拨叉零件机械加工工艺规程及工艺装备设计说明书综述

1、机械制造工艺课程设计任务书（20142015 学年）设 计题目设计拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备学院名称电气工程与自动化学院机械工程系专 业 （班 级） _机械设计制造及其自动化_姓名（学号） _起讫日期 _ 指导教师2机械制造工艺课程设计任务书设计题目设计拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备主要内容1.绘制所加工零件的零件图。2. 绘制所加工零件的毛坯图。3. 编制所加工零件的机械加工工艺过程综合卡。4 绘制所要加工表面工序的工序卡。5.绘制所要加工表面工序的夹具装配图及夹具体零件图。6 .夹具装配图及夹具体零件图CAD电子档一份。7.编写设计说明书一份。应收集的 资料所要设计零件的零

2、件图，零件的生产批量（年产3万件），课程设计指导书，以及与设计有关的参考资料。设计进度 计 戈U1 .熟悉零件，画零件图1天。2.绘制所加工零件的毛坯图1天3.编制所加工零件的机械加工工艺过程综合卡及绘制所要加工表面工序的工序卡2天4 .绘制所要加工表面工序的夹具装配图5天5. 绘制夹具体零件图2天6. CAD绘图2天7 .编写设计说明书一份1天8.准备及答辩1天主要参考 文献1. 邹青，呼咏。机械制造技术基础课程设计指导教程（第2版）。机械工业出版社，2013。2. 赵家齐。机械制造工艺学课程设计指导书，机械工业出版社，1997, 12。3. 哈尔滨工业大学，上海工业大学主编。机床夹具设计，

3、上海科学技术出版社，1983。4. 李易民。机械制造工艺设计简明手册。机械工业出版社，1994。5. 艾兴，肖诗纲。切削用量简明手册。机械工业出版社，1994。6 .机床家具设计手册。上海科技出版社，1993。指导教师 意见请各位同学按照设计任务书要求的设计任务按时按质完成设计任务，并随时与指 导教师沟通其设计方案。备注3目录序言.4.一、.零件的分析5.1.1零件的作用 .5.1.2零件的工艺分析 .5.二、工艺规程设计.6.2.1确定毛坯的制造形式 .6.2.2基面的选择.6.2.3制定工艺路线 .6.2.4确定机床及夹具.7.2.5拨叉的工艺路线表 .7.三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯

4、尺寸的确定 .83.1选择毛坯 .8.3.2铸件重量 .9.3.3确定毛坯尺寸公差 .9.3.4确定工序尺寸 .1.0四、.确定切削用量及时间定额 1.14.1工序1:铣左端面.1.14.2工序2:钻花键导向孔 .124.3工序4:铣上平面 .124.4工序 5:铣 18H11 槽口 .1.34.5工序6:钻2X7通孔 .15五、工序5铣18H11槽口夹具的设计分析及计算 .1 65.1任务的提出 .1.65.2定位方案及定位装置的设计计算 .1.65.3夹紧方案及装置的设计计算 .1.641.85.4具体夹具设计详见夹具装配图和零件图 .17六、.小结17参考文献序言机械制造工艺学课程设计，

5、是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课 程，并且独立完成的一项工程基本训练。通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的 知识，正确地解决一个零件在加工中的定位， 夹紧以及合理制订工艺 规程等问题的方法，培养分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般 方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能 力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、 查询相关资料等，增强学生解决工程

6、实际问题的独立工作能力。5、零件的分析1.1零件的作用零件的作用：题目给定的零 件是CA6140拨叉（见右图）它位 于车床变速机构中，主要起换档作 用，使主轴回转运动按照工作者的 要求进行工作。宽度为30mm的面 尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔 动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精 度不高或间隙很大时，滑移齿轮得 不到很高的位置精度。所以，宽度 为30mnm勺面的槽和滑移齿轮的配 合精度要求很高。拨叉的主要工作表面为：拨叉 18H11mm曹口、花键导向孔、左端 面、宽度为30mm勺上平面、2X M8螺纹孔等。1.2零件的工艺分析零件的材料为HT20Q灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑 性较差、脆性

