液体混合装置(全)..docx

1、液体混合装置的控制系统设计摘要随着科学技术的发展，人们的生活日趋自动化，生产技术更是如此。PLC作为计算机家族中的一员， 是为工业控制应用而设计的。 随着微处理器、 计算机和通信技术的飞速发展， 可编程序控制器 PLC在工业控制中的地位也日益提升并且在工业控制中得到广泛应用， 而且可编程控制器在工业控制中所占比重在迅速的上升。 本次设计是利用 PLC实现两种液体的自动混合。此次设计主要考虑其各个不同状态动作的连续和关联， 对不同的状态进行不同的动作控制输出， 从而实现将 AB两种液体混合的周期性控制 （包括单周期） 。本次设计的主要意义是：用 PLC编程来控制， 一方面可以省去人力物力， 从而

2、达到节省成本的目的； 另一方面，程序的合理性，全面性和可靠性可以使液体混合能更安全可靠全面的实现。关键词：液体混合装置； PLC 编程；自动控制目录1绪论.41.1研究现状 .41.2液体混合的特点及新型控制的特点.41.3研究的方法 .51.3.1 继电器控制系统 .51.3.2 单片机控制 .51.3.3 可编程序控制器控制 .61.4研究本课题的意义 .62混合装置系统设计 .82.1设计任务书 .82.2系统的整体设计要求 .82.3系统方案的设计思想 .103系统硬件的设计 .113.1系统流程图 .113.2电机硬件接线图 .123.3系统主电路图 .123.4 PLC 输入输出的

3、分配 .133.5液体混合装置的接线图 .133.6 PLC 控制的相关流程 .144软件设计 .154.1 PLC 概况 .154.2 PLC 特点 .154.3 PLC 的基本组成 .154.3.1 中央处理器（ CPU） .164.3.2存储器模块 .164.3.3 输入 /输出模块 .164.3.4编程器 .164.3.5电源模块 .164.4 PLC 的工作原理 .174.4.1 扫描技术 .174.4.2 PLC 的两种工作状态 .184.5可编程控制器梯形图 .194-6语句表.205各部件的选择与校核 .215.1液面传感器的选择 .215.2电磁阀的选择 .225.3缸体材质

4、的选择 .235.4搅拌器的选用与校核 .245.5轴封的选用与校核 .255.6搅拌轴的校核 .265.7电动机的选用与校核 .275.8元件选择 .286 总结及进一步研究方向29致谢30参考文献311 绪论1.1 研究现状随着工业技术的不断革新，在炼油、化工、制药等行业中，多种液体混合是必不可少的工序， 而且也是其生产过程中是非常重要的组成部分。 生产要求系统具有混合准确、控制可靠等特点，这是人工操作和半自动化控制所难以实现的，目前相关行业急需一种能将液体自动混合控制的系统。以前的液体混合装置都用继电器接触器实现控制， 但由于接线复杂， 查找错误困难，而且对于设备的更新也困难， 灵活性和

5、可靠性都得不到保证， 随着微机的发展，在 20 世纪 70 年代初出现了微处理器。 人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、 数据传送及处理等功能， 完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。 此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。 个人计算机发展起来后， 为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为PLC。 20 世纪 70 年代中末期，可编程逻辑控制器进入实用化发展阶段， 计算机技术已全面引入可编程控制器中， 使其功能发生了飞跃。更高的运算速度、超小型体积、更可靠的工业抗干扰设计、模拟量运算、 PID 功能及极高的性价比奠定

6、了它在现代工业中的地位。20 世纪 80年代初，可编程逻辑控制器在先进工业国家中已获得广泛应用。世界上生产可编程控制器的国家日益增多， 产量日益上升。 这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。 20 世纪 80 年代至 90 年代中期，是可编程逻辑控制器发展最快的时期，年增长率一直保持为30 40%。在这时期， PLC在处理模拟量能力、 数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，可编程逻辑控制器逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。可编程逻辑控制器的发展特点是更加适应于现代工业的需要。这个时期发展了大型机和超小型机、诞生了各种各样的特殊功能单元、

