现浇连续预应力箱梁施工方案

1、惠新大道及梅湖大道建设工程 01标 现浇连续预应力箱梁施工方案中圍逮築编制人：审核人：批准人：中国建筑第工程局有限公司CHINA CONSTRUCTION FOURTH ENGfNEERING DIVISION CORP. LTD1. 编制依据 41.1 资料文件 41.2 相关技术规范和标准 41.3 编制原则 41.4 编制范围 52. 工程概况 52.1 工程简介 52.2 结构特征 52.3 自然条件概述 62.4 工程地质 62.5 现浇箱梁主要工程量 62.6 现浇支架、模板、木方工程量 73. 项目管理目标 73.1 质量目标 73.2 安全目标 73.3 工期目标 83.4 环

2、保、水保及文明施工目标 83.5 内业管理目标 84. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施 84.1 施工组织机构设置 84.2 主要材料供应计划 94.3 主要机械设备安排 104.4 现场施工保障措施 105. 工期安排 116、施工方案 116.1、施工工艺流程 116.2 施工准备 136.3 地基处理 136.4 支架搭设 146.5 模板安装 156.6 支架预压 156.7 支座安装 176.8 钢筋的制作与安装 186.9 梁体混凝土的浇筑 196.10 预应力施工 256.11、模板及支架的拆除 336.12、施工线型控制措施 347. 质量保证体系及措施 357.1 质

3、量管理组织机构 357.2 保证质量管理措施 367.3 保证质量技术措施 388. 安全保证体系及措施 388.1、安全目标 388.2、安全保证措施 398.3、施工安全隐患辨识及预防措施 428.4、应急预案 439. 文明施工及环境保护措施 439.1、文明施工措施 431.编制依据1.1 资料文件惠新大道及梅湖大道建设工程 第三东江大桥桥梁设计施工图纸及设 计说明。1.2 相关技术规范和标准（1）公路桥涵施工技术规范（ JTJ041-2000）；（2）公路工程质量检验评定标准（ JTG F80/1-200）4 ；（3）预应力混凝土用钢绞线（ GB/T5224-2003）；（4）预应力

4、筋用锚具、夹具和连接器（ GB/T14370-2000）；（5）预应力混凝土桥梁用塑料波纹管（ JT/T529-2004）；（6）公路桥梁预应力钢绞线用锚具、连接器试验方法及检验规则 （JT329.2-1997）；（7）钢筋混凝土用钢 第 2 部分：热轧带肋钢筋（ GB1499.2-2007）；（8）公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 （JTG D62-2004）；（9）海港工程混凝土结构防腐蚀技术规范（ JTJ275-2000）；（10）钢管脚手架扣件（ GB15831-2006）；（11）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（ JGJ130-2001）；（12）施工图纸1.3 编制原

5、则1、安全第一的原则在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、 措施得力、 确保安全的原 则确定施工方案，在确保万无一失的前提下组织施工。2、优质高效的原则加强领导，强化管理，优质高效。 根据我们总体施工组织设计中明确的 质量目标，贯彻执行质量体系标准，积极推广、使用“四新”技术，确保质量目 标的实现。施工中强化标准化管理，过程化控制成本。3、方案优化的原则科学组织，合理安排， 优化方案是工程施工管理的行动指南， 在施工组 织设计编制中， 对本工程施工进行多种施工方案的综合比选， 针对不同地质条件 和施工条件，择优选用最佳方案。4、确保工期的原则 根据业主对本工程的工期要求，编制科学、合理、周密

6、的施工方案，合 理安排进度， 实行网络控制， 搞好工序衔接，实施进度监控， 确保实现工期目标， 满足业主要求。5、合理布置的原则 根据本工程的任务量和管理目标的要求以及地形地貌的特征， 在临时工 程施工准备上，特别是对水、道路、钢筋加工场等临时设施的设置，本着避免干 扰、就近布置、方便使用、优化设置的原则，合理布置，满足施工需要。1.4 编制范围K0+874.25第三东江大桥全桥长957.6m,其中第一三联和第五联采用 采用现浇箱梁，为使此段支架现浇预应力混凝土连续梁施工过程处于受控状态， 确保施工质量和安全,特制定本施工方案。2.工程概况2.1 工程简介道路标准：双向八车道城市主干道，路基宽

