结合本企业特点,浅谈节能方式与途径

1、精品文档 你我共享结合本企业特点，浅谈节能方式与途径一、 企业基本情况（一）企业概况茂名石化公司（下称公司）成立于 1955 年,现有职工 9 千多人，目前 主业为原油加工及乙烯生产及其后加工，同时拥有动力、港口、铁路运输、 原油和成品油输送管道、 30 万吨级单点系泊海上原油接卸系统等设施。 在 公司下属炼油分部及化工分部两个主要生产单位中，炼油分部具有原油一 次加工能力 1350 万吨/ 年，二次加工能力 818 万吨/年。拥有生产装置 69 套，具有汽油、煤油、柴油、燃料油、化工轻油、商品原料油、商品燃料 油、软麻油、液化气、三苯、高等级道路沥青、溶剂油，润滑基础油、石 蜡等多种产品的大

2、规模生产能力。化工分部具有乙烯生产能力达到 100 万 吨/ 年，拥有 17 套主要生产装置，每年可向市场提供合成树脂、合成橡胶 等 200 多种有机化工产品。2011年110公司累计完成原油加工量1220.49万吨，完成吨油综 合能耗 49.45 千克标油 /吨，比总部下达的指标 53 千克标油 /吨低 3.55 千 克标油 / 吨，在中石化系统内排名为金牌，本年度炼油综合能耗比去年同期 下降 4.12 千克标油 /吨,炼油加工损失 0.38% ，同比下降 0.03 个百分点。2011 年 1 10 公司累计完成乙烯产量 89.35 万吨，完成乙烯裂解装 置燃动能耗 541.29 千克标油

3、/ 吨，本年度吨乙烯燃动能耗比去年同期下降精品文档 你我共享10.215 千克标油/吨，比总部考核指标 570 千克标油/吨低 28.71 千克标油 / 吨，中石化系统内排名第一。二、公司主要节能方式与途径 节能主要方式分三个方面，一是管理节能，二是结构节能，三是科技节能 管理节能方面主要通过完善制度，加强考核、杜绝跑冒滴漏，减少在能源使用过程中的浪费来实现。主要做法如下：1、建立健全公司能源管理机构，高度重视节能公司由公司主管生产副总经理全面负责能源管理工作，并成立了节能 减排领导小组总体负责节能工作，在生产管理部设有节能办公室，健全了 四级节能管理网络（公司、二级单位、车间、班组） ，各级

4、部门分工明确、 责任到人。2、完善节能管理制度制定参照国家和集团公司的相关能源管理标准，建立了各项企业能源管理 制度和标准，规定了能源采购、储存、计量、统计、使用、考核等多方面 的内容，完善了企业能源管理体系，为节能工作的全面贯彻实施提供了有 效的保证。如能源管理办法 、能源计量管理规定 、原油进厂计量管 理办法、加热炉管理规定 、蒸汽锅炉及蒸汽系统管理规定 、电气设 备运行与维护管理规定 、公司节能节水管理办法 、茂名分公司节能节 水考核标准等。另外， 公司还建立了内部控制手册 ，对于能源的采购、 储存、输送、使用等流程制定了规范的程序，同时结合生产技术规程，确知识改变命运精品文档 你我共享

5、保了能源输入、加工转换、输送分配和使用等环节的制度化、系统化和规 范化。3、加强能源计量管理、提高能源计量准确性全公司进出用能单位计量仪表共计 385 台，其中炼油分部为 328 台， 化工分部共计 57 台，仪表配备率和完好率均为 100% ；全公司进出主要次 级用能单位计量仪表共计 1110 台，其中炼油分部共计 961 台，化工分部 共计 139 台，仪表配备率和完好率分别为 99.5% 、97.9% ；全公司主要用 能设备计量仪表共计 521 台，其中炼油分部 345 台，化工分部 176 台，配 备率和完好率分别为 95.9% 、99.3% ；全公司能源计量器具的配备率和完 好率分别

