底座零件的数控加工与编程

1、北大学25专 业:机械设计制造及其自动化题 目:数控技术课程设计信息商务学院课程设计说明学号:学生姓名:系:机械自动化系底座零件的数控工艺分析与编程指导教师:职称：讲师职称:副教授2014年1月9日目录摘要.(.2.)1 绪论1.1 数控加工工艺规程的制定.(.4. )1.2 数控加工工艺的主要内容.(.4. )1.3 数控加工工艺过程的组成.(.5. )1.4 数控编程的种类及常用代码(.6.)1.5 数控加工程序基本结构.(.7. )1.6 数控机床的分类(.7.)1.7 数控刀具的选择(.7.)2 底座零件的加工分析2.1 底座零件选材(.1.3)2.2 夹具、刀具的选择及切削用量的确定

2、(.15)2.3 底座数控加工工艺规程.(.1.7)2.4 数控编程坐标系(.1.9)2.5 零件数控加工程序(.1.9)2.6 加工轨迹.(.2.4)2.7 加工结果.(.2.5)3 结论3.1 本文总结.(.2.6)致谢(.2.7)参考文献.(.2.7)摘 要 ：数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了 其在国家基础工业现代化中的战略性作用， 并已成为传统机械制造工业提升改造和实现 自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。在数控机床发展过程中，值得一提的是数控加工

3、中心的出现。这是一种具有自动换刀装置的数控机床，它能实现一次装夹并进行多工序加工。数控加工中心现在已经成为 数控机床中一个非常重要的品种，不仅有立式、卧式等镗铣类加工中心用于箱体类零件的加工，还有车削加工中心用于回转体零件加工以及磨削加工中心等。这些高性能、高 精度、高自动化的数控机床就组成了完整的数控机床家族。本文通过对自行设计的一简单底座零件结构分析，并对其进行编程、钻孔、铣削等 数控加工，能较好地满足实际精度要求，提高加工质量和设计效率。合适的工艺规程可以加工出符合精度要求的合格零件。 依据整体功能确定各部位的 结构并进行设计造型。从结构上分析零件，制定加工所需的工艺规程，从毛坯的确定到

4、 设计工艺路线，根据所需选择适当的机床、刀具、相应的夹具、加工程序的编制和零件的检验。文中程序的编制采用MasterCAMg动编程与手动编程相结合的方法生成。关键词 ：数控加工 ，数控编程， AutoCAD1 绪论1）数控起源与发展1946 年诞生了世界上第一台电子计算机， 这表明人类创造了可增强和部分代替脑力 劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比， 起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。6 年后，即在 1952 年，计算机技术应用到了机床上， 在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的

5、发展。1. 数控（NC阶段（19521970年）早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。 人们不得不采用数字逻辑电路 搭 成一台机床专用计算机作为数 控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIRED NC简称为数控（NC。随着元器件的发 展，这个阶段历经了三代，即 1952年的第一代 - 电子管；1959年的第二代- 晶体管；1 965年的第三代 - 小规模集成电路。2.计算机数控（CNC阶段（1970年现在）到 1970 年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC阶段（把计算机

6、前面应有的通用两个 字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件- 运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSQ又可称为中央处理单元（简称 CPU。到 1974 年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控） ，不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但 可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算 机数控。到了 1990年，PC机（个人计算机，

7、国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段,可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。总之，计算机数控阶段也经历了三代。即 1 970年的第四代- 小型计算机；1974年 的第五代-微处理器和1990年的第六代-基于PC （国外称为PC-BASED还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC 了，而我国仍习惯称数 控（NC。所以我们日常讲的数控，实质上已是指计算机数控了。2）国内数控机床量的现状近年来我国企业的数控机床占有率逐年上升，在大中企业已有较多的使用，在中小企业甚至个体企业中也普遍开始使用。在这些数控机床中，除少量机床以FMS莫式集成使用外，大都处于单

