芯机构基本相同,不同的是为保证弹簧推出安全可

39、靠 ,须加设拉钩装置 .第八章 塑料制品缺陷分析及解决方法 评价塑料制品质量的三个指标1) 外观质量 ,包括完整性 ,颜色和光泽 (颜色对板 )2) 尺寸及相对位置的准确性 (正常制品须 48 小时才收缩完 )3) 与用途相关的机械性能 ,化学性能 造成制品缺陷的原因1) 塑料问题 : 包括塑料质量配料及烘料等2) 调机问题 : 包括注射压力 ,温度和周期3) 模具问题 : 包括模具设计 ,制造及磨损 ,模具问题往往是主要问题 ,而且是最难解决的问题 制品常见缺陷分析及解决办法1、填充不足 (啤不满 ):所啤胶件残缺不全 ,或多型腔时个别型腔啤不满1) 进料调节不当 ,缺料或多料2) 注射压力 ,温度及时间不够3) 料温不够4) 模具设计不合理 ,流道大长 ,转折多 ,排气系统不良 ,流道冷料井不够 ,多型腔模具型腔数量 过多 ,排位不对 ,浇口位置、形式不对或数量不足 ,运水设计不合理2、飞边 (披锋 ):塑料制品边缘 ,镶件接合处 ,及顶针位出现多余薄翅1) 模具制造精度差2) 模具设计不合理A) 排位不合理 ,压力不平衡B) 浇口位置不当 ,造成一边缺料 ,一边出批锋C) 行位的锁紧力不够D) 模具排气不良 ,在高压下分型面被撑开等3) 啤机锁模力不够4) 调机不当 : 压力过大 ,温度过高及加料量过大等3、银纹 (俗称水花 ): 表面气泡拉破当塑料内充满过多水