6、为 98.1% 和 99.0% ，均达到国家标准的要求。4、强化能源定额考核茂名分公司及各分部均制定了经济责任制考核办法等能源定额管 理考核制度，实施分级考核，严格节奖超罚，推动了企业在生产管理、设 备运行、过程控制等方面的节能潜力，达到了节能降耗和降低成本的目的。公司每月召开月度经济活动分析会，能源的消耗列为其中一个专项进行分析。公司坚持每季度召开节能工作例会，分析全公司各项能耗指标的完成 情况，权衡企业的能源整体利用，找出能源消耗上的不足和管理上的薄弱 环节，制定改进措施，布置下一步重点工作。从生产实际出发，积极完善 知识改变命运和建立明确的能耗定额考核细则，严格执行节奖超罚的管理制度，进

7、一步 强化经济责任制在考核中的作用。5、加强精细操作管理，降低能源消耗化工苯乙烯车间积极摸索，寻找最佳“回流比” ，降低装置蒸汽消 耗。通过缓慢降低回流量的方法，确定最佳“回流比” 。经过半个月的 反复操作试验，最终确定了最优的塔顶回流量为 55 吨/ 小时（设计值 为 72 吨/小时），每小时耗汽量降低 1.5 吨，年减少消耗高压蒸汽 1 万 多吨。最佳“回流比”操作不仅在苯乙烯车间取得成功，而且在全厂 得到推广应用。裂解、芳烃、乙二醇、丁二烯等装置都根据各自实际 情况实施了优化精馏塔“回流比”操作，有效降低了高压和中压蒸汽 消耗量。6、开展节能专项治理，强化节能管理。在节能减排工作方面，

8、坚持加强管理， 优化生产运行， 不断降低能耗。 炼油分部继续发挥成立 5 个与节能有关的工作小组（计量清理整治工作小 组、节电工作小组、蒸汽系统优化小组、加热炉运行管理小组、瓦斯优化 工作小组）作用，开展节能专项整治，优化生产运行，取得了显著效果。 每年一个节能主题，有重点地抓好炼油节能管理工作。 2007 年开展了以节 电为主题的节能管理工作，加强装置节电管理，采取机泵叶轮切削、装置 热联合、增上变频、优化机泵运行等措施节电，当年节电 9000 万千瓦时。 知识改变命运精品文档你我共享2008 年开展了以节汽为主题的节能管理工作， 积极发掘节汽项目和节汽措 施，实施节汽项目 11 个，当年节

9、约蒸汽 26.55 万吨。 2009 年开展了以节 约燃料为主题的节能管理工作，从优化管理和技术改造双方面着手，开展 加热炉优化操作和改造，当年节约燃料 2.28 万吨。化工重点是优化装置生 产，努力降低装置能耗。结构节能方面充分发挥炼化一体化和新装置投产优势，优化调整装置 运行结构，实现结构节能。主要做法如下1、优化调整装置负荷，实现结构节能 按精细化管理理念，炼油分部通过核算，优化一、二次加工装置的运 行结构及负荷，根据炼油加工负荷及油种的变化，分别安排 3 号常减压装 置、 1 号焦化装置、 1 号加氢装置、 1 号白土装置实行间隔开停工，间歇待 料，根据石蜡基原油资源情况，调整 2 号

10、催化配渣结构，适当调整渣油加 氢负荷,使常渣满足 3号催化需要的同时略富余进 2 号催化，从而降低 3号 制氢负荷，达到降低 3 号制氢能耗的目的。化工分部原需开两套大空分才能确保装置生产需要， 2008 年通过优化 下游装置 N2 使用流程，减少氮气浪费实现了空分一大一小运行。 一套大 空分比一套小空分节约用电为 3350Kw/h ， 12 月比 11 月节约用 电 241200 Kw.h ，每度电按 0.69 元计算 ,每月节约电费 166 万元。2、合理优化资源流程，实现结构节能化工分部 合理安排资源， 优化生产流程，根据碳四及加氢料资源供应知识改变命运精品文档 你我共享情况，解决 2#