7、高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加 工表面之间的位置要求：需要加工的表面：1. 拨叉 18H11mr槽 口；2. 花键导向孔；3. 左端面；4. 宽度为30mm勺上平面；5. 2 X M8螺纹孔位置要求：1.拨叉30mm宽的上平面与花键导向孔中心轴线的平行度公差为0.10mm2.18H11槽口两侧面与花键导向孔中心轴线的垂直度公差为0.08mm由上面分析可知，可以粗铣、精铣左端面，然后以此作为精基准采用专 用夹具对花键导向孔进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法 的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲 6面，所以根据上述技术要求采用常规的加

8、工工艺均可保证。二、工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件材料为HT2O0考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件架构又比较简单，生产类型为大批生产，故选用铸件毛坯。选用铸 件尺寸公差等级CT10级，此拨叉零件的生产纲领约为 30000件/年，零 件的质量是0.84Kg/个，可确定该批拨叉生产类型为大批生产，所以初 步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段：工序适当集中，加工设备 以通用设备为主，大量采用专用工装。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的合理 与否，直接影响零件的加工质量和生产效率。1. 粗基准的选择：以零件的右端面为粗基准，以上平面和圆柱侧面

9、为辅助粗基准，在进行 夹紧这样可以达到限制六个自由度，可以达到完全定位。2. 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和 “基准统一”原则，以粗加工后的左端面为主要的定位精基准。当设计基准 和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门的计算，此处 不再重复。2.3制定工艺路线制定工艺路线的出发点是使零件的几何形状、尺寸精度和位置精 度等技术要求能得到合理的保证。在大批生产的条件下，可以考虑采用 万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外， 还应当考虑经济效果，尽可能地降低生产成本。经过综合分析和论证，制定拨叉零件的工艺路线方案如下：

10、工艺路线方案工序1:粗铣、精铣左端面；工序2:钻花键导向孔至 20mm再扩孔至 22mm锪倒角15; 工序3:拉花键；7工序4:精铣、半精铣上平面；工序5: 精铣、半精铣18H11mr沟槽；工序6: 钻2X 7mm孔；工序7: 攻螺纹2X M8工序8: 钻铰 5mn锥销孔；工序9:去毛刺；工序10:清洗；工序11: 终检。注：具体工艺工程及加工方案见机械加工工艺过程卡片。2.4确定机床及夹具1. 机床的选择工序1、4采用X51型立式铣床；工序2、6采用Z525型立式钻床；工序5采用X52K型立式铣床；2. 选择夹具该拨叉的生产纲领为大批生产，所以采用专用夹具。3. 选择刀具在铣床上加工的各工序

11、，在保证加工质量的前提下优先采用硬质合 金铣刀。4. 选择量具零件加工所用的主要量具有游标卡尺、塞规、百分表、卡尺等。5. 其他对垂直度误差采用百分表进行检测，对角度尺寸利用专用夹具保证, 其他尺寸采用通用量具即可。2.5拨叉的工艺路线表表2-1拨叉工艺路线及设备、工装的使用8工序号工序名称机床设备刀具量具1铣削立式铣床X51镶齿套式面铣刀游标卡尺2钻孔、扩孔立式钻床Z525直柄麻花钻、锪刀卡尺、塞规3拉花键拉床L6110拉刀4精铣、半精铣上平面立式铣床X51直柄立铣刀、 咼速钢立铣刀游标卡尺5精铣、半精铣沟槽立式铣床X52K直柄麻花钻卡规、深度游标卡尺6钻2X 7孑L立式钻床Z525直柄麻花