7、度为 42.0m,桥梁与路基同宽； 设计车速：60Km/h;桥涵设计荷载：城-A级，公路I级；设计洪水频率：1/100。第三东江大桥起点里程K0+381.46,止点里程为K1+367.04,共五联，合计24 跨，第一联采用 (25+30+23.5+37+28)m 预应力混凝土连续箱梁；第二联采用 (23.5+30+23.5)m 预应力混凝土连续箱梁；第三联采用( 25+4*30+24.5)m 预 应力混凝土连续箱梁 ;第四联采用( 76+2*128+76)m 预应力混凝土连续钢构，第 五联采用( 31 .5+2*32+2*32+25)m 预应力混凝土连续箱梁。全桥长度957.6m,设计纵坡i=

8、0.9%-1.851% 桥面横坡2%。2.2 结构特征(1 )引桥桥跨布置 北引桥跨结构布置第一联采用( 25+30+23.5+37+28)m 预应力混凝土连续箱梁； 第二联采用( 23.5+30+23.5)m 预应力混凝土连续箱梁； 第三联采用( 25+4*30+24.5)m 预应力混凝土连续箱梁 ; 南引桥跨结构布置第五联采用（ 31.5+2*32+2*32+25）m 预应力混凝土连续箱梁。（2）引桥标准宽度 引桥宽度与主桥同宽，兼顾匝道桥并入加减速车道宽度。桥面总宽 42m ，其布置为 2.5m 人行道 3m 非机动车道 +14.5m 行车道 +0.5m防撞护栏+1m中央绿化带+0.5m

9、防撞护栏+14.5m行车道+3m非机动车道 +2.5m 人行道。（3）引桥箱梁构造单幅箱梁结构为单箱双室结构， 每个单箱为斜腹板式梯形箱梁， 梁高为 160cm。箱梁底板厚22cm,顶板厚25cm。腹板厚由跨中40cm加厚至支点60cm, 顶板外侧臂板宽400cm，内侧臂板宽300cm,厚度20cm70cm。左右幅桥分离 以 1m 宽中央绿化带隔开,箱梁砼采用 C50。（4）引桥下部构造下部桥墩为花瓶式桥墩, 14#墩厚 120cm, 59#、23#墩厚 150cm,1013# 1922#墩厚180cm，每个桥墩下接2m厚承台，19#墩采用2根1.5m 钻孔灌注桩（单排桩） , 1013#,

10、1923#墩采用 4根 1.3m 钻孔灌注桩（双排桩）； 桩基按摩擦桩设计。2.3 自然条件概述本项目地处珠江三角洲平原区， 地势低平， 河网密布，地下水位埋深浅， 大面积分部第四系松散层，且厚度大，主要由亚粘土、淤泥和砂层等组成；基底 主要为红色砂岩组成。沿线未发现大规模不良地质。2.4 工程地质根据钻探揭露，桥址地层自上而下有第四系人工填土层（Q4ml）、第四系冲积土层（Q4al）、第四系残积土层（Q4el）、第三系基岩。2.5 现浇箱梁主要工程量第三东江大桥引桥为 4联20跨，其中北引桥 3联 14跨，南引桥一联 6跨。其主要工程量如下表所示：第三东江大桥引桥主要工程量项目名称规格单位数

11、量混凝土C50m314425.4钢筋HPB300t1.7HRB400t2637.5钢绞线 s15.2t426.1锚具15-22P套3015-22套3015-19P套5415-19套10815-15套36BM15-5P套56BM15-5套92连接器15-22L套13815-19L套267BM15-5L套296波纹管100m11296.9120m5004.890*19m10313.3支座GPZ(II ) 4GD个16GPZ(II ) 4DX个56GPZ(II ) 4SX个66GPZ(II ) 2.5DX个32GPZ(II ) 2.5SX个342.6现浇支架、模板、木方工程量详见第三东江大桥现浇箱梁

12、支架方案3项目管理目标3.1质量目标本合同段质量目标为优良，本工程确保原材料合格率100% ;分项工程（工序）检查合格率100%,优良率95%以上，保证分部工程优良率达到 95%,确保单位工程优良率达到95%以上。整个建设项目优良率达到 90%以上。杜绝重大、大质量事故，消除隐患，严格控制各类事故发生3.2安全目标1、“四无”：无职工因工死亡事故、无重大交通责任事故、无重大火 灾事故及无机械事故。2、“一杜绝”：杜绝人身安全的重大、大事故的发生。3、“一达标”：安全生产达国标。4、安全方针：“安全第一、预防为主”。3.3 工期目标满足合同工期要求，拟开工日期为 2017.4.15，完工日期为