11、丁二烯装置、 2#加氢装置高负荷生产瓶颈问题，实现丁二烯 装置、加氢装置开大停小的目的。炼油在 100 万吨乙烯、 100 万吨/ 年重整装置投产后，经反复论证， 在确保装置安全稳定的前提下， 利用重整氢和乙烯富余氢气， 在 06 年 9 月 份停下南制氢装置基础上， 07 年 1 月份停下北制氢装置，停开 1 、2 号制 氢装置，燃料消耗大幅下降，节约燃料 33925 吨，炼油综合能耗下降 3.2 千克标油 / 吨。同时停下了 1、2重整装置。3、努力淘汰落后产能，实现结构节能新建 260 万吨柴油加氢装置投产后，通过优化装置运行，停下了 200 万吨柴油加氢旧装置。新建 100 万吨/年的

12、 2号焦化、扩能改造 100 万吨年 1号焦化装置 投产后，利用原 1 柴油加氢装置处理焦化汽油， 停下原处理焦化汽油的小 加氢装置。通过优化装置的开停结构，既保证了生产的平衡优化，又达到 了节能降耗目的。4、优化利用能源等级，实现结构节能化工分部 1#/2# 高压装置低压副产蒸汽品质较差，只能在现场排 空，造成能源浪费。经过优化，将副产蒸汽送去乙二醇、丁二烯、橡 胶等装置替代原装置使用的管网低压蒸汽， 实现装置节能 17952 吨标 油/ 年。芳烃装置优化工艺流程，用 25 吨中压蒸汽替代高压蒸汽，既解决了管网平衡问题又实现了结构节能。在科技节能方面，紧紧围绕提高设备效率，工艺效率、系统效率

13、、回收 效率努力应用新产品、新技术实现科技节能1、提高加热效率，实现科技节能1# 裂解装置裂解炉热效率偏低，裂解炉的热效率平均为 93% 左 右，于 2011 年 1# 装置大修时，实施样板炉改造，裂解炉的热效率提 高至 95% 以上，提高热效率 2% ，节约燃料气大约 2.74 吨/小时，节 约能耗为 695 吨标油 /年。同时针对 1# 裂解装置 11 台裂解炉老化严 重、保温效益差、密封不良等现象，对裂解炉进行技术攻关改造，通 过外壁涂刷 CAS 涂料、采用先进绝热材料、炉膛保温衬里更新改造等 手段，使裂解炉氧含量从8%降到4%，砖墙外壁温度降低1520 C。2、提高生产效率，实现科技节

14、能化工 1#裂解炉一直由于燃烧器问题炉子负荷达不到要求， 2009 年化工分部通过更换新型燃烧器、增加空气预热器使改造后裂解炉投 料负荷由16t/h提至20t/h，排烟温度由175 C降至125 C,运转周 期由 38 天延长至 69 天，均已超过设计指标。并且燃料气量降低了 200300kg/h ，降低了燃料气单耗，实现节能 15000 吨标油/年。3、提高设备效率，实现科技节能1# 高压装置一次机加装负荷调节器， 该项目投资 550 万元，分别精品文档 你我共享 在一次压缩机和闪蒸气压缩机一段入口增设负荷调节系统 (hydrocom )，按需控制压缩机的吸气量，达到减少压缩机做无用功 的目

15、的。同时在新鲜乙烯入口管增设一台换热器(加热) ，最终实现节 能降耗。该项目于 2010 年 5 月 14 日开车成功，节电量为 200 千瓦 时。4、提高系统效率，实现科技节能2# 裂解装置保冷整改，该项目投资总额为 830 万元，已于 2011 年初装置大修时完成。项目主要保冷工程量： 17 台设备 361 立方米， 35 条管线 431 立方米，设备附件 52 立方米。项目完成后有效解决了 2#裂解保冷问题，降低了冷量损耗，节约了压缩机功耗。2008 年化工分部投资 100 多万增上蒸汽智能监测系统，通过监 测蒸汽运行，优化蒸汽运行状态，实现蒸汽系统节能5% 。5、积极提高能源回收效率，

