生产计划课程设计

1、生产计划与控制课程设计姓 名： * * * 班 级： * * * 学 号： * 时 间：2014年1月6日目录题目一 用试算法制定综合产计划3设计目的3基本原理3设计过程3题目二 制定主生产计划MPS10设计目的10基本原理10设计过程10结果分析12题目三 制定物料需求计划MRP12设计目的12基本原理12设计过程12结果分析16题目四 制定大量流水线生产作业计划16设计目的16基本原理17设计过程17结果分析18题目一 用试算法制定综合产计划设计目的当我们生产某以产品时，知道了某产品的预测量、安全库存及月工作天数，成本参数。 根据这些数据我们可以对产品的不同方案进行综合生产计划优化以及决策

2、来达到最节省原料且成本最小。基本原理 直观试算法: 通过计算不同生产计划的成本来选择最佳方案。设计过程1. 需求量的计算变量关系：（1）前一期的期末库存=后一期的期初库存；（2）需求与测量已知、安全库存已知；（3）实际库存需求预测量安全库存量期初库存量；（4）期初库存量实际需求量需求预测量。在EXCEL中创建新工作薄，输入题目中基本数据，新增加一张工作表，输入相应公式计算出各月需求量。月份合计123456期初库存量Bli200800500-350-500-1100需求预测量Dfi140022001800120017001800安全库存量Sli500400350500400300最低需求量Pmi

3、n13000170018001650205026003200实际补充量Pi850020001900950105011001500期末库存量Eli800500-350-500-1100-1400多余库存量30010000002. 制定策略策略一追逐策略，即满足需求量的变化，以改变工人人数来调节生产能力。各变量之间的关系：（1）实际需求量已知；（2）满足需求所需生产时间=实际需求量*单位产品加工时间；（3）每月工作天数已知；（4）每人每月工时=每月工作天数*每天工作小时数；（5）所需人数=取上整数【满足需求所需生产时间/每月工作天数】；（6）招聘人数：如果后一个月的所需人数前一个月人数，招聘人数为

4、两个月人 数之差；否则，招聘人数为0；（7）解聘人数：如果后一个月的所需人数前一月人数，招聘人数为两个月人数之差；否则，解聘人数为0；（8）招聘成本=招聘人数*招聘成本；（9）解聘成本=解聘人数*解聘成本；（10）正常人工成本=所需人数*正常人工成本*每天工作小时数*每月工作天数；（11) 合计为每月正常人工成本之和。策略二平准策略，即保持工人人数不变，变动库存，既不加班也不外包，固定工人的人数。 变量关系： （1）月初库存量=前一个月月末库存量；（2）每月工作天数已知；（3）可用生产时间=每月工作天数*每天工作天数*月份数；（4）实际生产量=取上整数【可用生产时间/单位产品加工时间】；（5）

5、需求预测量已知；（6）月末库存量=月初库存量实际生产量需求预测量；（7）缺货成本：如果月初库存量安全库存量，则多余库存量为月末库存量与安全库存量之差；否则月末库存量为0；（10）多余库存成本=多余库存量*库存成本；（11）正常人工成本=固定工人的人数*每天工作小时数*正常人工成本*每月工作天数。策略三 外包策略，即将超出能力之外的工作包出去，工人人数固定，以满足最小的需求变量关系：（1）每天工作天数已知；（2）可用生产时间=每天工作天数*每天工作小时数*月份；（3）实际生产量=取上整数【可用生产时间/单位产品加工时间】；（4）外包件数：如果生产需求量实际生产量，则外包件数为生产需求量实际生产量

6、；否则外包件数为0；（5）外包成本=外包件数*每件的外包成本；（6）正常人工成本=固定工人人数*每天工作小时数*正常人工成本*每月工作天数。策略四 加班策略，即保持工人人数不变，通过加班或减班来改变能力变量关系：（1）期初库存已知；（2）每月工作天数已知；（3）可用生产时间=固定工人数*每月工作天数*每天工作小时数；（4）正常生产量=取上整数【可用生产时间/单位产品加工时间】；（5）预测量已知；（6）加班前库存量=期末库存正常生产量预测量；（7）加班生产件数：如果加班前库存量安全库存，则多余库存为期末库存与安全库存之差；否则多余库存为0；（12）多余库存成本=多余库存*每件的库存成本；（13）

