涵洞工程及桥梁工程

1、第 4 节、涵洞工程工程概述：德州路道路工程（西四路至东八路）东三路至东八路段跨六干渠设置 2 座涵洞，分别位于道路桩号 K00+640、K01+560处，与六干渠斜交，均为钢筋混凝土箱涵。1、施工工艺流程：测量放线 - 基坑开挖 - 基础处理 - 垫层混凝土施工 - 底板钢筋绑扎 - 底板模板施工 - 底板混凝土施工 - 侧墙及顶板钢筋绑扎 - 侧墙及顶板混凝土施工 - 箱涵养护 - 模板拆除2、施工测量开工前，应按照图纸和有关规定进行定线测量、施工放样测定箱涵的中心线和边线、坑槽中心线及边线等。3、基坑开挖箱涵基坑开挖采用挖掘机开挖，自卸汽车把开挖的土方运至土场存放。根据基坑深度和地质情况

2、，基坑采用放坡开挖，坡度为1:1 ，并辅以必要的降水措施。本工程箱涵基坑开挖应遵循自上而下，分段开挖（每段不超过 50cm）分层开挖，确保岸坡安全。开挖前复核基坑中心线、高程。采用挖掘机开挖人工配合，在接近基底标高时，预留10-20cm厚度采取人工开挖至设计标高并整平夯实。若基坑内涌水，在基坑四周挖集水井采用抽水泵把积水抽走防止积水渗透到基坑内部。4、基础处理箱涵地基基础加固采用粉喷桩，具体施工方法见粉喷桩施工方案。5、垫层混凝土施工5.1 、测量放线，准确测量垫层的边线及垫层面控制标高。5.2 、垫层侧模采用与垫层厚度相同的木方，侧模安装时严格控制木方侧面标高，木方在钢筋斜撑上，支撑在打入土

3、层。5.3 、混凝土采用商品混凝土，用平板振实，使其平整度符合底板要求。6、箱涵结构施工6.1 、箱涵箱体采用两次浇筑，先浇筑底板再一次连续浇筑侧墙和顶板，施工缝留在底板和侧墙的交界处腋角以上，施工缝处采用止水槽人工凿毛或者镀锌止水钢板。每个箱涵根据设计长度进行分块分段施工，段间设置沉降缝。6.2 、钢筋绑扎钢筋搭接时需要保证钢筋搭接长度，并按规定错开。钢筋制作过程中如果设计有预埋件，要按照设计要求预埋好各种预埋件。在施工缝或者有物体贯穿墙体时要按要求安装好止水片。钢筋加工与安装都要严格按照混泥土结构工程施工与验收规范的有关规定执行。钢筋工程绑扎安装完成后，要注意在外侧按要求添加混凝土垫块以保

4、证钢筋的保护层厚度，并且经监理人员进行钢筋隐蔽报验后方可进行下一道工序施工。、底板钢筋：垫层施工完后在垫层上弹出箱涵轴线及各种钢筋安装定位线底板钢筋将根据弹出的定位线施工安装。钢筋按图纸根据下料单的尺寸下料加工，把加工好的钢筋堆放整齐并做好标识，在钢筋安装时底板钢筋下要按要求放好垫块保证底板钢筋有足够的保护层。底板、顶板上下层钢筋采用马凳架起间距2m，架立筋须与钢筋焊接牢固保证其稳定性在浇筑混凝土时保证钢筋骨架不发生倾斜。、钢筋网的绑扎：四周两行钢筋网的交叉点每点扎牢，中间部分梅花式跳扎，钢筋制作绑扎过程中，钢筋的弯钩角度必须符合设计要求做到位置准确，插筋埋入底板的部位需焊接牢固，结构施工缝要

5、按规范要求施工。、侧墙钢筋：底板钢筋绑扎时，预留墙钢筋45d，其余钢筋一次绑扎至顶板面。墙体里外排钢筋采用拉接筋间距 1m，拉钩固定位置和保护层钢筋要求横平竖直钢筋的规格形状、间距必须满足设计要求。、顶板钢筋：顶板钢筋绑扎在支模后开始，顶板钢筋上下采用马凳架起间距 2m*2m并绑扎牢固马凳可放在保护层水泥垫块上，钢筋安装要保证其水平和垂直位置的准确性，施工要严格按照图纸和交底施工。6.3 、模板施工支撑模板采用木模板进行安装，侧墙模板设对拉螺栓固定间距50cm，拉杆上设止水片，用钢管支撑固定模板。模板安装时应将墙轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块再开始安装、模板安装时先安装端部外的