12、 钻塞规、卡尺7攻螺纹2X M8锥丝8钻、铰 5锥销孔立式钻床Z525直柄麻花 钻、锥度铰 刀塞规、卡尺9去毛刺平锂10清洗清洗机11终检塞规、百分表、卡尺等三、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.1选择毛坯零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑 到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既 无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸造，以满足不加工表 面的粗糙度要求及生产要求。零件形状简单，因此毛形状需要与零件 的形状尽量接近，又因内花键、沟槽及通孔较小，因此不直接铸出。93.2铸件重量已知机械加工后拨叉件的重量为0.84kg ,由此可初步估计机

13、械 加工前铸件毛坯的重量为1kg。3.3确定毛坯尺寸公差根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm宽为80mm高为75mm故零件最大轮 廓尺寸为80mm由机械制造技术基础课程设计指导书表 2-1，可查得毛坯件的公差等级 为810级，取CT为10级。由机械制造技术基础课程设计指导书表2-3，可查得尺寸公差为CT=3.2mm由机械制造技术基础课程设计指导书表 2-5，查得机械加工余量等级范 围为DF,取为E级由机械制造技术基础课程设计指导书表 2-4，最大轮廓尺寸为80mm机 械加工余量为E级，可查得RAM数值为0.7mm左端面为单侧加工，由机械制造技术基础课程设计指导书式 2-2，贝R=F+RAM+CT

14、/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm上端面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指导书 式2-1 求出，即：R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取 R= 75mm根据零件图槽的轮廓尺寸，长40mm宽18mm深35mm故槽的最大轮廓尺 寸为40mm选取公差等级CT由机械制造基础课程设计指导书中表 2-1可查 得毛坯件的公差等级为810级，取为10级。根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级 CT,由机械制造技术基础课程设 计指导书中表2-3可查得槽深和槽宽尺寸公差分别为 CT=2.6mn和2.4mm求机械加工余量由机械制造技术基础课程设计指

15、导书 表2-5查得机械加 工余量等级范围为DF,取为F级。求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由机械制造技 术基础课程设计指导书表2-4查得槽的最大轮廓尺寸为40mm机械加工余量 为F级，得RAM数值为0.5mm3.4确定工序尺寸工序1:粗、精铣后端面由表2-25，可知精铣余量为1mm则粗铣余量为1.3mm由表1-11，可知粗铣精度为IT9-IT13，取精度为IT12.10精铣精度为IT7-IT11，取精度为IT11 0由表2-30，粗铣公差为0.35mm 精铣公差为0.22mm贝精铣尺寸为8000.22，粗铣尺寸为8 100.35 o工序2:钻、扩孔由表1-10得出：在

16、实体材料上加工孔，一次性钻孔，孔的公差等级可以达 到IT1112级，符合22H12的要求，但为提高其表面精度需进行扩孔。由表 2-21，钻孔的直径至20,扩孔到22，贝钻孔加工余量为20mm,扩孔余量为2mm由表1-10，钻的精度为IT12-IT13，取精度为IT12 o扩孔后精度为IT11 o由表2-30，IT12的公差为0.21mm IT11的公差为0.13mm贝扩孔尺寸为22：13mm钻孔尺寸为*200.21 mm工序3:拉花键由表2-23，拉孔加工余量为0.5 ,上偏差为+0.13 o工序4:粗、精铣上平面由表2-25，精铣加工余量为1mm则粗铣加工余量为2mm由表1-10，可知粗铣精

17、度为IT9-IT13，取精度为IT12 o精铣精度为IT7-IT11，取精度为IT11 o由表2-30，粗铣公差为0.3mm 精铣公差为0.19mm贝精铣尺寸为7300.19，粗铣尺寸为7503 o工序5:铣沟槽详见4.4工序5铣18H11槽口工序尺寸及公差的确定。工序6:钻2- 7孔由表2-10，钻的精度为IT11-IT12，取IT12 o由表2-30，公差为0.15mm则：孔的尺寸为$700.15 mm工序7:攻螺纹工序8:钻、铰 5锥销孔工序余量/mm工序尺寸及公差/mm表面精度Ra/卩m粗加工半精加工粗加工后尺寸半精加工后尺寸粗加工半精加工后端面10.48100.3580严6.33.2