16、实现科技节能化工分部 4 个火炬只有 A、 D 两个火炬配有压缩机，可以将 排放到火炬系统的火炬气压缩回送到裂解炉或者热电锅炉作为燃 料从新利用，而其它火炬没有。通过对 A 火炬压缩机的转子进行 改造更新，利用带压接管技术在线将A、 D 火炬连通，使得 A 火炬无法完全消化的火炬气可以部分分流，排放到 D 火炬系统压缩精品文档你我共享机回收利用；将没有回收能力的 B、C火炬部分分流到 A、D火炬， 使原来排放到 B、 C 火炬的物料在 A、 D 火炬回收， 提高了燃料气 回收效率，消灭了火炬，降低了能耗。高压装置螺杆发电，该项目投资 550 万元。利用高压装置需耗能 冷凝的副产蒸汽量采用螺杆发

17、电技术进行发电，一方面获得了发电效 益，另一方面降低了循环水成本。每年可以产生电量约 240 万度，年 创效益 165 万元。一直以来为能够全面降低炼油化工能耗，公司在生产工艺节能、炼化 单元操作设备节能、炼化生产过程系统节能、控制节能方面加大投入，炼 油先后开展了节水减排改造、炼油节汽改造、热联合改造、加热炉改造、 装置余热锅炉改造、装置加热炉改造、机泵叶轮切削改造、增上机泵变频 改造等多个大的节能改造项目，投资 11422 万元；化工重点抓好裂解炉燃 烧器改造、增设空气预热器、合成橡胶装置凝聚系统采用 AHT 热泵技术、 丁二烯装置凝水罐代替疏水器、高压装置副产 0.8Mpa 蒸汽利用、

18、1# 高压 装置采用螺杆膨胀动力机组回收余热蒸汽发电等项目，投资 10667 万元； 这些项目投用后，取得了明显的节能效果，大大地降低公司综合能耗。主 要节能改造项目具体见附表。附表1茂名分公司2006-2009 年炼油节能技术改造主要措施及效果序号节能项目名称投资（万元）节能效果2006 年重质润滑油装置加热炉改造2300 重白土装置开汽以来，加热炉排烟温度保持在120 C130 C左右，比改造前下降了100 C以上，热效率提高了约 5%。 改造后重质糠醛炉401的烟道气温度由原来的290 C下降至116 C;炉402对流段的换热有所改善， 烟道气温度由原来的 250 C下降至155 Co

19、重质酮苯装置燃料消耗大幅下降。加氢裂化装置节能改造500锅炉改造后，自产蒸汽量平均为10.1t/h，改造后产汽量比改造前平均增加了 4.6 t/h，改造后的锅炉平 均热效率为86.43%，比改造前上升了 4.8个百分点。锅炉改造总投资为500万，投资收益 4.6吨/小时蒸汽X120元/吨X8000小时=442 万，投资回收期为 14个月。三节水减排项目19521取消直流冷却水共节约用水257t/h o2汽提净化水回用共节约用水69t/h o3蒸汽冷凝水回收处理共节约用水64t/h o4重沸器冷凝水回用和乏汽回收回收乏气2.5t/h o5达标排污水设施改造共节约用水180t/h o6无阀滤池（罐

20、）改造共节约用水60t/h o7除盐水系统节水改造共节约用水60t/h o8罐区降温涂料减喷淋水共节约用水3t/h o2007 年-一一1号加氢裂化节能技术改造。590按装置需求产 0.35MPa 蒸汽1.5t/h 及4t/h1.0MPa 蒸汽；多余余热加热锅炉给水，节电370kwh ;装置能耗下降了 10.12个单位。-二-1号蒸馏加热炉节能防腐改造450装置能耗降低0.4575千克标油/吨，三硫磺回收余热锅炉进行改造410增加产汽量2吨/小时四第二批热联合项目250停用机泵的总额定功率为2322.5kW ，按年运行3000小时、电费 0.5元/kWh 计算，年节电 1858 万kWh万兀。