13、2018.4.30。 具体施工进度计划见附件 1。3.4 环保、水保及文明施工目标 努力把工程设计和施工对环境的不利影响减至最低限度， 确保沿线景观 不受破坏，地表水和地下水水质不受污染， 有效保护植被， 对临时占用土地全部 进行复耕，避免噪声扰民，做到环保设施与工程建设“三同时” （同时设计、同 时施工、同时投入使用），争取环保问题零投诉。3.5 内业管理目标1、应有完整的施工原始记录、分项工程自查数据等质量保证资料；2、提交真实、完整、及时、齐全和系统的施工资料；3、编制内容要真实、准确，填写数据符合规范要求，严禁伪编、涂改， 保持文件整洁；4、确保顺利地进行交竣工验收，保证在完成合同段建

14、设项目工程实体后 30 天内，编制出合格的竣工文件。5、内业资料的收集、 整理、 归档和移交应按 建设工程文件归档整理规范（GB/T50328-2001的有关规定进行。4. 人力、材料、机械设备和现场施工保障措施4.1 施工组织机构设置1、项目部成立一个现浇箱梁施工队，全部由有施工经验的骨干人员组 成：经理 1 人、副经理 1 人、技术负责人 1 人、技术人员及现场管理人员 10 人、 主要负责现浇连续箱梁的施工，现浇箱梁施工队下设：支架班组、模板班组、钢 筋班组、混凝土班组、预应力班组、杂项班组，对人员进行分班组管理，按工序 进行流水作业，责任到人。项貝经理：姜振福项目訓经理：陈濤顷目总工：

15、李忖吉综合办公室工程技术部现浇箱樂件业班组2劳动力安排及使用计划，本桥连续梁现浇支架法施工高峰期共需劳 动力86名，各阶段劳动力使用计划详见劳动力配备表。序号工种工作内容人数1钢筋工箱梁钢筋绑扎302模板（架子）工箱梁支架搭设及 箱梁模板安装203混凝土工箱梁混凝土浇筑104张拉工箱梁预应力张拉165杂工104.2主要材料供应计划根据工程进度计划及施工组织安排，本着“合理组织、满足施工、减少 库存”的原则，充分考虑满堂支架施工时雨季、大风季节等可能延误供货的因素, 做好材料供应计划。按照满堂支架的施工周期，按照计划组织材料进场，确保满堂支架材料 的供应。雨季、大风季节提前做好施工安排，精心组织

16、，合理安排，保证连续梁 的施工进度。主要材料供应计划，所用锚具、支座按一次性进场考虑，及在2017年04月1日前进场。4.3主要机械设备安排主要机械设备表机械名称型号数量工作状态备注压路机25t1台良好原地面压实吊车25t2台良好材料、与压块吊装拆除电焊机-6台良好弯曲机-2台良好钢筋加工切割机-3台良好钢筋加工插入式振动棒60型10台良好混凝土浇筑插入式振动棒30型10台良好混凝土浇筑千斤顶600t8套良好预应力张拉压浆机2套良好压浆4.4现场施工保障措施1、场地布置本着“满足施工、节约投资”的原则，进行临时工程的规划及设置，做到临时建筑搭建有序、材料机具设备堆放整齐、生活污水处理后排放、生

17、活垃圾 袋装化、消防设施齐备。施工驻地设于 S258线右侧，按照文明标准工地建设，达 到与周围环境相协调，并保持安全整洁。钢筋存放、加工区设在施工驻地内。2、施工便道运输道路主要利用新建既有便道，进场后为便于施工车辆通行，场内施 工主便道沿线路左侧布设，在与既有公路接口处按规定设置明显标志，并派专人 指挥交通，确保交通安全及畅通。3、施工供电施工用电计划在主线左侧南北岸各安放 500 千伏安的变压器 1 台，并备 两台 200kw 发电机，以供应施工需要。施工驻地用电直接从该变压器接入。4、施工用水施工用水可在东江内抽取，作为施工生产用水。5、临时通讯 施工通讯利用当地通讯系统，主要人员配备移

18、动电话以便联系。5. 工期安排本工程共有现浇梁 1099.2延米（4 联左右幅） ，根据合同段的总体施工 组织设计的要求， 结合本分项工程的施工特点和我部的人力、 设备等资源的配备 和主桥合拢时间，主体计划开工日期： 2017年 4月15日，完工日期： 2018年 4 月 30 日，历时合计 380 天。施工安排及工期进度计划，详见附件 1：第三东江大桥引桥桥现浇预应 力砼箱梁施工进度计划表、施工进度计划横道图及双代号网络图。6、施工方案根据设计及施工工艺要求， 左幅先施工第二联预应力砼连续箱梁， 依次 完成左幅第二联第 1、第 2、第 3 阶段箱梁施工，在施工右幅第二梁联预应力砼 连续箱梁，