6、模板，经吊锤吊直拉线拉平后先将其固定撑牢，再依次安装其余外侧侧模，待钢筋等隐蔽报验完成后再安装另一侧模板，同时安装対撑并加以固定。箱涵顶板模板也采用木模板，采用钢管支撑支顶。钢管支撑支顶立杆底部放置通长脚手板架体要分部均匀使其平均受力，立杆顶部放顶托，顶托上放置10*10 的方木间距30cm。然后在铺设木模板。顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和高度要求。在整个模板安装过程中严格按照图纸施工，做好构件预埋、孔洞预留工作，做到不漏不错。墙模板浇筑完成后 3 天方可拆除侧模，箱涵顶板拆模待顶板混凝土强度达到 100%后方可进行。6.4 、混凝土的浇筑与养护本工程采用商品混凝土，混凝土采用泵车

7、泵送。混凝土到达现场后经现场质检员和监理工程师对混凝土的品种、强度等级、现场测量塌落度符合设计要求后方可开始浇筑。现场试验员要做好混凝土试块的预留工作。墙在混凝土浇筑前首先要对施工缝的凿毛处理，具体振捣措施，混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为 10-30s ，并以混凝土表面泛浮浆和不冒气泡为标准。振捣时不得碰撞预埋构件止水带等。混凝土每层浇筑厚度 40cm。对结构预埋和钢筋密集段要加强振捣，不得漏振。拆模后混凝土的养护，由于施工期间涉及冬季施工，混凝土的养护施工要严格按照冬季施工方案施工，对混凝土采用塑料薄膜 +棉被 +彩条布覆盖施工。7、土方回填土方回填前要对箱涵整体做防腐处理，防腐材料要

8、符合设计规范要求。箱涵两侧土回填要在箱涵混凝土强度达到 80%才能进行，并且分层回填夯实，每层厚度不超过 20cm，不得采用大型机械一次筑高碾压。回填时不得在一侧回填夯实必须两侧同时进行，压实度要符合设计规范要求。箱涵回填前要进行沉降观测，每个节段两端和中间设置观测点。每周观测一次，连续观测一个月。8. 箱涵施工注意事项8.1 、钢筋钢筋进场后严格进行复检，并将复检报告报至监理工程师复查，经审查合格后才能使用。进场钢筋必须具有出厂质量证明或检验报告单，并按批号直径分批验收，钢筋必须按不同种类、等级等分开堆放并挂材料标识牌。钢筋的安装位置，间距保护层及各部分的钢筋尺寸均要符合设计规范要求。按图施

9、工。现场焊接或绑扎的钢筋网按设计规定绑扎，如设计未规定在钢筋 25 以下的除板和墙内靠近外围两行钢筋逐点绑扎外其余按 50%交叉绑扎。8.2 、混凝土的浇筑混凝土浇筑前全部钢筋、模板、支架、预埋都要按图纸要求进行检查，要清理干净模板内杂物。报至监理工程师报验合格后才能浇筑。混凝土浇筑的厚度，混凝土采用插入式分层振捣每层厚度不超过40cm，要连续浇筑。第 5 节、桥梁工程工程概述：德州路跨溢洪河桥上部结构采用 5x20 米预应力混凝土空心板（桥面连续），桥梁全长 107.04 米，全宽 2x18.5 米，右交角 60 度 ; 下部结构采用柱式墩、桩基础，柱式台、桩基础；德州路跨东三路河桥为跨越东

10、三路河水系设置。桥梁上部结构采用 3x30 米装配式预应力混凝土组合箱梁（结构连续），桥梁全长 97 米，全宽 2x18.5 米，右交角 120 度; 下部结构采用柱式桥墩、桩基础，柱式台、桩基础。1、跨东三路桥筑岛围堰施工1.1 、围堰采用土围堰，外借粘土填筑，施工时先放出围堰外边线，左侧距承台外边线约 8m，右侧距承台外边线 15m。放样后水中插竹竿做好标记；运土车辆采用 20T 自卸车，粘土运至现场后，按照两端引路位置，直接倒填用推土机沿标记边线向前推进，依次循环，直至向大里程侧合拢，两侧围堰施工方法相同，围堰顶高高出水位0.5-1.0m ，并不低于桩顶高程。围堰完成，抽水处理。1.2

11、、平台填筑，填筑采用倒填挤淤方式。淤泥太多时，外运淤泥。1.3 、筑岛围堰宽 50m，高出常水位 1 米。2、溢洪河桥施工便桥在原溢洪河上架设钢便桥，利于来回运输。疏通便道至桥位处。桥梁完成吊装后，再进行桥下面的溢洪河改沟。施工钢便桥与有资质的专业施工单位签订合同，由专业施工单位修建。3、钻孔灌注桩施工3.1 、施工准备钻孔的准备工作主要有：整理场地、桩位测量放样、布设道路、设置供电、制作和埋设护筒、制作钻架、泥浆备料、调制、沉淀、出渣和准备钻孔机具，同时调查了解地质情况。平整、坚实工作平台，设备到位，做好进场便道，水电接通等工作。根据地形的实际情况增加钢制泥浆箱两个，为保护环境，绿色施工，泥