21、五炼油系统节电（供水车间南循5#泵）60六低品味蒸汽利用8501500KW 透平机利旧发电，平均每小时发电量为 561kw.h七上61台变频器379上61台变频器八节水减排项目1边沟水回用260节水180t/h2节能节水技术改造项目80节水 24.6t/h3直流冷却水改造15节水8.8t/h4球罐及油罐顶节能防腐保温改造155除盐水管网由西除盐水装置集中供水，并采用生产装置低温热源提高再生效果50节水1t/h，及节约循环水150t/h6新区水平衡测试、查漏堵漏50减少泄漏108t/h2008 年-一一炼油变频节电技术改造。380新装变频器32台，节电约650kWh/h 。-二-热联合完善150

22、催化柴油至柴油加氢装置管线增加保温。年节约燃料约116吨。对一加氢换热流程进行改造，回收利用生 成油热量发生0.6MPa 蒸汽约1t/h三罐区维维温改造。150减少低压蒸汽消耗约0.48万吨四加氢裂化装置低压蒸汽管线瓶颈消除。120改造后节约汽约1.5t/h。五蒸汽凝结水回用。80年回收冷凝水约4.8万吨，节汽约 0.32万吨六旁滤池(罐)节水改造(1)旁滤池(罐)节水改造40节新鲜水13吨/小时(2)北二循节水减排改造8节新鲜水1.8吨/小时七循环水冷却器优化流程改造一催冷304回水串联作冷 303、 冷302冷却水5节循环水45吨/小时(2) 焦化二次用水作机泵冷却水15节循环水280吨/

23、小时(3)三糠装置水冷器优化流程改造2.5节循环水40吨/小时(4)二焦化装置冷却器循环水流程优化20节循环水60吨/小时(5)联合二循环水冷却器循环水流程优化30节循环水250吨/小时(6)硫磺成型机冷却水改造30节新鲜水0.6吨/小时(7)西除盐水直排管修复1.5(8)润一三糠装置换1二次用水流程改造5节循环水30吨/小时(9)东循后期雨水回收利用无阀过滤器56八补充部分计量仪表40新增计量仪表21个点，完善计量九监控池排泥设施完善。137回用水浊度降低了约 56个单位；实现了在线排泥， 每年节约清污费约 17万元，节约新鲜水约5.76万吨。十增建一套250m3/h 的BAF设施。600增

24、加污水回用量，降低吨油耗水量2009 年-一一3号催化装置余热锅炉节能技术改造1、 改造后CO余热锅炉排烟温度可从改造前220 C降低至170 C，可多回3250kw 热量，改造后可多产 中压蒸汽4.15 t/h，每年按8400小时运行计算，每 吨蒸汽价格以160元计算，每年可增加经济效益557.8力兀。2、改造后，彻底根除二级泵抽空，导致余热锅炉、 外取热器等汽包给水中断存在的严重事故隐患。-二-一催化增加原料缓冲罐。138每年可回收热量 2.25 X1010千卡三航煤加氢原料油热联合。263航煤进装置温度可由目前的55 C提高至75 C，年节约瓦斯约600吨。四3 #柴油加氢消缺改造。17

25、0原料换热终温可提高 5 C,节省燃料1380吨。五供水车间东循新增后期雨水回用处理设施 节水改造。200每年可回收雨水 37.8万吨。六回用水供西一循改造。220每年可减少新鲜水用量约80万吨七渣油加氢装置增上气量无级调速设施350新氢机C101A上了气量无级调节系统后，可以随着 耗氢量的变化自动调节，从而达到节电的目的。知识改变命运精品文档你我共享附表2化工分部“十一五”节能重点项目一览表序号项目名称项目实施内容节能效果（吨标煤）投资（万元）回收期1苯乙 烯装 置节 能改 造（1 ）工艺凝结水回收对蒸汽凝液进行回收利用蒸汽冷凝水回收率达到 75%以上1601年（2 ）改造蒸汽过热炉BA-3