7、生产了各种人机界面单元、 通信单元，使应用可编程逻辑控制器的工业控制设备的配套更加容易。1.2 液体混合的特点及新型控制的特点早期的灌装机械大多数采蠕动泵式、用容积泵式作为计量方式。 它具有效率高，功能强， 加工质量高等特点，是当今世界的前沿课题，但还是存在一些问题。该液体混合系统采用基于 PLC 的控制系统来取代原来由单片机、 继电器等构成的控制系统， 采用模块化结构， 具有良好的可移植性和可维护性的特点。 对提高企业生产和管理自动水平有很大的帮助， 同时又提高了生产线的效率、 使用寿命和质量，减少了企 业产品质量的波动，因此具有广阔的市场前景，液体混合自动配料系统就此应社会工厂的需要而诞生

8、了。1.3 研究的方法就目前的现状有以下几种控制方式满足系统的要求： 继电器控制系统、 单片机控制、可编程序控制器控制。1.3.1 继电器控制系统该系统的控制功能是用硬件继电器实现的。 继电器串接在控制电路中根据主电路中的电压、电流、转速、时间及温度等参量变化而动作，以实现电力拖动装置的自动控制及保护。系统复杂，在控制过程中，如果某个继电器损坏，都会影响整个系统的正常运行， 查找和排除故障往往非常困难， 灵活性差，影响速度慢。1.3.2 单片机控制高集成度，体积小，高可靠性。单片机将各功能部件集成在一块晶体芯片上，集成度很高， 体积自然也是最小的。 芯片本身是按工业测控环境要求设计的， 内容布

9、线很短，其抗工业噪音性能优于一般通用的 CPU。单片机程序指令，常数及表格等固化在 ROM中不易破坏，许多信号通道均在一个芯片内， 故可靠性高， 控制功能强，为了满足对对像的控制要求，单片机的指令系统均有极丰富的条件：分支转移能力， I/O 口的逻辑操作及位处理能力，非常适用于专门的控制功能。低电压，低功耗。便于生产 便携式产品，为了满足广泛适用于便携式系统，许多单片机内的工作电压仅为 1.8 3.6V, 而工作电流仅为数百微安。易扩展片内具有计算机正常工作所需的部件。 芯片外部有许多供扩展用的三总线及并行、 串行输入 / 输出管脚，很容易构成各种规模的计算机应用系统。由于单片机的广泛使用，因

10、而销量极大 , 各大公司的商业竞争更使其价格十分低廉，其性能价格比极高。但是，单片机是一片集成电路。不能直接将它与外部 I/O 信号相连。要使它用于工业控制还要附加一些配套的集成电路和 I/O 接口电路，硬件设计、制作和程序设计的工作量相当大，正因如此其运行的可靠性也会大大降低。1.3.3 可编程序控制器控制实时性强，信号处理时间短、速度快、信号处理和程序运行的速度快，能满足各种控制目标。 可考性高，抗干扰能力强 PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的工艺制造， 内部电路采取了非常强的抗干扰技术。 具有很高的可靠性。可编程控制器从上个时间 70 年代发展起来的一种新型工业控制系统，起

11、初它主要是针对开关量进行逻辑控制的一种装置。 可以取代中间继电器、 时间继电器等构成开关量控制系统。随着 30 多年来微电子技术的不断发展， PLC 也通过不断的升级换代大大的曾加了其功能， 现在 PLC已经发展成为不但具有逻辑控制功能、还具有过程控制功能、 运动控制功能和数据处理功能、 联网通讯等多种功能。是名副其实的多功能控制器。 由 PLC为主构成的控制系统具有可靠性高、 控制功能强大、性价比高等优点。是本次设计首选控制装置。1.4 研究本课题的意义为了提高产品质量， 缩短生产周期， 适应产品迅速更新换代的要求， 产品生产正在向缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。在炼油、化工

12、、制药等行业中 , 多种液体混合是必不可少的工序 , 而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。 但由于这些行业中多为易燃易爆、 有毒有腐蚀性的介质 , 以致现场工作环境十分恶劣 , 不适合人工现场操作。 另外，生产要求该系统要具有混合精确、控制可靠等特点 , 这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。 所以为了帮助相关行业 , 特别是其中的中小型企业实现多种液体混合的自动控制 , 从而达到液体混合的目的，液体混合自动配料势必就是摆在我们眼前的一大课题。借助实验室设备熟悉工业生产中 PLC的应用，了解不同公司的可编程控制器的型号和原理，熟悉其编程方式，而多种液体混合装置的控制更常见于工业生产中，