12、浆自卸车外运，泥浆随处排放。3.2 、施工工艺、测量放样采用全站仪，放出逐桩的桩位，并复核无误，报于监理工程师检查，报验合格后方可埋设护筒。、埋设护筒（ 1）护筒采用钢护筒，必须满足坚实、不漏水。（ 2）护筒的埋置：在搭设完毕的平台上放出桩位坐标，对中桩打一个十字交叉的护桩（油漆点标记）。护筒中心与桩基中心偏差不得超过 8cm。护筒顶面高出水面 1.0 2.0m，本项目搭设的施工平台顶面距水面常水位约为 2.2 米，因此护筒的顶面应略高于平台顶面即可。护筒埋置深度：护筒需穿透淤泥层，本项目水中桩基护筒埋置深度主要参考地质勘探资料及前期钢便桥施工的数据，护筒埋置深度一般为 5-10 米（淤泥层以

13、下）。（ 3）钢护筒分节制作，分节振埋。如遇抛石，采用冲抓或潜水工等方法清除。（ 4）护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水；灌注桩完成后，钢护筒除设计另有规定外，一般应拆除。、泥浆制备泥浆采用自造浆，若粘度、比重达不到要求时，可加入塑性指数大于 25 的粘土。钻孔时的泥浆比重 1.2 左右、含沙率不大于 4、粘度为 1622。在钻孔中，泥浆应始终高出孔外水位或地下水位。为了回收泥浆，减少环境污染，设置泥浆循环净化系统。根据项目实际情况需要，项目专门加工钢制的泥浆箱两个，尺寸为 2.4 31.8 （米），并根据桩基位置，以贝雷架作为承载基础，将泥浆箱安放于平台以外合适位置。钻孔及浇筑过

14、程中，泥浆全部排入泥浆箱内，不得外排，泥浆箱满后，安排泥浆船将泥浆运至指定弃方处；桩基浇筑完毕后，将泥浆箱运至下一施工点备用。、钻孔钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套，水、电畅通。、检孔、清孔（ 1）终孔后进行检孔，孔径以钻头的直径来控制，因为回旋钻的扩孔效应不大，成孔后用孔规（长度为 4 6 倍桩径）检测孔径。根据桥位附近的控制点，测出埋设好的护筒标高，查出本桩底标高，计算桩长，用测绳来控制长度。孔深不得小于设计值。（ 2）孔深孔径合格后，应迅速清孔，不得停闲过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至坍孔。清孔时孔内水位应在河流水位以上 1.5m

15、 至 2.0m，以防钻孔的任何塌陷，清孔还应符合下列规定：孔底沉淀物厚度满足规范及设计要求，禁止超挖代替清孔。钻孔完成后，采用高压泵或气举法清孔，以相对密度较低、无钻渣的泥浆补入确保清孔彻底，并保持孔内水头，防止塌孔。清孔后的泥浆比重在1.03 1.1间，含砂率小于 2，粘度为 1720 帕秒。、下钢筋笼、导管钢筋笼分节制作，每节长度根据桩长而定。钢筋笼的绑扎、焊接、安装应符合规范及招标技术文件的规定和要求，同时做到：（ 1）仔细审核图纸，根据设计要求，确定主筋的下料长度。注意钢筋笼对接时采用的焊接方式（如：是采用单面焊还是双面焊） ，预留搭接长度。（ 2）我们现采用搭接电弧焊。两搭接筋应预先

16、折向一侧，使两搭接筋轴向在一条直线上。钢筋、焊条要有合格证书，焊条要符合施工要求。钢筋焊接接头要错开布置，在接头长度内同一根钢筋不得有两个接头。（ 3）钢筋笼在运输过程中，不得使其变形。在起吊过程中，宜采用两点吊，第一吊点设在钢筋笼的下部，第二吊点设在钢筋笼长度的中点到上三分点之间。（ 4）所在桩的钢筋笼在砼浇注前，分段就位吊入孔内，钢筋笼顶面用有效的方法与钻架固定牢靠，防止钢筋笼在砼浇注过程中上升；还要防止钢筋笼移动和倾斜。（ 5）钢筋笼事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的圆形预制混凝土垫块，半径根据保护层厚度与固定位置而定，混凝土垫块应可靠地以等距离固定在钢筋笼周径上，沿桩长的间距不超过 2m，

17、横向四周不得少于 4 处、交叉排列。（ 6）为了防止下钢筋笼过程中钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。（ 7）砼导管和护筒拔出时，防止钢筋笼上升。（ 8）通过护筒标高和吊环的长度来控制钢筋笼的标高，钢筋笼底面高程的允许误差 50mm。（ 9）浇注砼用的导管管径一般为 2025cm，每节长度合适，导管水密、承压和接头抗拉试验均符合要求，导管的底部至孔底保留25 40cm左右的空间。、灌注水下砼钻孔应经成孔质量检验合格后，方可开始灌注工作。为确保灌注桩的质量做到：（ 1）灌注砼前应探测孔底沉淀厚度，再次检验泥浆性能指标，若不符合要求时则应再次清孔。（ 2）运输砼的时间和距离应尽量