8、机运行状态，并且相当部分处于使用效率不高，管理方式落后的状 态。2001 年，我国机床工业产值已进入世界第 5 名，机床消费额在世界排名上升到第 3位，达 47.39 亿美元，仅次于美国的 53.67 亿美元，消费额比上一年增长 25%。但由于 国产数控机床不能满足市场的需求， 使我国机床的进口额呈逐年上升态势， 2001 年进口 机床跃升至世界第 2 位，达 24.06 亿美元，比上年增长 27.3%。 目前，中国机床工业 厂多人众。2000年，金切机床制造厂约 358家（20.6 万人），成形机床制造厂 191家（约 6.5 万人），共计 549家（27.1 万人）。其中生产数控金切机床的

9、约 150家，生产数控成形机床的约 30家，共计约 180家，占厂家总数的 1/3。 2001年金切机床产量 19.2万台 内数控金切机床 1.752 万台，约占 9%。1.1 数控加工工艺规程的制定 生产过程和工艺过程生产过程机械产品的生产过程是将原材料转化为成品的全过程。 包括生产技术准备、 毛坯制造、机械加工、热处理、装配、测试检验及涂装等过程，凡对加工对象的尺寸、形状或 性能产生一定变化的均为直接生产过程。机械生产过程还包括工艺装备的制造、 原材料的供应、 工件的运输和储存、 设备的 维修及动力供应等。不使加工对象发生变化的称为辅助生产过程。工艺过程在生产过程中改变生产对象的形状、 尺

10、寸、相对位置和性质等， 使其成为成品或半 成品的过程称为工艺过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等过程，均为工艺过 程。工艺过程是生产过程的主要组成部分。采用机械加工的方法， 直接改变毛坯形状、 尺寸和表面质量， 使成为合格的零件的 过程成为机械加工工艺过程。1.2 数控加工工艺的主要内容1.2.1 数控加工工艺的主要内容1) 数控加工工艺分析的主要内容实践证明， 数控加工工艺分析主要包括以下几方面：1) 选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2) 分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加 工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统

11、加 工工序的衔接等。3) 设计数控加工工序。 如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、 刀具的选择、 切削用量的确定等。4) 调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀 具的补偿。5) 分配数控加工中的容差。6) 处理数控机床上部分工艺指令。1.2.2 数控加工的工艺特点数控加工与通用机床加工相比较， 许多方面遵循的原则基本一致。 但由于数控机床 本身自动化程度高，控制方式不同，设备费用高，使数控加工工艺响应形成了以下几个特点。1)工艺的内容十分具体2)工艺设计非常严密3)注重加工的适应性1.3 数控加工工艺过程的组成根据被加工工件的材料、轮廓形状、加工精度等选用例行的机

12、床，制定加工方案， 确定零件的加工顺序， 各工序所用刀具， 夹具和切削用量等。 一、机床的合理选用。（1） 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。 （ 2）有利于提高生产率。（3）尽可能降低生产成本。二、数控国加工零件工艺性分析。 （ 1）零件加工零件工艺性分析。 （2） 零件各加工部位的结构工艺性应符合数控加工的特点。三、加工方法的选择与加工方案 的确定。（1）加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。 （2） 加工方案确定的原则零件比较精密的最终加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工 逐步达到的。四、工序与工步的划分。五、零件的安装与夹具的选择。六、刀具的选择

13、与切削用量的确定。七、对刀点与换刀点的确定。八、加工路线的确定。数控加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成，而工序又可分为安装、工位、工步和行程。工序一个或一组工人， 在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那部分工 艺过程，称为工序。工步与行程工步是指在加工表面 （或装配时的连接表面） 、切削用量（主要是进给量 f 和速度 v）一个工序可以包括几个和加工工具不变的条件下所连续完成的那一部分工序称为工步。工步，也可以只有一个工步。安装与工位工件在加工之前，在机床或夹具上先占剧一个正确的位置（定位） ，然后在予以加 紧的过程称为装夹。工件在经一次装夹后所完成的那部分工序内容称为安

14、装。为了完成 一定的工序内容，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固 定不分所占据的每一个位置称为工位。1.4 数控编程的种类及常用代码手工编程和计算机辅助编程（CAM本零件加工用后者。常用G代码：G00快速点定位G01直线插补G02顺圆弧插补G03逆圆弧插补G04暂停G40半径补偿取消G41半径补偿（左）G42半径补偿（右）G90绝对尺寸G91增量尺寸G98每分钟进给G99每转进给常用M指令:M00程序停止M01计划停止M02程序结束M03主轴顺时针旋转M04主轴逆时针旋转M05主轴停止M06换刀M07 M08 切削液开M09切削液关M30程序结束并返回常用 F、S、T