13、适合大中型饮料生产厂家，尤其见于化学化工业中。PLC是以计算机技术为核心的通用自动控制装置， 也可以说它是一种用程序来改变控制功能的计算机。 随着微处理器、 计算机和通行技术的飞速发展， 可编程序控制器 PLC已在工业控制中得到广泛应用， 而且所占比重在迅速的上升。 PLC 主要由 CPU模块、输入模块、输出模块和编程装置组成。 它应用于工业混合搅拌设备，使得搅拌过程实现了自动化控制、 并且提升了搅拌设备工作的稳定性， 为搅拌机械顺序、 有序、准确的工作创造了有了的保障。 本文所介绍的两种液体混合的 PLC控制程序可进行单周期或连续工作， 具有断电记忆功能， 复电后可继续运行。另外， PLC还

14、有通信联网功能，再通过组态，可直接对现场进行监控、更方便工作和管理。本课题是针对两种液体自动混合装置，一方面由于液体进料与控制过程比较复杂、使进料参数变化较大， 造成液体混合精度控制难， 难以用测量控制器进行测定。针对这个难题， 研究将 PLC控制应用于两组原料自动混合系统， 从而提高原料自动混合系统的稳定性、 可靠性、精确性。研究这种高性能的原料自动混合系统，对于提高劳动生产率具有重要的现实意义。2 混合装置系统设计2.1 设计任务书根据用户要求生产搅拌机一台，其主要参数如下2-2表 2-2 混合装置的主要技术参数项目缸体内部尺寸（主要数据参数Rh） 750 1500mm缸体有效容积660

15、升搅拌方式控制方式立式圆筒型PLC自动控制驱动方式电力驱动放液方式导管导流搅拌速度160r/min搅拌时间混合浓度到达设定时间后，搅拌速度减慢。A B 管进液时间电磁阀控制放液时间20s重量436kg搅拌器直径240mm电机额定电压AC380V 50HZPLC 额定电压DC24V使用说明书一份，装配图一套2.2 系统的整体设计要求本设计利用三菱 PLC的 FX2N系列设计液体混合装置控制系统。 在实验之前将容器中的液体放空， 按动启动按钮 SB1后，电磁阀 YV1通电打开， 液体 A 流入容器。当液位高度达到 L2 时，液位传感器 L2 接通，此时电磁阀 YV1断电关闭，而电磁阀 YV2通电打

16、开，液体 B 流入容器。当液位达到 L1 时，液位传感器 L1 接通，这时电磁阀 YV2断电关闭，启动电动机 M搅拌，并且对混合浓度开始检测。 当混合浓度带到设定值时 M停止搅拌，这时电磁阀 YV3通电打开，放出混合液去下道工序。当液位高度下降到 L3 后，再延时 20s 电磁阀 Y3 断电关闭， 并同时开始新的周期。原理示意图如图 2-1 示；立体示意图如图 2-2 示。图 2-1液体混合控制装置控制的模拟示意图图 2-2搅拌机的立体示意图2.3 系统方案的设计思想控制系统简单、经济、使用和维护方便。物料混合设备要节能、安全、高效和满足 生产及应用要求：（1）可靠性高具有较高的可靠性是衡量一

17、个电气控制设备很关键的性能指标。由于 PLC 采用现代 大规模集成电子电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了先进的抗干扰技 术，具有很高的可靠性，所以生产制作出来的产品的可靠性往往都是很高的。（2）配套齐全，功能完善，适用性强PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。可以用于各种规 模的工业控制场合。除了功能中的逻辑处理以外，现代 PLC基本上都具有比较完善的数 据运算能力，因此可以用在各种各样的数字控制场合。（3）易学易用，深受工程技术人员欢迎。作为通用的工业控制计算机， PLC是面向工矿企业的工控设备。它的接口简单，编 程语言容易被工程技术人员接受。梯形图编程语

18、言的符号及图形与表达方式跟继电器的 电路图比较相当接近，只用少量的 PLC开关量逻辑控制指令就能方便地实现继电器电路 所能实现的功能。为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机来从事工业控制减少了很多工作量，节约了时间。（4）系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造PLC中存储逻辑被接线逻辑代替了，这样一来就大大的削减了控制设的外部接线 数量，控制系统的设计及建造的周期也大大缩短，同时维护起来也变得容易。更为重要 的是这样同一设备只需改变程序便可实现不同的生产过程，给需要进行多品种、小批量的生产场合带来了很大的便利。（5）体积小，重量轻，能耗低。（6）硬件配套齐全，拥护使用方