18、短些，在运输途中应避免混凝土倒换运输工具或漏浆，减少颠簸和日晒，在下雨或日晒较强时应加覆盖。砼混合料运至灌注地点应检查均匀性和坍落度，如不符合要求进行第二次拌和，仍然达不到要求，不得使用。（ 3）钢筋笼安放好后，立即浇注砼，并应连续进行，不得中断。（ 4）灌注过程中，应注意管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。（ 5）首批一次性灌注混凝土的数量大于 2.0m3 能满足导管初次埋置深度（1.0m）和填充导管底部空间的需要。（ 6）在砼浇注过程中导管应伸入浇注的砼内 26m，不能过深，也不能太浅。（ 7）

19、浇注砼时溢出的泥浆应引流至泥浆池（车、船） ，以防污染或堵塞河道和交通。（ 8）砼连续浇注，直至浇注顶面高出设计标高不小于50cm。（破除桩头长度大于等于 50cm。（ 9）在砼终凝前挖除桩头混凝土，留 20-30cm 在强度生成后凿除。保证凿除后砼面的平整、清洁，不应有浮浆、泥土或其它杂物。（ 10）拌制砼所用的材料及拌和的砼应符合规范和试验要求；如采用商品砼，应加强检查质保单、拌和记录、配合比情况及外观情况（保水性、和易性等）并做砼塌落度试验，强度试验。（ 11）桩的钻孔和开挖，在中心距离 5m内的任何混凝土灌注桩完成后 24h 才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。（ 12）冬季砼浇注时

20、，不宜小于 5 ，当砼浇注在 0 及以下时，要有保温措施。4、系梁、墩台施工4.1 、测量放线：根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台、系梁四周边桩（外移 50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台、系梁底至桩顶的高差。4.2 、基坑开挖：采用挖掘机作业，人工配合挖土，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。在基坑施工过程中应注意以下几点：在基坑顶缘四周设当距离设截水沟，防止地表水流入坑内、冲刷坑壁，造成塌方破坏基坑。坑缘边留出护道，静载距坑缘不少于0.5m 动载距坑缘不少于1.0m。基坑开挖自上而下水平分层进行，每层 0.3m 左右，边挖边检查坑底宽度，不

21、够时及时修整。至设计标高后，在统一进行一次修坡清底，检查坑底宽度和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并及时采取必要的措施，确保安全施工。基坑施工不可延续时间过长，自开挖基础完成后，应抓紧时间连续施工。4.3 、破除桩头：首先用风动工具自上而下或者从侧面剔除钢筋外包裹混凝土，当接近设计桩顶标高 1020cm时，应采用人工凿除，以防伤及深入系梁、承台的桩体混凝土，直至深入系梁、承台的钢筋全部露出。最后将桩身变形的钢筋整修复原。4.4 、钢筋制作与绑扎：钢筋集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。钢筋在绑扎时，严格按设计在基础模板内放样，先绑扎好底层钢筋垫好保

22、护层后，根据放样位置设立架立钢筋，在架立钢筋上精确画出每一根钢筋的位置，然后分秩序依次绑扎。绑扎过程中严格按设计与规范要求操作。绑扎完成后，钢筋安装时预埋墩身、立柱的连接钢筋。再对整体骨架进行检查，发现不合格及时调整纠正直到达到要求。4.5 、模板制作安装 :在浇筑砼以前，钢筋安装、检查好，如实填写质量检验表，并经监工程师检查批准后才能浇筑砼。钢筋材质符合国标要求 , 钢筋加工制作符合设计和规范要求 , 钢筋按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，不得混淆，且设立标志，以便检查和使用。钢筋存储在高于地面的平台、垫木或其他支承物上，尽量保持它不受机械损伤和不暴露在可使钢筋生锈的环境中。受

23、力钢筋其接头采用焊接接头。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后正式施焊 , 焊工有上岗合格证。钢筋搭接处，在接头部分的中心和两端用铁丝扎牢 , 钢筋绑扎搭接长度及接头位置应符合验收规范。钢筋应按图纸所示的位置准确地进行安装，用定位钢筋将钢筋牢靠地固定好，使其在浇筑过程中不致移位。钢筋绑扎时，钢筋的所有交叉点均用 1.6mm直径的软退火铁丝绑扎，钢筋交叉点不得焊接 .系梁、承台模板在使用前必须修补、校正变形或破损处，将铁锈、油污、灰尘清洗、打磨干净，均匀地涂一层脱模剂或机油（机油和柴油的混合油） ，拼缝处粘贴双面胶带，底部粘贴双面胶带并用海绵塞严，板面上的缝隙用海绵或双面胶带封死，一切检查合