15、 指令：进给功能指令主轴功能指令刀具功能代码1.5数控加工程序基本结构说明程序01212程序开始N10 G00 G92 X0 Y0 Z0;程序段1N20 G42 G01 X-30 Y30 F150;程序段2N30 G02 X40 R30;程序段3N40G00 G40 X0 Y0;程序段4N50 M02程序结束或者M301.6数控机床的分类数控机床的品种和规格繁多，分类方法不一。根据不完全统计，目前已有近500种数控机床。根据数控机床的功能和组成，一般可分为以下几类。分类方法机床类型按坐标轴数分类一般数控机床数控加工中心机床多坐标数控机床按系统控制特点分 类点位控制数控机床直线控制数控机床轮廓控

16、制数控机床按有无测量装置分 类开环数控系统半闭环数控系统闭环数控系统按功能水平分类经济型普及型高级型1.7刀具的选择刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床 的加工效率，而且直接影响加工质量。 CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAM设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编 程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CA软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提 示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员 只要设置了有关的参数，就可以自

17、动生成 NC程序并传输至数控机床完成加工。因此,数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。 本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量 确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。1.7.1 数控加工常用刀具的种类及特点数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通 用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已 逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结

18、构可分为：整体式； 镶嵌式， 采用焊接或机夹式连接， 机夹式又可分为不转位和可转位两种； 特殊型式， 如复合式刀具，减震式刀具等。根据制造刀具所用的材料可分为：高速钢刀具；硬 质合金刀具；金刚石刀具；其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。从切 削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；钻削刀具， 包括钻头、铰刀、丝锥等；镗削刀具；铣削刀具等。为了适应数控机床对刀具耐用、 稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到 整个数控刀具的30%-40%金属切除量占总数的80%- 90%数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有

19、以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠;刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除;系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。1.7.2 数控加工刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件 材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总 的原则是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求的前提下，尽量 选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平

20、面零件 周边轮廓的加工，常采用立铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣 刀；对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀 和盘形铣刀。在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精 度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质 量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价格关系极 大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择

21、好的刀具虽然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具，迅速、准确地 装到机床主轴或刀库上去。编程人员应了解机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范围，以便在编程时确定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工中心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄（三种规格）和锥柄（四种规格）两种，共包括 16 种不同用途 的刀柄。在经济型数控加工中，由于刀具的刃磨、测量和更换多为人工手动进行，占用辅助 时间较长，因此，必须合理安排刀具的排

22、列顺序。一般应遵循以下原则：尽量减少刀 具数量；一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应 分开使用，即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工，后进行二 维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生 产效率等。1.7.3 数控加工切削用量的确定合理选择切削用量的原则是，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济 性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经 济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。切削深度 t 。在机床、工件和刀具刚度允许的情况下， t 就等于加工

23、余量，这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度，一般应留一定的 余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。数控刀具（分两大系统：车削系统和铣镗削系统）的特点与要求数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。刀具选择应考虑的主要因素1、被加工工件的材料、性能：金属、非金属，其硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性等。2、加工工艺类别；车削、钻削、铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等。3、工件的几何形状、加工余量、零件的技术经济指标。4、刀具能承受的切削用量。5、辅助因数：操作间断时间、振动、电力

24、波动或突然中断等。车削系统（整体式工具系统）1 、组成：由刀片（刀具） 、刀体、接柄或柄体） 、刀盘等2、可转位刀片的代码及参数3、可转位刀片的断屑槽槽型：断屑自如、排屑流畅4、可转位刀片的夹紧方式：楔块上压式、杠杆式、螺钉上压式要求：夹紧可靠、定位准确、排屑流畅、结构简单、操作方便5、可转位刀片的选择1）、刀片材料选择：高速钢、硬质合金、涂层硬质合金、陶瓷、立方碳化硼或金刚2）、刀片尺寸选择：有效切削韧长度、被吃刀量、主偏角等3）、刀片形状选择：依据表面形状、切削方式、刀具寿命、转位次数等4）、刀片的刀尖半径选择：A、粗加工、工件直径大、要求刀刃强度高、机床刚度大时选大刀尖圆弧B、精加工、切