19、便，适应性强。3 系统硬件的设计3.1 系统流程图本设计中，没有涉及手动部分， 在本程序设计中只考虑自控部分。 本控制的原始条件是搅拌器内没有液体， 所有阀门、 搅拌电机均为关闭状态。 这时如果按下启动按钮，系统被启动，执行控制任务 1，输入 A 液体到搅拌器。当液体 A 的液位达到 I 时，执行控制任务2，液体 A 停止输入、开始输入液体 B。当液体 B 的液位达到 H 时，执行控制任务 3，液体 B 停止输入、启动搅拌电机、启动混合浓度检测当混合浓度达到设定值时，执行控制任务4，停止搅拌电机、输出混合液。当液面低于 L 时，执行控制任务5，启动输出延时定时器。当输出延时时间到，执行控制任务

20、6，关闭输出电磁阀等待再一次启动。如图 4-1 所示。图 3-1 系统流程图3.2电机硬件接线图图 3-2 电机硬件接线图3.3 系统主电路图图 3-3 系统主电路3.4 PLC 输入输出的分配通过分析控制任务，共需要6 个数字量输入和5 个数字量输出。 I0.0为开始按钮， I0.1 为停止按钮， I0.2 、 I0.3 、 I0.4 分别为三个液位传感器， Q0.1、Q0.2、Q0.3 分别 为电磁阀 A、电磁阀 B、排放电磁阀三个电磁阀， Q0.0 为搅拌电机。 （PLC输入输出口分配如表 4-2 所示）输 入输出设 备设备元 件元 件输入继元 件元 件输出继符 号名 称电器符 号名 称

21、电器SB1启动按钮X0KM液体 A 电磁阀 YVY111SB2停止按钮X1KM2液体 B 电磁阀 YV2Y2L1高液面传感器X2KM3放液阀 YV3Y3L2中液面传感器X3KM搅匀电动机 MY40L3低液面传感器X4KM混合浓度控制器Y54L4浓度传感器X5表 3-4PLC 输入输出口分配3.5 液体混合装置的接线图图 3-5PLC 的 I/O 接线图3.6 PLC 控制的相关流程PLC控制相关流程图如图 5-1 所示，主要是有混合过程和停止过程两个方面构成：图 3-6 顺序功能图4 软件设计4.1 PLC 概况可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统， 专为在工业环境下应用而设计。它采用可编

22、程的存储器、 用来在其内部存储执行逻辑运算、 顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、 模拟的输入和输出， 控制各种类型的机械或生产过程 。可编程序控制器极其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。4.2 PLC 特点PLC具有以下特点：（1）通用性好，可以灵活组合功能模块，实现各种控制。（2）运行稳定可靠，有多层次抗干扰措施，内部运行非机械特点，原件寿命可不考虑。（3）环境适应性好，可与强电、震动、波动的设备一起工作。（4）安装、维护方便，设计施工周期短。无内部接线，全以编程实现。运行中能自诊断、 动态监视控制过程并以提示， 现场施工与 P

23、LC程序设计可同时进行，调试修改方便。（5）编程简单。软件易学，采用适应电气原操作习惯的梯形图，以面向过程、面向问题的自然语言编程。 内部接点、器件在编程中使用的次数几乎不受限。（6）功能强。能实现逻辑、模拟数据处理及通讯联网、控制。（7）体积小、重量轻、功耗低。4.3 PLC 的基本组成PLC从结构上可分为整体式和模块式两种，但其内部都是相似的。 PLC的基本组成包括中央处理器（ CPU）、存储器模块、输入 / 输出（ I/O ）模块、编程器及电源模块，如图 4-3 所示4.3.1 中央处理器（ CPU ）中央处理器（ CPU）一般由控制器、运算器和寄存器组成，这些电路集成在一个芯片内。 C

24、PU通过数据总线、地址总线和控制总线与存储单元、输入接口电路相连接。/ 输出4.3.2 存储器模块可编程控制器配有两种储存器， 即系统存储器（EPROM）和用户存储器（RAM）主要用于存放系统程序、用户程序和工作工作状态数据。4.3.3 输入 /输出模块输入 / 输出（ I/O ）模块是 PLC 与工业控制现场各类信号连接的部分。由于 PLC 在工业现场工作，对于输入 / 输出模块有两个主要的要求：一是要有良好的抗干扰能力；二是能满足工业控制现场各类信号的匹配要求。为了提高抗干扰能力，一般I/O 模块都有光电隔离装置。4.3.4 编程器编程器是 PLC 的重要外部设备。利用编程器可将用户编写的