19、依次完成右幅第二联第 1、第 2、第 3 阶段箱梁施工。在第二联连续箱梁全部完成后在施工第一联预应力砼连续箱梁， 先施工 右在施工左幅依次完成每个阶段梁体施工。第二联连续箱梁完成后根据水中墩身完成情况施工第三梁联预应力砼 连续箱梁，单端张拉，第三联箱梁先施工右幅，右幅完成后在施工左幅。6.1 、施工工艺流程本桥连续箱梁采用盘扣式满堂支架分阶段现浇施工， 预应力现浇连续箱梁施工工艺流程图6.2施工准备1钢筋采用钢筋加工厂集中加工然后运至施工现场进行绑扎成型。2、现场布置了三个导线点，三个水准点作为控制桥梁平面位置和空间 位置的基准。测设时必须保证三点联测，数据相互复核，以确保数据的准确。3、施工

20、现场已经做到路通、电通；通往施工现场的施工便道宽约 6米， 临时用水米用东江抽水。4、各种必备的施工机械、工具、材料备齐，并在使用前试运行，保证了其状态的良好，对商混站，进行重点检查。5、各种原材报驻地监理、中心实验室抽样检查合格后，方可用于施工， 严禁不合格材料进场。6.3地基处理1基础定位首先，根据施工图纸放出拟建桥梁中线，根据箱梁支架体系方案中搭设 支架平面长度、宽度确定基础处理尺寸范围，并用白灰洒出边线，然后根据基础 尺寸范围对基础进行处理。2、基础处理按通过后满堂支架的设计方案，要求地基承载力大于150MPa，因此必须对地基作特殊处理。承台施工完毕后，首先回填压实，原地面以下0.5m

21、清表换填，然后对支架施工范围内的场地进行整平碾压， 采用压路机碾压，碾压遍数 不少于6遍，使其压实度达到90%以上，并且做好0.3%的横坡，两侧设置排水 沟，保证支架范围内不会出现积水现象；在整平并压实的地面上再浇注15cm厚宽40cm的纵桥向条形基础C20混凝土基础，纵向条形基础具体间距以支架搭设 图纸为准，基础详图如：,0.3%X和；.二八刀穴I110| 益支架基础图支架基础混凝土工程量如下:施工部位桥宽(m)长(m防水宽(m防水面厚(m基础宽(m基础厚(m混凝土量(m3)第二联4277360.0560.15207.9第一联454238.20.056.80.15123.06第三联50554

22、20.0580.15181.5合计512.466.4支架搭设采用满堂盘扣式支架，箱梁横梁处横桥向支架的横向排距为1.5m,顺桥向支架的纵排距为0.9m,横杆上下步距1.5米；箱梁标准段处横桥向支架的横 向排距为1.5m，顺桥向支架的纵排距为0.9m，横杆上下步距1.5米，支架搭设 宽度较梁每边宽1m。立杆下端浇注厚15cm的C20砼条形基础，用以扩散支架 底托应力，立杆顶端安装可调式U形支托(20cm)。先在顶支托内横桥向安装主肋工16工字钢，其后在横向工字钢上铺设 纵向木方，布置净间距为15cm，标准段处净间距为15cm,底模板铺设15mm厚 胶合板于纵向木方上。支架布设注意事项(1) 当立

23、杆基底间的高差大于50cm时，则可用立杆0.5m节点位差来 调整。模板支架立杆搭设位置应按专项施工方案放线确定。(2) 模板支架搭设应根据立杆放置可调底座，应按先立杆后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。(3) 可调底座和土层基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平。 垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。(4) 立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接 套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时, 错开高度不宜小于500mm。(5) 水平杆接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻度 线。(6) 每搭

24、完一步支模架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距, 立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度 的1/500，且不得大于50mm。（7）混凝土浇筑前施工管理人员应组织对搭设的支架进行验收，并应 确认符合专项施工方案要求后浇筑混凝土。6.5 模板安装1、底模结构模板结构是否合适将直接影响梁体的外观， 底模面板均采用厚为 15mm 的竹胶板，面板尺寸1.2m x 2.4m，以适应立杆布置间距，面板直接钉在顺桥向 方木上，顺桥向方木采用10cmx 10cm方木，间距15cm，顺桥向方木置于横桥 向工 16工字钢上，铺设时接头交错布置在横桥向工字钢上，横桥向工字钢间距

25、为顺桥向立杆间距。 在钉面板时， 每块面板应从一端赶向另一端， 以保证面板表 面平整。木方铺设好后测量木方顶标高并调整脚手杆顶托， 使顺桥向木方每点的 标高和设计值相同。 用全站仪在顺向木方上放出箱梁底模板边缘线 （考虑侧模板 厚度），铺设底模竹胶板、立侧模，测设翼板的平面位置和模底标高，并安装侧 模骨架，侧模采用钢模或铝模。2、内模结构预应力连续箱梁内模采用钢管支架进行支撑， 高压竹胶板作面板。 由于 箱梁内净空高度低m,内模骨架设计尽量少占净空，以利于箱梁底板混凝土的散 料、振捣及内模的拆除。内模上面板骨架采用 6cmx8cm 方木（横桥向放置， 净间距20cm），然后固定于10cmx 1