25、深小、细长轴加工、机床刚度小选小刀尖圆弧刀具系统（模块式工具系统）1、组成；刀片（刀具）、刀杆（或柄体）、主轴或刀片（刀具）、工作头、连接杆、主柄、主轴所组成2、数控铣削刀具的选择1）、铣刀类型的选择：A、加工较大平面选择面铣刀,B、加工凸台、凹槽、小平面立铣刀,C、加工毛坯面和粗加工孔选择镶硬质合金玉米铣刀,D、曲面加工选择球头铣刀，E、加工空间曲面模具型腔与凸模表面选择模具铣刀,F、加工封闭键槽选键槽铣刀，等等2) 、铣刀参数的选择A、面铣刀主要参数选择a)、标准可转位面铣刀直径在 16630):粗铣时直径选小的，精铣时铣刀直径选大的，b) 、依据工件材料和刀具材料以及加工性质确定其几何参

26、数:铣削加工通常选前角小的铣刀，强度硬度高的材料选负前角，工件材料硬度不大选大后角、硬的选小后角，粗齿铣刀选小后角，细齿铣刀取大后角，铣刀的刃倾角通常在-5 - -15度，主偏角在4 5 9 0度B、立铣刀主要参数选择a)、刀具半径r应小于零件内轮廓最小曲率半径Pb)、c) 、不通孔或深槽选取 l=H+(510)mmd)、e)、加工外形及通槽时选取匸H+r & +(510)mm加工肋时刀具直径为 D=(510)bf) 、粗加工内轮廓面时，铣刀最大直径 D零件的加工高度 HW( 1/4 1/6 ) rD=d+2S sin( /2)- S 1/1-sin( /2)3、加工中心刀具的选择加工中心刀具

27、通常由刃具和刀柄两部分组成 , 刃具有面加工用的各种铣刀和孔加工用的各种钻头、扩孔钻、镗刀、铰刀及丝锥等，刀柄要满足机床主轴自动松开和夹紧定 位，并能准确地安装各种刃具和适应换刀机械手的夹持等要求。1) 、对加工中心刀具的基本要求A、刀具应有较高的刚度B、重复定位精度高C、刀刃相对主轴的一个定位点的轴向和径向位置应能准确调整2) 、孔加工刀具的选择A、钻孔刀具及其选择B、扩孔刀具及其选择C、镗孔刀具及其选择，应特别重视刀杆的刚度3）、刀具尺寸的确定主要是刀具的长度和直径的选择，如加工孔依据其深度和孔径选择4、刀柄的选择2）、依据被加工零件的工艺选择刀柄刀柄配备的数量：与被加工零件品种、规格、数

28、量、难易程度、机床负荷有关正确选择刀柄柄部形式 综合考虑合理选用模块式和复合式刀柄4）、坚持选择加工效率高的刀柄工具系统、工具系统发展趋势：向着柔性制造系统和模块化组合结构发展2、车削类工具系统 3、镗铣类工具系统：分整体失和模块式工具系统 4、刀具管理系统：1）、是柔性制造系统中一个很重要、技术难度很大的系统 2）、刀具管理系统的任务 3）、刀具管理系统的基本功能原始资料、系统计划、硬件配置和软件系统等等。总结：1、数控刀具要求精度高、刚性好、装夹调整方便，切削性能强、耐用度高。合理选用既能提高加工效率又能提高产品质量。2、刀具选择应考虑的主要因素。3、工具系统向着柔性制造系统和模块化组合结

29、构发展2底座零件的加工分析2.1查表对不同零件进行选材，表格如下表2-1具钢的牌号、成分、性能和用途硬度试样淬火牌号用途举例T7、T7AT&T8AMnSiHBS0.650.740.750.84 0.40 0.400.350.35187187淬火温度厂C和冷却剂800820水780800水HRC不小6262淬火、回火后,常用于制造能承受震动、冲击，并且在硬度适中情况下较好韧性的具，如凿子、头、木工工具、大锤等淬火、回火后,常用于制造求有较高硬和耐磨性的具、如冲头、工工具、剪切金属用剪刀等。性能和用途和T8相似，但加T8Mn0.800.40780入了锰提高淬18762T8MnA0.900.600.