25、程序送到 PLC 的用户程序存储区， 还可以用编程器检查、 修改和调试程序； 利用编程器可监视程序的执行过程； 通过键盘调入及显示 PLC的状态，内部器件及系统参数， 它经过接口与 CPU联系，实现人机对话。4.3.5 电源模块PLC的电源模块将交流电源装换成供CPU、存储器等所需的直流电源，是整个 PLC的能源供给中心。它的好坏直接影响到 PLC的功能和可靠性。目前，大多数 PLC采用高质量的开关稳压电源， 其工作稳定性好， 抗干扰能力强，许多 PLC的电源模块除了向 PLC内部电路提供稳压电源外， 还向外部提供直流 24V 稳压电源，用于传感器的供电，从而简化外围配置。图 4-3 PLC

26、的基本组成4.4 PLC 的工作原理4.4.1 扫描技术当 PLC 投入运行后，其工作过程一般分为三个阶段，即输入采样、用户程序执行和输出刷新三个阶段。 完成上述三个阶段称作一个扫描周期。 在整个运行期间， PLC的 CPU以一定的扫描速度重复执行上述三个阶段。(1) 输入采样阶段PLC以扫描方式依次地读入所有输入状态和数据， 并将它们存入 I/O 映象区中的相应得单元内。 输入采样结束后， 转入用户程序执行和输出刷新阶段。 在这两个阶段中，即使输入状态和数据发生变化， I/O 映象区中的相应单元的状态和数据也不会改变。 因此，如果输入是脉冲信号， 则该脉冲信号的宽度必须大于一个扫描周期，才能

27、保证在任何情况下，该输入均能被读入。(2) 用户程序执行阶段PLC总是按由上而下的顺序依次地扫描用户程序 ( 梯形图 ) 。在扫描每一条梯形图时，又总是先扫描梯形图左边的由各触点构成的控制线路，并按先左后右、先上后下的顺序对由触点构成的控制线路进行逻辑运算， 然后根据逻辑运算的结果，刷新该逻辑线圈在系统 RAM存储区中对应位的状态； 或者刷新该输出线圈在 I/O 映象区中对应位的状态； 或者确定是否要执行该梯形图所规定的特殊功能指令。即，在用户程序执行过程中， 只有输入点在 I/O 映象区内的状态和数据不会发生变化，而其他输出点和软设备在 I/O 映象区或系统 RAM存储区内的状态和数据都有可

28、能发生变化， 而且排在上面的梯形图， 其程序执行结果会对排在下面的凡是用到这些线圈或数据的梯形图起作用； 相反，排在下面的梯形图， 其被刷新的逻辑线圈的状态或数据只能到下一个扫描周期才能对排在其上面的程序起作用。(3) 输出刷新阶段当扫描用户程序结束后， PLC 就进入输出刷新阶段。在此期间， CPU按照 I/O 映象区内对应的状态和数据刷新所有的输出锁存电路， 再经输出电路驱动相应的外设。这时，才是 PLC的真正输出。4.4.2 PLC 的两种工作状态PLC的工作过程如图 4-4 。上电初始化后，在系统程序的监控下，周而复试地按一定的顺序对系统内部的各种任务进行查询、 判断和执行，这个过程实

29、质上是按顺序循环扫描的过程。(1) 初始化PLC上电后，首先进行系统初始化，清除内部继电器区，复位定时器等。(2)CPU 自诊断在每个扫描周期都要进入自诊断阶段，对电源、 PLC内部电路、用户程序的语法进行检查；定期复位监控定时器等，以确保系统可靠运行。(3) 通信信息处理在每个通信信息处理扫描阶段， 进行 PLC之间以及 PIC 与计算机之间的信息交换； PLC与其他带微处理器的智能装置通信，例如，智能 I/O 模块；在多处理器系统中， CPU还要与数字处理器交换信息。(4) 与外部设备交换信息PLC与外部设备连接时，在每个扫描周期内要与外部设备交换信息。(5) 执行用户程序PLC在运行状态