24、格后应及时安装。模板安装时必须保证模板轴线偏差为 5mm，平整度为 2mm,垂直度为 5mm，模板错缝为 1mm。外形尺寸和标高符合设计，模板用对拉杆、钢管加固牢固。报监理工程师验收合格后，即可浇注砼。4.6 、砼浇注：系梁、承台砼浇筑前应将桩头砼面的污水、杂物清理干净，检查钢筋有无保护层、模板有无漏堵的缝隙，合格后即可浇筑砼。砼浇注采用吊车配料斗，浇注前先检查配合比情况及拌和设备、振捣设备等完好情况、人员配备落实情况，无误后，即开始拌和、浇注砼。混凝土配合比由砼拌和站试验室配制, 混凝土采用一次性浇筑，中间不得间隔 , 按规范要求制作混凝土试件，并做好保管、养护工作，填写施工记录。所用水泥、

25、外加剂、砂、石等原材料使用前有质保书并按规定抽样试验。不合格材料不准使用，砼严格按配比施工，不得随意更改。施工过程中经常检查砼的和易性和坍落度，现场试块设专人取样，每台班试块不少于两组，并按规定制作、养护及试验。拌制时应经常检查砼配料情况、坍落度是否符合配合比要求等。砼浇注宜分层进行分层振捣，。并在前层砼初凝前，将次层砼浇注完毕，采用插入式振动器振捣，振捣时应注意避免碰撞钢模板，振捣间距及时间应符合规范要求，同时注意有无漏振和过振现象发生。4.7 、脱模、养生：砼强度达2.5Mpa 后方可脱模，在砼终凝后即用土工布或麻袋覆盖，采取洒水自然养生的方法，派专人用专用机具进行养生工作。4.8 、水中

26、系梁施工：因河水较浅可采用土围堰，两侧以钢管和木桩为支护，填筑粘土应高水面50cm左右，这样形成一个密实牢固的长方形土围堰。围堰成功后，按陆上系梁施工方案进行施工。开挖时用水泵进行堰内抽水，在系梁施工的全过程中直至砼强度达到规定后，包括模板拆除之前，围堰内的水位始终保持不变，切不可过低降低堰内水位，否则堰内外水位高差问题导致堰壁向内的侧压力增大，危极到施工安全，故对围堰内的水位标高的监控十分重要。5、箱梁施工5.1 、施工准备施工前熟悉施工图纸，并对施工工人及施工技术员进行技术交底和安全交底，对进场的原材料进行必要的试验检测，试配混凝土，并将混凝土配合比结果报试验监理工程师审批。5.2 、清理

27、底模在箱梁预制施工前，需将底模表面的锈迹、杂物等清理干净，并检查底模表面是否平整，发现缺陷及时处理。5.3 、钢筋加工及安装安装钢筋时，在底模台座上用石笔划出钢筋及波纹管定位骨架位置，先绑扎底板、骨架和腹板钢筋，绑扎顺序从下而上，依次作业，随时检查钢筋间距，并保持箍筋与主筋垂直。腹板、底板钢筋绑扎完毕之后，进行预应力波纹管的安装、定位和内外模板的安装、调整，最后绑扎顶板钢筋和翼板钢筋，预埋负弯矩区顶板预应力管道。安装钢筋时，在模板和钢筋之间安装塑料垫块，以保证钢筋保护层厚度符合设计及规范要求。伸缩缝槽口钢筋、护栏钢筋、支座钢板等预埋件的预埋和吊装孔的预留，在预制箱梁钢筋安装时同步进行。5.4

28、、模板安装、外模安装外侧模的安装、拆除、起重运输采用龙门吊配合人工进行。在底板、腹板钢筋绑扎完毕之后安装侧模板，先安装中间部分侧模，再安装两端头侧模。外2.5MPa侧模按设计要求进行倾斜，通过侧模支撑调节，采用顶、底对拉杆对拉固定。安装模板时，在模板与模板之间粘贴3mm厚的胶条，加强模板的密封性，避免漏浆。、芯模安装芯模的安装在底板钢筋、腹板钢筋绑扎完毕后进行。芯模安装时，采用龙门吊分块吊装入位。芯模落在底板事先已焊好的定位钢筋上，通过钢筋与外模顶紧固定。芯模底部模板和顶部模板暂不封闭，随着砼的浇筑再逐段封闭。、端头模板安装预制箱梁两端端头因预留有湿接头纵向钢筋，两端端头模板按要求预留钢筋孔。