26、0cm方木（顺桥向放置，间距 60cm）之 上。顺桥向方木支撑于内模支撑钢管架之上，钢管横向间距60cm,纵向间距80cm，钢管底端固定于底板，顶端设可调节顶托。内模安装时在箱梁顶板每孔的L/5处预留70x 80cm上下人孔，以便将 来拆除箱梁内模。箱梁底模安装时，根据支架预压的测试结果和设计要求的箱梁自身拱 度，进行施工预拱度设置，并对底模板标高进行调整。6.6 支架预压支架搭设完在其上铺设方木， 在方木顶层铺设木合板采用混凝土预制块 预压，预压重量按现浇箱梁自重的 1.1 倍进行预压，混凝土预制块采用人工配合 吊车进行。1支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷

27、载作用下的弹性变形数据， 确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支 架后获得符合设计的标高和外形。2加载及卸载顺序：预压重量为110%箱梁自重，预压应按要求分级进 行，第一级加压至60%总重量；第二级加压至80%总重量；第三级加压至100% 总重量，加载顺序为纵向从跨中向支点进行对称布载， 横向从结构中心线向两侧 对称布载。支架卸载时可均值卸载，按两次卸完，分别为 50%。第一次卸载后停 46小时，观测2 次,第二次卸载后48小时内进行6次观侧，推算其弹性数据。 卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以得出支架和地基的弹性变形量 （等于 卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉

28、降量）减 去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。3、监测点布设：在箱梁的墩顶横梁处、L/4、L/2、34L断面设置观测点， 每个断面在桥梁中线、横向左右侧底板边缘布6个测点。每个阶段共设5个断面, 共30个测点，详见观测点横向布置示意图。观测点横向布置示意图4、监测方法：满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在 2mm以内, 且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；测量采用挂线锤 进行量测，采用弹性变形小的线绳，上端固定在主龙骨上，下端拴上线锤等重物， 地面测点位置埋设一截钢筋，通过量测线锤底端与钢筋顶端距离来取得下沉数据，同时对模板顶相应位置标高进行观测。

29、5、预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不 得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。 预压块按预压重量要求调至支架上后， 在下雨时派专人检查地基硬化面， 发现裂 缝及时灌浆处理，以免缝隙增大，雨水浸入，造成地基沉陷或裂缝过大，影响支 架稳定。6、支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形L塑二预压前标高-预压后标高-弹性回弹值支架弹性变形L弹=卸载后底模标高-卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、 接缝压缩值及方木塑性压缩值， 该值在 预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。7、施工预拱度确定预拱度时应考虑下列因素： 卸架后箱梁本身及

30、活载一半所产生的 竖向挠度； 支架在荷载作用下的弹性压缩； 由温度变化而引起的挠度变化； 由砼 徐变引起的挠度变化。根据梁体挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和， 作为预拱度的最 高值，设置在梁的跨径中点。 其他各点的预拱度以中点为最高值， 以梁体两端部 为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的支架标高重新进行调整。6.7 支座安装支座垫石及梁底预埋钢板应预留螺栓孔，施工时，注意预埋相关构件， 并采取措施确保预埋钢板底面水平。 支座底板与支座垫石间采用双组分环氧树脂 类粘钢胶进行固定。1、安装前的检查 支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥

31、梁 设计要求相符， 如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝， 再将支座滑动板预偏 量设置到位， 并核对指针位置是否正确， 然后重新旋紧临时固定板螺丝， 在上锚 垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正 X轴，丫轴及支座高程；检查螺栓是 否紧密固定； 支座上有标示牌， 以便鉴别支座的型号， 安装时必须对桥墩号位置 与支座的规格是否相符； 支座和锚垫板贴近混凝土或环氧树脂的面， 须无灰尘和 油渍。2、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板 与支座上锚碇板的密封。3、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后， 方可进行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击

32、。4、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。6.8 钢筋的制作与安装1、钢筋加工安装前认真阅读图纸，理解设计意图，确保钢筋加工尺寸 正确无误。2、钢筋的屈服点、抗拉强度、延伸量和冷弯试验及焊接性能试验等各项指 标均合格后，方可进行钢筋加工。3、钢筋在加工场中集中制作，按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家， 分批验收，分别堆放，不得混杂，并设立识别标志，同时钢筋在存放、运输过程 中采取必要措施，避免锈蚀和污染。4、钢筋严格按照图纸及设计规范下料，钢筋焊接前进行试焊，合格后正式 施焊且焊工持证上岗。5、钢筋连接采用双面焊， 其接头的位置应设置在内力较小处， 并错开布置。 施焊前进行预