30、35800水透性，故可以制作横截面较大的工具。用于制造一定T9、T9AT10、T10AT11、T11A0.850.940.951.041.051.14760 0.40 0.40 0.4019262韧性的工具，如0.35780水冲模、冲头、凿岩石用凿子等。用于制造耐磨性要求较高，不受剧烈震动，具有一定韧性1970.350.35207760780水760780水6262具有锋利刃的各种工具,刨刀、车刀、头、丝锥、手锯锯条、拉丝模、冷冲模等。用途与T10钢基本相同，一般习惯上采用T10钢T12、T12A1.15 1.24 0.400.35207760780水62用于制造不受 冲击、要求高硬 度的工具

31、，如丝 锥、锉刀、刮刀、 绞刀、板牙、量 具等T13、T13A1.25 1.35 0.400.35217760800水62适用于制造不 受震动、要求极 高硬度的各种 工具，如剃刀、 刮刀、刻字刀具 等表2-3牌号、力学性能及用途（摘自 GB943 88）牌号铸件类别铸件壁厚/mm铸件最小抗拉强度bb / Pa适用范围及举例HT100铁素体灰铸铁2.5 10130低载荷和不重要零件，如盖、外罩、手轮、支架、重锤等10 2010020 309030 5080HT150珠光体+铁素体灰铸铁2.5 10175承受中等应力（抗弯应力小于100 MPa的 零件，如支柱、底座、 齿轮箱、工作台、刀 架、端盖

32、、阀体、管 路附件及一般无工作条件要求的零件10 2014520 3013030 50120HT200珠光体灰铸铁2.5 10220承受较大应力（抗弯应力小于300Mpa和10 20195HT250HT300HT35020 3017030 501604.0 1027010 2024020 3022030 5020010 2029020 3025030 5023010 2034020 3029030 50260较重要零件，如汽缸体、齿轮、机座、飞轮、床身、缸套、活塞、刹车轮、联轴器、齿轮箱、轴承座、液压缸等承受弯曲应力（小于500MPa及抗拉应力的重要零件，如齿轮、孕育铸铁凸轮、车床卡盘、剪床和

33、压力机的机身、床身、高压油压缸、滑阀壳体等2.2夹具、刀具的选择及切削用量的确定2.2.1夹具的选择、工件装夹方法的确定1.夹具的选择数控加工对夹具主要有两大要求：一是夹具应具有足够的精度和刚度；二是夹具应 有可靠的定位基准。选用夹具时，通常考虑以下几点:1）尽量选用可调整夹具、组合夹具及其它通用夹具，避免采用专用夹具，以缩短生产准备时间。2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3）装卸工件要迅速方便，以减少机床的停机时间。4）2.夹具的类型夹具在机床上安装要准确可靠，以保证工件在正确的位置上加工。数控车床上的夹具主要有两类：一类用于盘类或短轴类零件，工件毛坯装夹在带可调卡爪的卡盘

34、（三爪、四爪）中，由卡盘传动旋转；另一类用于轴类零件，毛坯装在主 轴顶尖和尾架顶尖间，工件由主轴上的拨动卡盘传动旋转。数控铣床上的夹具，一般安装在工作台上，其形式根据被加工工件的特点可多种多 样。如：通用台虎钳、数控分度转台等。2.2.2 刀具的选择及对刀点、换刀点的设置1刀具的选择与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要刚性好、 精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断屑和排屑性能好；同时要求安装调整方便， 这样来满足数控机床高效率的要求。 数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀 具材料（如高速钢、超细粒度硬质合金）并使用可转位刀片。（ 1）车削用刀具及其选择 数

35、控车削常用的车刀一般分尖形车刀、圆弧形车刀以及成型车刀三类。1）尖形车刀 尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的 主副切削刃构成，如 90内外圆车刀、左右端面车刀、切槽（切断）车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数（主要是几何角度）的选择方法与普通车削时基本相同，但应结 合数控加工的特点（如加工路线、加工干涉等）进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的 强度。2）圆弧形车刀 圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的 车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该 圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，