7、正常人工成本=固定工人人数*每月工作天数*每天工作小时数*正常人工成本。3. 创建EXCEL工作薄利用计算机EXCEL创建一个工作薄，输入已知基本数据、需求量、计算公式，得到决策数据，并对成本参数进行敏感性分析，对比四个策略方案，并得到最优策略方案。A、小时工资制（期初库存200）策略一 追逐策略，即满足需求量的变化，以改变工人人数来调节生产能力月份费用小计123456实际补充量Pi20001900950105011001500满足需求所需生产时间（h）100095004750525055007500每月工作天数222020242220每人每月正常工(h)176160160192176160多

8、余库存量3001000000多余库存成本（元）6000450015000000所需人数576030283247招聘人数2300415解聘人数0030200招聘成本（元）7200060009000001200045000解聘成本（元）160000001500001000000正常人工成本（元）510000012000001140000570000630000660000900000合计：5338000策略二 平准策略，即保持工人人数不变，变动库存，既不加班也不外包固定工人的人数55月份费用小计123456月初库存量2005006020500400每月工作天数222020242220可用生产时间（

9、h）9680880088001056096808800正常生产量（减班前）193617601760211219361760正常生产量（减班后）可人工调整170017601760168016001700需求预测量Dfi140022001800120017001800月末库存量Eli5006020500400300缺货成本（元）0000000安全库存量500400350500400300多余库存量000000多余库存成本（元）0000000正常人工成本（元）612000010200001056000105600010080009600001020000合计：6120000策略三 外包+减班策略，即

10、将超出能力之外的工作外包出去，工人人数固定，超出实际补充量的部分减班固定工人的人数 55实际补充量Pi费用小计20001900950105011001500每月工作天数222020242220可用生产时（h）9680880088001056096808800正常生产量（减班前）193617601760211219361760正常生产量（减班后）19361760950105011001500外包件数641400000多余库存量3001000000多余库存成（元）6000450015000000外包成本（元）14280448098000000正常人工成（元）49776001161600105600

11、0570000630000660000900000合计：4991880策略四 加减班策略，即保持工人人数不变，通过加班或减班来改变能力固定工人的人数55月份费用小计123456期初库存Bli200500400350500400每月工作天数222020242220可用生产时间（h）9680880088001056096808800正常生产量（未减班前）193617601760211219361760预测量Dfi140022001800120017001800加减班前期末库存量EL0736603601262736360安全库存量500400350500400300加班生产件数03400000加班成

12、本（元）255000255000000减班生产件数23601076233660正常生产量（减班后）170017601750135016001700加减班后期末库存Eli500400350500400300正常人工成本（元）59160001020000105600010500008100009600001020000合计：5941500综合比较成本项策略一 追逐策略策略二 平准+减班策略策略三 外包+减班策略策略四 加减班策略正常人工成本（元）5100000612000049776005916000加班人工成本（元）00025500招聘成本（元）72000000解雇成本（元）160000000外

13、包成本（元）00142800库存成本（元）0000缺货成本（元）0000总成本（元）5332000612000049918805941500比较结果：从最低成本比较原则考虑，期初库存为200时，小时工资制下，策略三（外包+减班策略）为最优策略。B、日工资制（期初库存200） 策略一 追逐策略，即满足需求量的变化，以改变工人人数来调节生产能力月份费用小计123456实际补充量Pi20001900950105011001500满足需求所需生产时间（h）1000095004750525055007500每月工作天数222020242220每人每月正常工时(h)176160160192176160多余

14、库存量3001000000多余库存成本（元）6000450015000000所需人数576030283247招聘人数2300415解聘人数0030200招聘成本（元）7200060009000001200045000解聘成本（元）160000001500001000000正常人工成本（元）644400150480144000720008064084480112800合计：882400策略二 平准+减班策略，允许缺货（但需要补货），存货过多时进行适当减班固定工人的人数 55月份费用小计123456月初库存量2005006020500400每月工作天数222020242220可用生产时间（h）96

15、80880088001056096808800正常生产量（减班前）193617601760211219361760正常生产量（减班后）可人工调整170017601760168016001700需求预测量Dfi140022001800120017001800月末库存量Eli5006020500400300缺货成本（元）0000000安全库存量500400350500400300多余库存量000000多余库存成本（元）0000000正常人工成本（元）844800145200132000132000158400145200132000合计：844800注：缺货部分能在计划期内完全补齐，否则销售总量不