33、弯，使两接合钢筋轴线一致。6、梁体钢筋进行整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板 钢筋的绑扎， 当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时， 可适当移动梁体钢筋或进行适当 弯折。施工中需确保梁体钢筋最小净保护层， 绑扎铁丝的尾端不应伸入保护层内。 所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋； 施工中为确保腹板、 顶板、底板钢筋 的位置准确， 应根据实际情况加强架立钢筋的设置， 可采用增加架立钢筋数量或 增设 W 型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采 用与梁体同等强度的混凝土垫块，保证梁体的耐久性。7、由于钢筋、管道密集，钢绞线与普通钢筋的位置冲突时，要进行局部调 整。调整原则

34、是调整普通钢筋，必须保证纵向预应力钢筋管道位置不动。8、钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管 道位置与骨架钢筋相碰时， 应保证管道位置不变， 仅将钢筋稍加移动， 定位筋基 本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚 具垫板及喇叭管尺寸应正确， 喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直， 喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。6.9 梁体混凝土的浇筑1、浇筑前准备工作 在混凝土浇筑前，应对以下几个方面进行检查验收。（1）支架验收 在浇筑前现场技术员和主管工程师必须对所有支架的连结点进行仔细 检查，不得有松扣和顶托不密贴的现象。（

35、2）模板验收 主要检查模板接缝是否严密、模板几何尺寸和支撑的稳固性。（3）预埋件的验收 按照图纸逐一、重新复核预埋件的规格、数量、位置及加固质量。（4）机械设备工作状态及就位检查 为了保证浇筑过程的顺利进行， 在浇筑前对泵车、 振动棒等设备及工具 进行使用状态检查验收，确保设备在浇筑全过程的正常运转使用。浇筑时使用两台 48m 泵车对称浇筑，施工前必须复核泵车泵送混凝土 的有效范围，振动棒按每工作面配置，以满足两台泵车连续出料振捣为宜。2、混凝土的拌合（1）准备工作：混凝土拌和前， 实验室人员要对商混站所有机械设备、 工具、使用材料 进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。搅拌混凝土

36、前 ,试验室人员测定粗细骨料的含水率，按选定的理论配合 比换算成施工配合比， 计算每盘混凝土实际需要的各种材料数量， 提供给拌和站 进行计量标定。商混站在接到开始拌和的指令后，方能投料拌和。（2）拌和工艺：按施工配合比准确计量混凝土原材料重量， 拌和时，先向搅拌机投入细 骨料、水泥和矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充 分搅拌后再投入粗骨料， 并继续搅拌至均匀为止。 搅拌时间不小于 120 秒，也不 宜超过 3 分钟。3、混凝土的运输采用搅拌罐车运输混凝土时， 当罐车到达浇筑现场时， 应将罐车高速旋 转2030s，再将混凝土拌和物喂入泵车受料口。泵送混凝土前，先用水和同标

37、 号水泥浆冲洗管道。 开始泵送时， 混凝土泵处于慢速、 匀速并随时可反泵的状态。 泵送速度先慢后快， 逐步加速。 同时观察混凝土泵的压力和各系统工作情况， 待 各系统运转顺利后， 方可以正常速度进行泵送。 保持连续泵送混凝土， 必要时刻 降低泵送速度以维持泵送的连续性。 若停泵， 每隔 4 5min 开泵一次， 正转和反 转两个冲程，同时开动料斗搅拌器，防止料头离析。如果泵停 45min，或者混凝 土离析时，要将管中混凝土清除，并清洗泵机。4、混凝土的灌注（1）浇筑前的准备工作 再次仔细检查钢筋保护层垫块的位置， 数量及其紧固程度， 并指定专 人做重复性检查， 以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保

38、证率。 构件侧面和底面的 垫块应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。 办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。 检查各种原材料和计量器具否符合要求、是否完好； 检查振动设备以及混凝土输送泵系统运转是否正常。 在灌注混凝土之 前振捣棒及振捣人员应分段明确、 责任到人。 各负责段的相关人员应在灌注前将 振捣棒的插入部位仔细观察， 是否有影响振捣棒插入的钢筋， 当影响振捣棒插入 的为普通钢筋时应调整钢筋的位置， 以确保振捣棒能顺利插入。 （为了保证混凝 土密实及振捣棒插入和拔出这种调整是必须的） 收听天气预报，保证晴天和正温天气施工。混凝土入模温度控制在5 30 C。（2）浇筑顺序 总