30、下，每一个扫描周期都要执行用户程序。(6) 输入、输出信息处理PLC在运行状态下，每一个扫描周期都要进行输入、输出信息处理PLC周而复始地巡回扫描，执行上述整个过程，直至停机。图 4-4PLC 的工作过程4.5 可编程控制器梯形图PLC可编程控制器梯形图如图4-5 所示图 4-5 液体混合装置梯形图4-6 语句表段指令LD X0OR Y1LD T11 ANI M20 ORBANI X3OUT Y1LD X32ANI Y0ANI Y3OUT Y1LD X2MPS3ANI X5OUT Y0MPPOUT Y5表 4-1 语句表功 能说明按下启动按钮 SB1 . 输入继电器X0 得电，其动合触点闭合输

31、出继电器 Y1 得电，其动合触电Y1 闭合自锁KM1 得电，打开电T1 的动合触电闭合，进入下一轮循环磁阀 YV1串联 M20的动断触点，停机记忆电路块并联串联 X3 的动断触电输出继电器 Y1 得电中间液位传感器 L2 接通，输入继电器 X3 得电，其动合触点闭合KM2 得电，打开电串联 Y0 的动断触点，连锁磁阀 YV2串联 Y3 的动断触点，连锁输出继电器 Y1 得电高液位传感器 L1 接通。输入继电器X2 得电，其动合触点闭合KM0 得电，启动搅进栈拌电机； Y5 得电串联 X5 的动断触点检测混合浓度输出继电器 Y0 得电出栈Y5 得电，开始检测LD X5OR Y34ANI T1OU

32、T Y3LD X45AND Y3OUT T1达到设定浓度时， KM1 得电，打开电磁阀 YV3打开电磁阀 YV3，放出混合液体时间控制浓度达到设定值X5 得电动断触点闭合并联 Y3 的动合触点，自锁串联 T1 的动断触点，连锁输出继电器Y3 得电低液位传感器L3 断开， X4 失电，复位闭合串联 Y3 的动合触点，连锁定时器 T1 得电，开始计时，控制放出液体时间LD X1OR M206ANI X0OUT M20按下停止按钮X0，输入继电器X1 得电，其动合触点闭合停机记忆控制并联输出继电器M20的动合触点，自锁串联输入继电器X0 的动断触点，连锁辅助继电器M20得电5 各部件的选择与校核5.

33、1 液面传感器的选择能感受规定的被测量并按照一定的规律转换成可用信号的器件或装置， 通常由敏感元件和转换元件组成。 是一种检测装置， 能感受到被测量的信息， 并能将检测感受到的信息， 按一定规律变换成为电信号或其他所需形式的信息输出，以满足信息的传输、处理、存储、显示、记录和控制等要求。它是实现自动检测和自动控制的首要环节。1、根据测量对象与测量环境确定传感器的类型2、灵敏度的选择3、频率响应特性4、线性范围5、稳定性6、精度LSF-2.5 型液位传感器其中“ L”表示光电的， “S”表示传感器， “F”表示防腐蚀的， 2.5 为最大工作压力。 LSF系列液位开关可提供非常准确、可靠的液位检测

34、。其原理是依据光的反射折射 原理， 当没有液体时， 光被前端的棱镜面或球面反射回来； 有液体覆盖光电探头球面时， 光被折射出去，这使得输出发生变化，相应的晶体管或继电器动作并输出一个开关量。 应用此原理可制成单点或多点液位开关。 LSF 光电液位开关具有较高的适应环境的能力，在耐腐蚀方面有较好的抵抗能力。相关元件主要技术参数及原理如下：（1）工作压力可达 2.5Mpa。（2）工作温度上限为125 C 。（3）触点寿命为 100 万次 。（4）触点容量为 70w。（5）开关电压为 24VDC。（6）切换电流为 0.5A 。因此我选用 LSF-2.5 型液位传感器。5.2 电磁阀的选择应该依次遵循安全性，可靠性，适用性，经济性四大原则，其次是根据六个方面的现场情况。 选型依据：（ 1）根据管道参数选择电磁阀的：通径规格、接口方式1 、按照现场管道内径尺寸或流量要求来确定通径(DN)尺寸。2 、接口方式， 一般 DN50要选择法兰接口， DN50则可根据用户需要自由选择。（ 2）根据流体参数选择电磁阀的：材质、温度组1 、流体粘度：通常在 50cSt 以下可任意选择，若超过此值，则要选用高粘度电磁阀。2 、腐蚀性流体：宜选用耐腐蚀电磁阀和全不锈钢；食用超净流体：宜选用食品级不锈钢材质电磁阀。3 、流体状态：大至有气态，液态或混合状态，特别是口径大于 DN25订货时一定要区