26、01保温衬里更换保温材料热炉热效率提高一个百分点230（3）蒸汽过热炉BA-301风门增加 空气预热器对蒸汽过热炉BA-301对流段改造，利用烟气热量或装置其它富余热量对过热炉燃烧空气进行预热节标准煤41550吨1001年（4）直接引入高压乙烯停开乙烯压缩机节约电耗13个月（5 ）疏水器改为液位罐控制将各疏水器改为液位罐进行自动控制减少咼压蒸汽损失21年2合成橡胶装置（1）凝聚系统采用 AHT热泵技术凝聚系统采用AHT热泵技术，即在凝聚釜顶气相管 线上安装热泵将热水罐出来的热水再次加热成过热 水节标准煤13950吨8003年（2 ）扩能改造将现在年产橡胶 5万吨能力改造后为年产 8万吨能 力。

27、节标准煤135066吨30003.5年32#聚丙烯 装置 节能 改造（1） D30806 补水由DW 改用冷凝液在D30806 入口增加Y型过滤器和导淋，以便每 次投用前开倒淋置换干净管线后再投用节标准煤614吨13个月（2） P30801A/B 的轴封冲洗液由界区DW改用冷凝液。从凝液泵P30603A/B 出口至D30806 的补水线引一 0.5管线到P30801A/B 轴封节标准煤1245吨13个月（3 ）气相色谱取样点伴热蒸汽冷凝 液回收将色谱取样点伴热蒸汽凝液管改向附近公用工程站 凝液回收管线回收冷凝液约10000吨 节标准煤824吨13个月42#裂解装（1 ）改造燃料气系统用碳四、碳

28、五等低经济价值燃料代替高经济价值的 LPG作为正常状况下的补充燃料；将丙烷管线接至 燃料气系统节标准煤18215吨250.3年置的节能改造(2)更换或改造 HB-101107调温水调节阀及SHP BFW汽包上水调 节阀使SHP蒸汽出口温度及 SHP BFW 汽包上水调节阀最小限位恢复至原设计状态150.2年(3)增设先进控制系统相关积分法优化方案提高收率0.1%1200.6年附表2化工炼油分部“十一五”节能重点项目一览表(续表)序号序项目名称项目实施内容节能效果(吨标煤)投资(万元)回收期51# 裂解炉节能改造(1)加注抗结焦剂系统将原注二甲基二硫改为KJ- n裂解炉抗结焦剂裂解炉运行周期最长

29、达到了93天152年(2)更换保温材料更换保温材料烟气残氧量降低 23%,节约300月燃 气21002.5年(3)改造燃烧器和炉管改造燃烧器和炉管每台炉可提高30%的处理能力3001.5年62#裂解炉增设空气预热器在9台裂解炉底部增加空气预热器燃料气用量可降低 5%左右9501.5年71#裂解脱丁烷塔塔盘改造更换塔盘再沸器冷却器节标煤22365吨2000.6年8回收三套乙烯汽化器凝液1、开展三套汽化器最小热备用的优化，节省低压蒸汽损耗。2、回收汽化器蒸汽凝液。节省蒸汽约0.5t/h,回收凝液2t13个月9改造2#加氢装置HB-760炉火嘴寻求两套装置最佳负何配置，充分利用反应热。火嘴改造节约燃料气约0.05t/h13个月10增加工业风跨线调节阀，减少放空量A、 B空分出口管线与工业风连线上各加一个DN50的调节阀，在工业风管线增加压力在线监 测点节标准煤1770吨53个月11改造乙二醇装置脱瓶颈改造循环塔C-502塔、反应器EO进料泵P401A/B和水进料泵P402A/B提咼乙二醇产量30%2002年附表2化工炼油分部“十一五”节能重点项目一览表（续表）序号项目名称项目实施内容节能效果（吨标煤）投资（万兀）回收期12聚丙烯装置米用先进过程控制技术，优化装置生产先进过程控制（简称 APC），米用多变量预估控制，以在线 实时优化为核心的过程优化技术有助于产品质量和产量提高10