39、体浇注原则按照先底板、 再腹板、 最后顶板， 从墩身边开始向后进行 浇筑。用 2 台 48m 的泵车对称布料、连续灌筑，采用水平分层，纵向分段， 横向对称的浇筑方法， 底板为一层一次浇筑， 腹板根据高度分层浇筑， 顶板一次 一层浇筑。步骤 1：使用两台泵车分别从墩身边开始向后对称浇注底板混凝土， 该区域的混 凝土应连续，对称的进行。 混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。 底板 中部混凝土不足部分由顶板预留灌筑孔进行灌筑。并同时进行底板混凝土振捣， 振捣采用插入式振动棒捣固密实， 及时对底板混凝土进行抹平、 压实和表面赶光。混凝土灌注方式总体采用水平分层的方式灌注。灌注厚度30-40cm,

40、坍落度控制在160mm 20mm。下梗肋第一次不饱满第二次补灌则很难填满。因此在灌注第一层混凝土时箱内底板的振捣人员应在布料机下料处将振捣棒沿内模 下梗肋处插入振捣棒引流，同时在下梗肋模板上间隔1.52.0m开振捣插入孔，振捣棒插入孔内辅助振捣,桥面上的振捣棒应沿内模与钢筋间的间隙插入振捣, 为保证下梗肋饱满箱内引流的振捣棒应先于桥面的振捣棒振捣。 箱内引流的振捣 棒应根据混凝土的工作性能振捣适度， 一般以混凝土引出为止， 下梗肋的饱满与 否完全依赖桥面上的振捣棒。因此桥面上的振捣棒每一插入点的间隔不大于 30cm 且同一断面内外侧各一棒。步骤 2：浇注到位后再由墩身开始向后灌筑腹板混凝土，

41、以梁纵向中心线左右对 称浇筑。此时混凝土捣固采用插入式振动棒进行， 振动棒插入下层混凝土 10cm， 扰动腹板下半部分已接近初凝混凝土， 避免产生接缝。 本次施工千万注意每层混 凝土浇注必须保证下层混凝土初凝前完成。 要求两层相差时间不大于 4小时。也 就是要求腹板混凝土施工既要分段又要分层。 特别要求防止漏振。 同时保证对称 施工，确保模板不发生侧移。步骤 3：顶板混凝土灌筑由墩身向后进行浇筑， 由梁纵向中心线对称向两侧翼缘 板全断面浇筑， 混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面， 顶板混凝土应进行二次 抹面,第二次抹面应在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂,混凝土浇筑完毕后，覆盖土工

42、布进行湿润养护。洒水养护时间不少于 7 天，每天洒水 次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。5、浇筑过程注意事项（1）顶板和底板面要求梁体混凝土灌筑完成后， 对顶板、 底板混凝土表面进行第二次赶光、 抹 面，保证梁体内腔光滑，外观质量。（2）混凝土浇筑要求混凝土拌合物坍落度控制在160 20mm，入模含气量控制在2%,入 模温度控制在530C,同时要求模板表面温度控制在 535C。在混凝土施工中应对：坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指 标进行即时控制，以保证混凝土耐久性指标的实现。梁体底板、 腹板、顶板混凝土均采用插入式振动棒振捣方式。 随着混凝 土的灌筑逐步振捣， 灌筑人员应注意观

43、察， 合理操作， 准确把握每次插捣范围的 深度，以达到无漏振。梁体混凝土浇筑采用插入式振捣棒振捣工艺。 浇筑梁体时， 当预应力管 道密集，空隙小时，配备小直径 30型的插入式振捣器，严禁振捣时在钢筋上平 拖，以免钢筋、预埋件移位或变形。灌筑桥面混凝土时，要保证预埋钢筋等位置 准确不倾斜， 不错位， 灌筑时设专人负责检查预埋件是否移位， 发现问题及时校 正。检查底腹板的混凝土密实度， 尤其是内腔底板倒角位置， 浇筑时应用小 铁锤敲击模板， 若声音不清脆时， 则该部位混凝土已经密实， 反之则需要设法使 混凝土密实。振捣过程注意不要振破预应力束波纹管道， 以防水泥浆堵塞波纹管， 浇 筑工程中要经常来