18、顶面2173誥372严6.33.211操纵槽(槽宽)20.41500.18018严6.33.2花键底扎202$20了212200.1312.56.3花键0.46-6H9X 25H7X*22H123.2螺纹麻花钻 77牛 *-0.15/锥销孔专用刀具钻-铰1.6四、确定切削用量及时间定额4.1工序1:铣左端面工件材料：HT200，硬度 190260HBS, c b =0.16Gpa,铸造。加工要求：工步1:粗铣两头孔上端面至51mm工步2:半精铣两头孔上端面至 50mm粗铣精度等级IT13，半精铣精度等级IT11。1.工步1:粗铣背吃刀量为 ap1 =2.5-1.0=1.5mm。进给量的确定：工

19、件夹具系统的刚度为中等条件，选取该工序的每齿进给量为 fz =0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀， 其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为v=40m/min。有公式n=1000r/ n d可 以得到：n=1000 X 40/ n X 80=159.15r/min由于手册中的X61型卧式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速 度为：V=nn d/1000=160 X 3.14 X 80/1000=40.19m/min基本时间t:根据面铣刀平面(对称铣削、主偏角 kr=90 )的基本时间计算 公式:t=( I 十 +12” f

20、mz。其中，l =75mm l2=13mm 取 l2=2mm ae=40mm 则有：l1=0.5 (d- ,d2 -a| ) +(1 3)=0.5(80- 802 - 402 )+2=7.36mmfmz= f x n= fz x z x n=0.2 x 10X 160=320mm/mint=( ll2)/ fmz=(75+7.36+2)/320=0.264min 15.82s2.工步2:精铣背吃刀量的确定：ap1 =1mm .进给量的确定：查表，按表面粗糙度为 Ra =3.2卩m的条件选取，该工序的每12转进给量f=0.8mm/r。铣削速度的计算：根据其他有关资料确定，按镶齿铣刀，d/z=80

21、/10，fz =0.08mm/z 的条件选取，铣削速度 v为：v=57.6mm/min。由公式：n=1000r/ n d可以求得铣刀转速n=229.3r/min 。参照机械制造技术基础课程设计指导教 程中4-18的X61型卧式铣床的主轴转速，选取转速为 n=210r/min。再将此转速 代入上面公式，可以求得：v= n n d/1000=52.78mm/min。基本时间的确定：根据机械制造技术基础课程设计指导教程中表 5-43中 面铣刀铣平面(对称铣削、主偏角 kr =90 )的基本时间公式t=( l l1 l2)/ fmz， 可以求得该工序的基本时间，其中l =75mm l2=13mm取l2

22、 =2mryi ae=40mm l1=7.36mm 得fmz= f x n=0.8mm/rX 210r/min=168mm/mint=( l l1 l2)/ fmz =(75+2+7.36)/168=0.502min 30.13s4.2工序2:钻花键导向孔工件材料：HT200，硬度 190260HBS，c b =0.16Gpa,铸造。加工要求：钻孔至20mm，扩孔至 21.8mm,钻孔精度等级IT12，扩孔精度等 级 IT10。钻两头孔至 20mm4.3工序4:铣上平面工件材料：HT20Q 硬度 190260HBS,cb=0.16GPa 铸造。加工要求：Ra=3.2卩m可知，精加工余量为1mm

23、,背吃刀量为3-1=2mm进给量的确定：机床的功率按 510Kw，按切削用量简明手册中表 3.3选 取该工序的每齿进给量为fz=0.2mm/z。铣削速度：参考机械制造技术基础课程设计指导教程得，选用镶齿铣刀，其中在d/z=80/10的条件下选取。铣削速度为 v=40m/min。有公式n=1000r/n d可以得到:n=1000X 40/n X 80=159.15r/min由于手册中的X51型立式铣床的主轴转速为n=160r/min,所以，实际的铣削速 度为：V=n n d/1000=160X 3.14X 80/1000=40.19m/min基本时间t据面铣刀铣平面不对称铣削的计算时间计算公式：