29、为了保证预应力预留孔道的准确，端头模板应与侧模板、底模板紧密贴合，并固定牢固。5.5 、浇筑混凝土、砼的运输购买的混凝土严格按试验室提供的配合比。预制场区单独设置一部强制式混凝土拌合站，混凝土出仓后，采用小型翻斗车运到浇筑现场，以缩短运输时间。由龙门吊配吊斗浇筑混凝土。为保证箱梁混凝土质量，在箱梁混凝土中按箱梁C50混凝土配合比设计中确定的数据添加缓凝高效减水剂。、砼的浇筑预制箱梁，混凝土可水平分层一次浇注完成（此方案内一次安装） ，亦可水平分层两次浇注（此方案内模两次安装）。分一层浇注时，第一次浇注底板、腹板混凝土，在腹板混凝土初凝前第二次浇注顶板混凝土，并对腹板混凝土进行二次振捣，此方案要

30、求混凝土具有足够的初凝时间。否则应采用两次浇注。采用两次浇注时设置在内上倒角上端，在第一次浇注的混凝土强度达到后，对第一次浇注混凝土表面凿毛并冲洗干净，然后再浇注顶板混凝土。底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。为使现浇桥面板与箱梁紧密地结合为整体，预制箱梁时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。箱梁预制时应在梁两端底板中心附近位置设置一直径 5 厘米排水孔，排水孔进水口应低于箱梁底板顶面，拆模后检查排水孔是否通畅，以防梁内积水。5.6 、混凝土的养护混凝土收浆拉毛完毕后，及时覆盖，并洒水养护，混凝土养护时间一般为7

31、 天。5.7 、模板的拆除当混凝土强度达到 0.4 0.8MPa时拆除芯模，当混凝土强度达到 2.5MPa时，拆除箱梁模板，并对翼板侧表面和梁体两端凿毛。在芯模拆除过程中，注意通风管道和内芯模的倾覆，确保施工人员安全。5.8 、预应力筋张拉及压浆预应力混凝土箱梁采用s15.24mm规格的钢绞线作预应力钢束，每根钢绞线的截面积为 A=140mm2, 标准强度为 Rby=1860Mpa。预制箱梁正弯矩区钢束共8束，钢束根据图纸设计选用合适的锚具，预应力管道成孔采用钢波纹管预埋。负弯矩采用三根或四根一束的s15.2mm钢绞线、 BM15型锚具及其配套的设备，预应力管道成孔采用钢波纹扁管预埋。预应力张

32、拉完成后，及时组织对预应力管道压注水泥浆，水泥浆强度达到30Mpa后，用龙门将箱梁吊离底座运送到存梁场存放。、预应力管道的布置及安装预应力箱梁为后张法施工，预应力管道的成孔采用波纹管。波纹管位置的正确与否直接关系到预应力筋的正确位置。波纹管的定位，采用“”字型钢筋定位。为防止波纹管在砼浇过程中漏浆而堵塞，波纹管内穿入一根软质 PVC管芯棒，在混凝土浇筑过程中派专人来回抽动，砼浇筑完毕之后，将其抽出，并对预应力管道进行清孔，保证管道的畅通。波纹管的接头采用接头管（长 20cm），接头管的两端用胶带密封，接头管的尺寸较波纹管略大。对于负弯矩区即箱梁顶板上的波纹扁管，其固定是用铅丝绑牢吊在顶板上层钢

33、筋上。扁管定位必须准确、直顺，否则顶板穿束将很难进行。由于扁管内不能先穿钢铰线，为了避免在混凝土振捣过程中被挤扁而影响后面的穿束张拉，浇筑砼前，应在扁管内按实际根数穿入废旧钢绞线以增加其刚度，砼浇筑后，将其及时抽出。或在混凝土浇注前穿入几根硬塑料管，将管道挤满，浇注完毕后再及时抽出。波纹管道的检查先用肉眼观察管道圆弧是否平顺，再抽查坐标，保证管道坐标的正确，减少管道对钢铰线束的摩阻。锚头的安装用螺丝直接紧固在封头模板上，锚头与模板间夹海绵条，防止进浆，波纹管与锚头之间缠海绵条，防止在浇筑、振捣的过程中，由锚头与波纹管之间的缝隙进浆。、预应力钢绞线的加工及穿束。 钢绞线的运输及保管预应力钢绞线在

34、运输过程中或现场使用时，应避免造成局部弯曲和折伤，不得抛扔或拖卷材。当预应力钢绞线截断加工，卷成卷材运输时，必须包装牢固，以防散包。现场保管时，下面应垫石子和方木，上面覆盖雨布以防腐蚀、生锈。 钢绞线的开盘钢绞线呈现圆盘状运至工地将它平置在石子垫层木制垫框上以防泥土、水对钢绞线的腐蚀，四周用 25 的钢筋将钢绞线固定，防止拉出时散乱，扭结或伤人，打开钢绞线外包装，抽出钢绞线线头，抽拉时，一边拉，一边放松，否则钢绞线会乱盘、扭结造成死弯，影响其利用率，对于有弯曲缺陷的部分钢绞线，必须换除掉。 钢绞线的切割与编束预应力钢绞线下料前，应按照相应的国家标准或国际通用标准进行检验，检验合格者方能下料、使