16、相同，比较失去基准。策略三 外包+减班策略，即将超出能力之外的工作外包出去，工人人数固定，超出实际补充量的部分减班固定工人的人数 55实际补充量Pi费用小计20001900950105011001500每月工作天数222020242220可用生产时间（h）9680880088001056096808800正常生产量（减班前）193617601760211219361760正常生产量（减班后）19361760950105011001500外包件数641400000多余库存量3001000000多余库存成本（元）6000450015000000外包成本（元）14280448098000000正常人

17、工成本（元）844800145200132000132000158400145200132000合计：859080策略四 加减班策略，即保持工人人数不变，通过加班或减班来改变能力固定工人的人数55月份费用小计123456期初库存Bli200500400350500400每月工作天数222020242220可用生产时间（h）9680880088001056096808800正常生产量（未减班前）193617601760211219361760预测量Dfi140022001800120017001800加减班前期末库存量EL0736603601262736360安全库存量5004003505004

18、00300加班生产件数03400000加班成本（元）255000255000000减班生产件数23601076233660正常生产量（减班后）170017601750135016001700加减班后期末库Eli500400350500400300正常人工成本（元）844800145200132000132000158400145200132000合计：870300综合比较成本项策略一追逐策略策略二 平准+减班策略策略三 外包+减班策略策略四 加减班策略正常人工成本（元）644400844800844800844800加班人工成本（元）00025500招聘成本（元）72000000解雇成本（元）

19、160000000外包成本（元）00142800库存成本（元）0000缺货成本（元）0000总成本（元）876400844800859080870300比较结果： 从最低成本比较原则考虑，期初库存为200时，日工资制下，策略二（平准+减班策略）为最优策略。题目二 制定主生产计划MPS设计目的MPS的实质是保证销售规划和生产规划对规定的需求与所使用的资源取得一致。MPS考虑了经营规划和销售规划，使生产规划同它们相协调。它着眼于销售什么和能够制造什么，这就能为车间制定一个合适的“主生产进度计划”，并且以粗能力数据调整这个计划，直到负荷平衡。基本原理 主生产进度计划作为物料需求计划MRP的输入，MR

20、P用来制订所需零件和组件的生产作业计划或物料采购计划，当生产或采购不能满足MPS的要求时，采购系统和车间作业系统就要把信息返回给MPS，形成一个闭环反馈系统。设计过程1. 已知量提前期：2 批量：15 需求时界：6 计划时界：3期初库存：5 安全库存：5 废品率：表3项目编号：B2004期初456789101112预测量151618181818151515订单量81246515108正在执行的订单15已确认的计划订单15批量为15，期初库存为5，安全库存为5，需求时界为6，计划时界为3，提前期为2；预测量和合同量已知。计划接收量=10，已确认计划订单=15。（1）计划时界条件下：毛需求=合同量

21、 计划时界条件下：毛需求=预测量；（2）PAB初值=期末库存量PAB+计划接收量+已确认计划订单-毛需求； （3）预计库存量PAB=计划接收量+计划产出量； （4）净需求量：如果PAB初值安全库存=4，净需求量=0:；如果PAB初值0，每一期的计划产出量=20； （6）计划投入量：计划投入量=已确认计划订单+计划产出量（提前期为2）；（7）可供销售ATP：可供销售ATP=PAB期末值+计划接收量+已确认订单+计划产出量-合同量；（8）调整后ATP：根据可供销售ATP进行调整。2. 创建EXCEL工作薄新建一个EXCEL工作薄，输入数据及计算公式，得到各个数据。前期2安全库存5废品率需求时界6计

22、划时界3毛需求在需求时区取合同量、在需求时区以外取预测值物料：XB2004期初456789101112预测量151618181818151515合同量81246515108毛需求81246515151515正在执行的订单15已确认的计划订单15预计可用库存量（PAB初值）1202620150000净需求量050005555预计可用库存量（PAB末值）5121526201515151515计划产出量01500015151515合并后的计划产出量015150015151515辅助行（考虑废品率）016160016161616计划投入量1616001616161600调整前可供销售量（ATP）123