24、t I +I2按机械制造技术基础课程设计指导教程表5-45切入和切出行程速度，v= f X n= fz XzX n=0.2X 10X 160=320mm/min t=(80+29)/320=0.34min 20.7s。134.4工序5:铣18H11槽口1 .工序尺寸及其公差的确定(1) 铣凹槽两侧面：18H11 cm1)确定加工方案。18H11 cm，公差为0.110mm,查标准公差数值表2-30知 其精度等级为IT8。由表1-11,该凹槽加工应选用粗铣半精铣的加工方案进行。2)用查表法确定毛坯尺寸。对于中批量生产，可采用砂型机器造型，查表2-1知毛坯尺寸公差等级为10级，由表2-5知底面、侧

25、面的加工余量等级为H级。 查表2-4得，每侧0.7mm。故毛坯机械加工总余量Z总=1.4mm。查表2-3知：毛坯尺寸公差取2.2mm,得毛坯尺寸为15.61.1mm。3)确定各工序尺寸的基本尺寸。半精铣后的工序基本尺寸为H2= 18mm(设计尺寸)，查表2-28，其他各工序基本尺寸分别为：粗铣后：H 1 = 15m m，半精铣后：H2=18mm ;粗铣的余量为：Z粗=15mm半精铣的余量为Z半精铳=(18-15)mm=3mm。4)确定各工序尺寸的公差及其偏差查表1-11和表2-30，半精铣的公差为IT11，公差值为0.110mm,粗铣的公 差为IT12，公差值为0.180mm。工序尺寸偏差按“

26、入体原则”标注，求得各工序尺寸为：“mi半精铣：H 2=mm粗铣：H 1 = mm。(2) 铣槽底面：15cm1)确定加工方案。槽底面基本尺寸为15mm,查表综合考虑下，取为0.110mm, 查标准公差数值由表2-30知其精度等级为IT8。由表1-10知，改底面加工应选 用粗铣的加工方案。2)用查表法确定毛坯尺寸。对于中批量生产，可采用砂型机器造型，查表 2-1知毛坯尺寸公差等级为10级，由表2-5知底面、侧面的加工余量等级为H级。 查表2-4得，单侧为0.7mm。故毛坯机械加工总余量Z总=0.7mm。14其中h为沟槽深度，l为铣削轮廓的实际长度,ap1为沟槽深度的背吃刀量409.52.272

27、 - 2.3 min = 138s查表2-3知：毛坯尺寸公差取2.2mm,得毛坯尺寸为15.70.55mm。3)确定各工序尺寸的基本尺寸。半精铣后的工序基本尺寸为H 4= 15mm(设 计尺寸)，查表2-28,其他各工序基本尺寸分别为：半精铣后：H 4= 15mm,粗铣后：H3=15.7mm ;粗铣的余量为Z粗=(50-15.7) mm=34.3mm半精铣的余量Z半精铳=(15.7-15) mm=0.7mm4)确定各工序尺寸的公差及其偏差查表1-11和表2-30，粗铣的公差为IT12，公差值为0.180mm,半精铣的公 差为IT12，公差值为0.180mm。_+ 0,550側贝U粗铣后：H3=

28、mm半精铣后：H4=r：mm2.切削用量及时间定额的确定2.1粗铣凹槽2.1.1确定切削用量本工 步是 以C、D两面定位，粗铣F、G、H面；(1)确定背吃刀量 工步1的背吃刀量a PI双边背吃刀量为a P = 15mm(2) 确定进给量查表3-24选用“直柄粗加工立铣刀” ，d=15mm， d/z=15/3 ;铣刀每齿进给量为 fz=0.04mm/z。(3) 计算铣削速度 查表5-15知，vc=18m/min。由式(5-1) n=1000v/( n d)可 求得铣刀转速n=1000X 18/( n X 14)=410 r/min,参照表4-16立式铣床X52K的主 轴转速，取转速n=375r/