35、用。钢绞线下料长度必须控制准确，不能下短。下料长度应根据设计孔道长度和张拉千斤顶的工作长度由现场技术员确定。钢绞线采用砂轮切割机切割下料，不能采用气割下料。砂轮片应为增强型，以防锯片碎裂，飞出伤人。钢绞线端部，在与工作锚、工具锚接触的部位，应清除浮锈，防止张拉时打滑。如果钢绞线表面已经形成降低强度和延伸率的腐蚀坑，则不能使用，以防张拉锚固过程中产生脆断，飞出伤人。在整束钢绞线中，各根钢绞线应互相平行，不得缠绕，每 1.0 1.5 米绑扎一道，然后再根据图纸设计要求注明钢束的编号，以免在穿束的过程中弄错。 穿束穿束在砼浇筑完毕之后进行。钢束穿束采用整束，用人工从一端向另一端顶进。构件端部的孔道设

36、置锚垫板，它是体系的重要组成部分，在施工中应保证其位置正确，因此，穿束前应检查构件端部预留口形状和尺寸，并用空压机将孔内杂物和积水清理干净。穿束时宜将预应力钢绞线放在框架上进行穿束，以防预应力钢绞线接触地面而弄脏表面，对钢绞线造成腐蚀。预应力钢绞线伸出构件端部的长度，即预留长度为：正弯矩张拉端应伸出不少于 65 厘米。穿束后应检查预应力钢绞线外露情况是符合规范要求。、钢绞线的张拉预制主梁中钢束均采用两端对称均匀张拉。箱梁砼浇筑的同时，制作砼试块，与箱梁同条件下养生，当砼强度达到设计强度的 85%后，且混凝土龄期不小于 7 天时，方可进行正弯矩区预应力张拉施工。预应力张拉施工前，首先进行的是千斤

37、顶的标定工作，即确定多少吨位张拉力下对应多少油表读数。张拉过程实行应力和伸长量的双重控制，以钢束伸长量进行校核 确定张拉吨位根据设计要求确定张拉吨位。 钢束张拉次序每片箱梁钢束张拉次序应依设计顺序进行。 张拉操作步骤张拉操作步骤如下：穿上钢绞线，装好工作锚，打上工作夹片，注意夹片打齐；装上限位板，随后装上千斤顶，注意调整好位置，使钢绞线顺直；装上工具锚和工具夹片，打齐夹片；接好油路，装上压力表，接好电路；按钢束张拉先后顺序，箱梁两端同时对称张拉；张拉至设计吨位的 10%时，量取伸长值 L1；张拉设计吨位的 15%时，量取伸长值 L2；张拉至设计吨位的 100%时，量取伸长值 L3；张拉至设计吨

38、位后，锚固计算伸长量 L=（L2-L1） +(L3-L1)=L2+L3-2L1，检查 L是否在理论伸长量误差范围之内（伸长率不超过 6%），若不在误差范围之内，查明原因后再张拉；张拉过程： O10%K15%K100%K，持荷 3 分钟；张拉完成后，拆掉千斤顶，工具锚、工具夹片。、预应力施工注意事项： 张拉前，张拉设备应经监理工程师同意的独立试验室进行校准，且千斤顶一般使用超过 6 个月或 200 次或在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准。 张拉前，必须检测与预制箱梁同等养生条件下的砼试块强度，当砼强度达到设计值的 90%后才能张拉。 安装工具锚、工具夹片时，必须检查锚孔是否生锈或有毛刺，如

39、果有则不能使用。锚具孔内必须涂上黄油便于夹片退出，夹片分片必需用钢管打齐，使其均匀受力。 千斤顶就位时，其轴线必须与管道轴线顺直，防止钢绞线弯折或受力不均。 张拉过程注意事项：a. 必须按钢束设计张拉顺序进行张拉，不得改变；b. 两端油表读数的差值不能超过 2Mpa ，要作到同时、对称张拉；c. 进油过程必须缓慢加压并且两端边报读数边调整张拉速度，做到两端一致；d. 回油时，两端必须同时回油，减小摩阻；e. 实际延伸量与理论延伸量容许误差为 6%，伸长量超规时，立即停止张拉，分析原因，并解决问题后，再进行张拉；f. 每束钢绞线断丝滑丝数不容许超过1 根，每个断面不超过该断面的钢丝数的 1%；g

40、. 钢绞线的瞬时回缩量两端之和应不大于6mm。 张拉过程安全注意事项：a. 张拉时，千斤顶后禁止站人，油泵司机、伸长量量取人必须站在梁的两侧进行操作；b. 听到异常响动时，张拉必须停止，分析原因；c. 张拉时，必须设置警示牌，提醒过路行人；d. 油泵移动时，油表必须拆下来，防止被震坏； 张拉结束后立即封锚、压浆，减少预应力损失。、张拉过程中，施工技术员全过程旁站，按照要求进行质量检查，并填写施工记录。、孔道压浆预应力筋张拉后，及时进行孔道压浆。水泥浆采用合格厂家水泥拌制，采用压浆剂作为外加剂以提高水泥浆质量和压浆效果。水泥浆稠度控制在1418s 之间。水泥浆拌制至压入孔道的延续时间控制在 30