36、特别适合于车削各种光滑连接（凹形）的成型 面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点：一是车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹 形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干涉；二是该半径不宜选择太小，否则不但制 造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。3）成型车刀 成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形状 和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。4）用平底立铣刀铣削内槽底部时，由于槽底两次走刀需要搭接，而刀具底刃起作用的半径Re=R-r,如图2-11所示，即直径为d=2 Re=2 （R

37、-r）,编程时取刀具半径为Re=0.95R-r）。对于一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工， 常用球形铣刀、 环形铣刀、鼓形铣刀、锥形铣刀和盘铣刀。3)标准化刀具 目前，数控机床上大多使用系列化、标准化刀具，对可转位机夹外 圆车刀、端面车刀等的刀柄和刀头都有国家标准及系列化型号；对于加工中心及有自动 换刀装置的机床，刀具的刀柄都已有系列化和标准化的规定，如锥柄刀具系统的标准代 号为TSG- JT,直柄刀具系统的标准代号为DSJZ。此外，对所选择的刀具， 在使用前都需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并由操作者将这些数据输入数据系统，经程序调用而完成加工过程，从而加工出合格的 工件。2对刀点

38、、换刀点的设置工件装夹方式在机床确定后，通过确定工件原点来确定了工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具作相对位移。例如：某程序开始第一个程序段为 N0010G90G00X100 Z20，是指刀具快速移动到工件坐标下 X=100mm Z=20m处。究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢？所以在程序执行的一开始， 必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点 或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是：1)便于数值处理和简化程序编制。2)易于找正并在加工过程中

39、便于检查。3)引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加 工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。 例：以外圆或孔定位零件， 可以取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位 点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心； 平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点； 球头铣刀是球头的球心， 钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加

40、工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位 置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。2.2.3 切削用量的确定数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量， 并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同 的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具 切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降 低成本。1主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/ n D式中v-

41、切削速度，单位为m/min,由刀具的耐用度决定; n- - 主轴转速，单位为 r/min ；D 工件直径或刀具直径，单位为 mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。2进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数， 主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限 制。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。般在100200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取

42、。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在2050mm/min范H内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。3背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工 表面质量，可留少量精加工余量，一般 0.20.5mm总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用 量。2.3底座数控加工工艺规程:2.3.1分析零件图:欲

43、加工的零件如图所示，材料为LY12,毛坯为95X 95X10的方料，单件生产，选用立式铣床加工。将毛坯外轮廓加工成 90X 90X 10并且倒圆角半径R=8m的底座。在底座顶面中央铣直径=26mr的通孔，并在其旁边铣十字花状的凹槽，深度为 5mm详细尺寸如图所示。在毛坯的底面铣深度为1.5mm勺凹槽，使底面留出四个凸脚。在底座四脚铣 半径R=8m的通孔。2.3.2对零件图审查：审查合格。2.3.3年生产纲领：单件，小批量。2.3.4确定毛坯:毛坯材料为LY12，经冷轧处理，毛坯尺寸为 95X 95X10。2.3.5工艺路线:以毛坯底面为加工基准，用铣的方法加工孔、槽、轮廓，用钻的方法加工小孔。

44、为保证零件加工质量，将加工阶段分为粗加工阶段，精加工阶段，并按工序分散原则组织工艺过程。名称加工部位铣毛坯上下表其铣为95 X 95X 10的方料选机床夹具刀具类型切削用量检验数 控 立 式 铣 床通 用 夹 具刀具：硬 质合金端 铣刀=16S=1000F=100S =2.5游标卡尺2.3.6确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差:1.孔及上下槽的加工余量均为0.2。2.大通孔的设计要求为：260+0.052，Ra=1.6，且孔的边缘以底面为基准的垂直度公差为0.02。通孔旁边的凹槽设计要求:1）深度为5+0.048,其底边要求以底面为基准的平行度公差为0.02，2）凹槽的四个角的宽度设计要