29、min。再将此代入公式(5-1)，可求得该工序的实际铣削 速度 v=n n d/1000=375X 3.14X 14/1000=16.48m/min。2.1.2时间定额的计算(1)基本时间的计算按机械制造技术基础课程设计指导教程 中表5-43得:t， l2， 式亠hf mz中 1 =0.5d+(12), l2=13mm，i ，l = 40mma p1fmz 二 fz z n 二 0.04 3 375 二45mm/minh =0.5 15 2=9.5m m,取 l2 =2mm,i=34/15=2.27,算得本工步基本时间为tj=138s(2)辅助时间的计算本工步的辅助时间为tf=0.15X 13

30、8s=20.7s(3)其他时间的计算本工步的其他时间为 9%X( 138+20.7) s=14.283s15(4)单件时间定额的计算tdj= (138+20.7+14.283)s=172.983s。2.2半精铣凹槽2.2.1确定切削用量本工步是以C、D两面定位，半精铣F、G、H面；(1) 确定背吃刀量工步1的背吃刀量a pi双边背吃刀量为a p= 3mm(2) 确定进给量 查表3-24选用“高速钢立铣刀”，d=18mm,d/z=18/3 ;铣刀每齿进给量为fz =0.02mm/z。(3) 计算铣削速度 查表5-15知，Vc=20m/min。由式(5-1) n=1000v/( n d)可 求得铣

31、刀转速n=1000X 20/( n X 18)= 354 r/min,参照表4-16立式铣床X52K的主 轴转速，取转速n=375r/min。再将此代入公式(5-1),可求得该工序的实际铣削 速度 v=nn d/1000=375X3.14X 18/1000=21.195m/min。2.2.2时间定额的计算(1) 基本时间的计算算得本工步基本时间为132s(2) 辅助时间的计算本工步的辅助时间为tf=0.15X 132s=19.8s(3) 其他时间的计算本工步的其他时间为 9%X( 132+19.8) s=13.662s(4) 单件时间定额的计算tdj= (132+19.8+13.662) s=

32、165.462s。4.5工序6:钻2X7通孔工件材料：HT20Q硬度190260HBS c b =0.16Gpa,铸造。1.选择钻头选择高速钢麻花钻钻头，钻头直径 Z钻=6.8m2.选择切削用量(1) 确定背吃刀量：ap=Z 钻 /2=6.8/2mm=3.4mm(2) 确定进给量：查表5-22和表4-7(文献1)，取该工步进给量为0.12mm/r;(3) 计算切削速度查表5-22，取切削速度v=12m/min,可得该工具的转速为 n=1000*(12/( n *6.8 ) r/min=562r/min 查表 4-6 对照该工序所选 Z37 16摇臂钻床的转速系列，取转速n=560r/min再将

33、此转速代入式5-1 (文献1)， 可 求 出 该 工 序 的 实 际 钻 削 速 度 v=nn d/1000=560*3.14*6.8/1000=11.96m/min ;(4)进给次数和切削深度：/此孔为通孑孔，进给次数为1,切削深度为11mm3.计算工时基本时间：.辅助时间：tj=0.15t j=0.035min(文献P117表 5-45)Tdj=2(t j+tf+tb)=2.4t j=0.62min五、工序5铳18H11槽口夹具的设计分析及计算为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具 并设计工序铣两头孔上端面5.1任务的提出本夹具主要用来铣削18H11槽口，本道工序加工时，主要应该考虑如何提高 精度，在此基础上在一定程度上提高劳动生产率，降低劳动强度。5.2定位方案及定位装置的设计计算1.定位方案及定位装置的设计计算1) 定位基准的选择根据零件的结构特性，结合工件加工精度要求和便于装夹的原则等因素， 工 件采用1个支座和一个带键的心轴定位。1个带键的心轴限制5个自由度，1个 支座限