41、45min 范围内。水泥浆在使用前和压注过程中连续搅拌。管道压浆前，先用清水对管道进行预压清洗、润湿，同时检查管道内是否畅通，以防由于堵管后盲目压浆给工后处理带来困难。压浆使用活塞式压浆泵，压力控制在 0.5 0.7Mpa 之间。压浆采用一端压入另一端出浆的方式，缓慢、均匀的进行，不得中断。当出浆口流出的净浆与压入的净浆稠度相同时，保持压浆压力 2 分钟后关闭阀门将压浆进出管道封死，待水泥浆凝固后方可拆除。压浆时，每一工作班留取 3 组试件，标准养护 28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。现场压浆操作人员必须戴防护眼镜，防止水泥浆喷出伤人。5.9 、移梁及运梁箱梁预应力张拉完毕，混

42、凝土强度到达设计强度 100以上，且孔道压浆强度达到 40MPa以上才允许移梁。箱梁在吊装过程中，要保持主梁轴线垂直，严防倾斜，注意横向稳定。吊装箱梁时，先将箱梁底座两端吊点处活动底模抽出，将吊梁钢丝绳从预制箱梁活动底模吊点处穿过，再从箱梁翼板预留的吊装孔穿出。钢丝绳与梁底、吊装孔接触的部位垫旧车胎，以防钢丝绳磨损和梁体受损。检查无误后，起吊箱梁脱离底座，运送到存梁区存放。起吊移梁应注意以下事项：第一：当预制箱梁的压浆强度满足设计要求时，方可将箱梁起吊移至存梁区存放或直接吊装上桥安装。第二：每片箱梁必须编号放在梁枕上，梁底（支点附近）铺放枕木。箱梁存放最多时堆放两层，层与层之间在梁端支点附近设

43、枕木隔开。第三：起吊运送箱梁过程中应严格按操作步骤进行。6、空心板预制安装6.1 、预制、预应力张拉台座的设置先张法预应力张拉台座采用长线墩式台座，设置为四槽台座，每槽台座预制 3 片梁。由传力墩、台面、承力横梁组成，台座为 25#钢筋混凝土结构，台座底板为在平整压实的场地内，铺垫 25cm厚石灰土，平整压夯实再在其上浇筑 25#混凝土 20cm厚；底板下设钢筋混凝土锚梁，增强底板整体刚度。传力墩主要用于承受预应力钢绞线的张拉力，为钢筋混凝土结构。台面为制作混凝土空心板梁的底模，为现浇30#钢筋混凝土结构，其表面采用3mm钢板。承力横梁将预应力钢绞线张拉力传递给传力墩，并起控制钢绞线位置的作用

44、。承力横梁用钢轨焊制，结构尺寸 280530640mm，具有足够的刚度和强度，最大受弯挠度不大于 2mm。、模板的制备模板采用 5mm厚的定型钢模以保证耐使用和空心板梁几何尺寸的质量要求。空心板梁内模采用充气胶囊，在使用前做承压试验，压力表数值达到 0.02MPa，量测胶囊外径尺寸，符合设计要求。、非预应力钢筋制作钢筋进场后，存放在高出地面 30cm以上的台座或支撑上，覆盖保存，并按照规范要求做如下试验：钢筋从每批（ 60t ）钢筋中任取三根钢筋，各截取一组试件，每组 3 个试件，分别用于钢筋拉伸试验；冷弯试验；可焊性试验。当试验结果满足规范要求并且得到监理工程师认可后，即可进行钢筋制作。钢筋

45、制作程序：调直除锈 下料弯制 焊接绑扎成型。为防止胶囊上浮，除设置有限位钢筋外，胶囊顶部的钢筋必须绑扎牢固。钢筋笼下面放塑料方墩形垫块，保证钢筋有足够的净保护层和消除梁底板砼底面垫块痕迹。6.2 、预应力钢绞线施工、张拉前的准备工作（ 1）用于张拉钢绞线的千斤顶、油泵、油表必须定期按规范要求进行核验标定，发现问题及时维修或更换。（ 2）制作和安装承力横梁上的定位板，检查定位板上的钻孔位置和孔径大小。预应力钢绞线定位板孔眼与台面距离必须准确，以确保预应力钢绞线的保护层厚度。（ 3）锚具准备：锚具为单孔夹片式锚具，按照规范要求提供有质量检验合格证，并定期检查，质量合格后方可使用。、钢绞线：采用高强低松驰钢绞线，标准强度1860MPa。（ 1）钢绞线进场后，应逐盘进行外观检查，表面不得有裂痕、刻伤、死弯、