23、00005715调整后可供销售量（ATP）12300005715结果分析通过以上过程可以看出，MPS说明企业计划生产什么、什么时候生产、生产多少，对企业的发展具有重大意义。题目三 制定物料需求计划MRP设计目的MRP的设计目的是为了及时取得生产所需的原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品，保证尽可能低的库存水平。计划企业的生产活动与采购活动，使各部门生产的零部件、采购的外购件与装配的要求在时间和数量上精确衔接。MRP主要用于生产“组装”型产品的制造业。在实施MRP时，与市场需求相适应的销售计划是MRP成功的最基本的要素。基本原理 根据市场预测和客户订单，正确编制产品结构图和各种物料、零件的用

24、料明细表。正确掌握各种物料和零件的实际库存量。正确规定各种物料和零件的采购交货日期，以及订货周期和订购批量。通过MRP逻辑运算确定各种物料和零件的总需要量以及实际需要量。正确编制可靠的生产计划和生产作业计划，在计划中规定生产的品种、规格、数量和交货日期，同时，生产计划必须是同现有生产能力相适应的计划。设计过程1. 根据已知条件画出BOM表BC（1）E（1）AC（1）D（1）E（1）F（1）E（2）C（1）2. 变量分析（1）订单量与预测量已知；（2）A之需=A的计划投入量*A的所需数量；（3）毛需求=订单量A之需；（4）在途量已知；（5）净需求：如果当前库存量在途量毛需求安全库存，则净需求为零

25、；否则净需求为当前库存量与在途量之和减去毛需求与安全库存的和的绝对值；（6） 预计可用库存量=预计可用库存量在途量计划订单产出量毛需求；（7） 计划订单产出量：如果净需求0则写批量的倍数；（8） 计划订单投入量：将计划订单的产出量提前相对的的期数；（9） 可供销售ATP：若在途量、净需求、计划订单产出量任意不为零则计算ATP 可供销售ATP=当前库存量计划订单产出量在途量订单量A之需；（10） 调整后ATP根据可供销售ATP计算。3. 利用EXCEL输入基础数据，公式，得到各个需求数据，进行结果比较。产品A、B的主生产计划物料时段4567891011A计划产出量0301008070809060

26、计划投入量3010080708090600B计划产出量00601006012060100计划投入量06010060120601000物料D的物料需求计划提前期（周）2安全库存5批量规则FOQ200物料D的物料需求计划物料：D34567891011订单量2012251520181515预测量2015251825202520独立需求2012251825202520A之需3010080708090600毛需求50112105881051108520正在执行的订单2000000000已确认的计划订单预计可用库存量（PAB初值）19078-2785-2070-15165净需求量00320250200预计

27、可用库存量（PAB末值）40190781738518070185165计划产出量00200020002000合并后的计划产出量00200020002000辅助行（考虑废品率）00203020302030计划投入量20302030203000调整前可供销售量（ATP）370663487036052370150调整后可供销售量（ATP）370663487036052370150物料C的物料需求计划提前期（周）1安全库存5批量规则POQ3物料C 的物料需求计划物料：C34567891011订单量2000000000预测量2000000000独立需求2000000000D之需4019078173851

28、8070185A之需3010080708090600毛需求270290158243165270130185正在执行的订单2000000000已确认的计划订单预计可用库存量（PAB初值）-301635-2382755-1255净需求量3500243001300预计可用库存量（PAB末值）40453163544027551905计划产出量483678315合并后的计划产出量48300678003150辅助行（考虑废品率）48800685003190计划投入量0068500319000调整前可供销售量（ATP）9361635111827555055调整后可供销售量（ATP）9361635111827

29、555055物料E的物料需求计划提前期（周）2安全库存50批量规则FOQ200物料E的物料需求计划物料：E34567891011订单量预测量独立需求00000000B之需06010060120601000C之需1601812652201760110020760D之需80380156346170360140370毛需求2402252908426205015202601130正在执行的订单4500000000已确认的计划订单预计可用库存量（PAB初值）310-1942-850-276-1926-1446-106-1036净需求量01992900326197614961561086预计可用库存量（P

30、AB末值）100310581501247415494164计划产出量020001000400200016002001200合并后的计划产出量020001000400200016002001200辅助行（考虑废品率）020211011405202116172031213计划投入量2021101140520211617203121300调整前可供销售量（ATP）76020581150524207417542941364调整后可供销售量（ATP）76020581150524207417542941364物料F的物料需求计划提前期（周）1安全库存100批量规则POQ3物料F 的物料需求计划物料：F34567891011订单量200300200300350230260250预测量300300300350350350350350独立需求200300200350