45、求为：20+0.033方型底座的四个边设计要求:90 0.05。底面凹槽的设计要求：深度为1.5m m无公差要求。底座四个小通孔设计要求：1）相邻两孔之间距离设计要求：70+0.03。2）孔的设计要求：要求直径 =8的通孔。2.4数控编程坐标系:以工件中心为原点建立坐标系，与主轴平行的坐标轴为Z坐标轴，刀具远离工件的方向为正方向。垂直于Z轴并平行于工件装夹平面为 X方向，面对刀具主轴向立柱方向看，刀具向又为+X方向。丫轴垂直于X、Z坐标，按右手笛卡儿法确定+Y方向。2.5零件数控加工程序:工序加工程序说明N10G90G54G00Z60.000N12S1000M03N14X-4.480Y4.48

46、0Z60.000N16Z50.000N18Z22.500N20G01Z12.500F10N22X4.480F100N24Y-4.480N26X-4.480N28Y4.480N30X-9.480Y9.480N32X9.480N34Y-9.480N36X-9.480N38Y9.480N40X-14.480Y14.480N42X14.480平面区域加工轨迹刀具：16(10) 刀具半径=8.000刀角半 径=0.000主轴转速1000.000 接近速度10.000切削速度 =100.000退刀速度=800.000F刀速度 =100.000行间连接速度=100.000起止咼度60.000安全高度=50.

47、000慢速下刀相对高度=10.000进刀方式：垂直N44Y-14.480退刀方式：垂直N46X-14.480走刀方式：环切加工N48Y14.480（从里向外）N50X-19.480Y19.480拔模基准：底层为基N52X19.480准1N54Y-19.480轮廓参数：补偿方式N56X-19.480（TO）余量=0.200，N58Y19.480拔模斜度=0.000N60X-24.480Y24.480岛参数：补偿方式N62X24.480（ON）余量=0.000,N64Y-24.480拔模斜度=0.000N66X-24.480顶层高度=15.000N68Y24.480底层高度 =12.500每N70

48、X-29.480Y29.480层下降高度=2.500N72X29.480拐角过渡方式：圆弧N74Y-29.480加工行距=5.000N76X-29.480加工精度=0.001N78Y29.480区域内是否抬刀：不N80X-34.480Y34.480抬刀N82X34.480下刀万式：垂直N84Y-34.480下刀点的位置：斜线N86X-34.480的端点或螺旋线的切点N88Y34.480轮廓清根：不清根N90X-39.480Y39.480岛清根：不清根N92X39.480清根进刀方式：垂直N94Y-39.480清根退刀万式：垂直N96X-39.480加工时间=15.63N98Y39.480分钟N

49、100Z50.000F80042N102G00Z60.000N104M05N106M30N10G90G54G00Z60.000刀具： 20,12(10)N12S1000M03主轴转速1000.000N14X5.000Y-0.000Z60.000接近速度=10.000N16Z50.000N18Z15.000切削速度 =100.000刀速度 =800.000N20G01Z5.000F10F刀速度 =100.000N22G42D10G02X5.000Y0.000I-5.000J0.000F100N24G01Z50.000F800N26G00Z10.000N28G01Z0.000F10N30G42D1

50、0G02X5.000Y0.000I-5.000J0.000F100N32G01Z50.000F800N34G00Z60.000N36M05N38S1000M03N40X-25.000Y2.000N42Z50.000N44Z15.000间连接速度=100.000起止高度=60.000全高度=50.000慢速下刀相对高度10.000进刀方式：垂直退刀方式：垂直走刀方式：往复轮廓补偿方式：TO拐角过渡方式：圆弧加工精度 =0.001 刀次通孔：顶层高度=10.000底层高度=0.000每层N46G01Z5.000F10下降高度=5.000N48G42D10X-20.000F100凹槽：顶层高度=10.000N50G03X-2.000Y20.000I0.000J18.000N52G01Y25.000N54G02X2.000Y25.000I2.000J0.000N56G01Y20.000底层高度=5.000每层下降高度=5.000F刀方式：垂直F刀点的位置：斜线的端N58G03X20.000Y2.000I18.000J-0.000N60G01X25.000N62G02X25.000Y-2.000I-0.000J-2.000N64G01X20.000N66G03X2.000Y-20.000I-0.000J-18.000N68G01Y-25.000N70G02X-2.000Y-25