44、回地拉动钢绞线的两个端头， 防止浇筑时漏浆堵塞管道； 在喇 叭口处应加强振捣，以防止在张拉时发生异常情况。混凝土灌筑：采取快速、连续灌筑，一次成型的方式。灌筑中，两侧腹 板混凝土高度应保持一致； 灌筑时采用水平分层的方法灌筑， 水平分层厚度不得 大于30cm,先后两层混凝土的间隔不得超过混凝土的初凝时间。灌筑完毕后， 对顶板、底板混凝土表面进行二次赶光抹面，保证梁体外观质量。采用插入式振动棒进行振捣。 插入式振动棒宜快插慢拔, 移动距离不大于振捣棒作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为 510cm。振捣时间 以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为度灌筑作业专人指挥， 操作人员统一

45、调配， 发现异常情况要及时采取处理 措施。 灌注下梗肋处的混凝土时从下梗肋处流淌出的混凝土应及时振捣， 对此 处的混凝土应采用密插短振的方法振捣。 第二层混凝土灌注完后应补灌底板不足 的部分，对前后两次的混凝土应加密振捣防止形成明显接缝。（3）梁体关键部位混凝土浇筑控制措施 下梗肋处混凝土密实度控制措施： 振捣棒沿内模与钢筋间的间隙处下棒，振捣棒的软管长度不小于6m，以便振捣棒能插到底板处，腹板内侧振捣棒的插入距离不得大于30cm。腹板同一断面内内外侧各一棒。 若振捣棒沿内模下棒困难， 可制作导引叉将振捣棒的棒 头从腹板钢筋内送到须振捣的部位加强振捣， 这样的振捣一般需要两人配合。 在 桥面上

46、插入的振捣棒振捣完毕后， 箱内底板的振捣棒不得再对下梗肋部位振捣以 免造成下梗肋上部坍塌成孔。 两端加厚段、锚下及支座和防落梁处混凝土密实度措施： 由于端部钢筋较密灌注方法及振捣尤其需要注意。 第一层灌注下料不宜 从端部下料，下料位置应离端部 56m为宜，第一盘混凝土的和易性往往偏大 或偏小。 端部钢筋较密振捣棒不易插到底， 因此本部位设 2 个专人具体负责。 特 别是灌注底板时， 接近端部时， 必须从端部开始将底板和两端钢筋加密区混凝土 灌满振实后，再灌注中间段。（4）梁体一般部位混凝土灌注施工 底板混凝土的浇筑 :当腹板下部混凝土灌注到内模转角以上 20cm处时，若底板混凝土不够， 则从内

47、模顶板灌注孔灌注底板混凝土。 灌注时， 应从梁体中间向两端进行， 便于 底板收浆抹面。 避免振捣腹板混凝土时大量的流入底板， 如果混凝土流入底板要 及时进行清理，避免底板超厚，增加梁体重量。因混凝土浇筑时间长，要注意观 察砼表面达到养生条件时及时进行养生。 腹板混凝土的浇筑 :底板混凝土灌注完后， 向两侧腹板灌注混凝土时应对称均匀， 其分层厚度30-40cm。分层厚度过厚将造成气泡不易排出形成箱内侧面气孔较多，同时两 侧的腹板混凝土高低差过大会造成内模偏移。 此外，当分层过厚时为了保证混凝 土密实则须延长振捣时间， 这样容易造成过振形成色差； 分层过厚延长了上下层 的接缝时间，会造成明显接缝形

48、成冷缝， 这种情况在气温较高的情况下尤为严重。 因此必须严格控制灌注厚度、 提高灌注速度。 为了提高灌注及振捣速度， 高温季 节灌注腹板混凝土时应将坍落度加大至上限。腹板外侧的振捣应以密插、短振、 勤振为宜；腹板内侧的振捣应较外侧适当延长振捣时间。 顶板混凝土的浇筑 :当腹板混凝土浇筑完后， 开始浇筑顶板混凝土。 顶板混凝土的浇筑过程 重点是控制顶板标高。在浇筑梁体顶板混凝土前要在外腹板上沿桥的纵向每隔 35m立焊一根12钢筋，高度和顶板混凝土顶面一样，然后再在这些立筋上 纵向平焊5道12钢筋作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用4m长铝 合金靠尺沿这 5 道纵向钢筋和侧模对混凝土面进行找

49、平， 则可将梁体顶面标高控 制在允许范围内。 底板及顶板混凝土的收浆抹平底板收浆抹面： 由于内模撑杆较多， 底板收浆抹面较为困难， 为了满足 平整度每米不大于 10mm 的要求，尽量采用长刮尺进行收浆抹面。但为了箱内 积水排放，向底板泄水孔处留有一定的坡度。顶板收浆抹面：由于梁体顶板较宽， 平整度要求高，每米误差小于 3mm， 采用人工进行收浆抹面。为了避免桥面产生裂纹，人工收浆次数不应少于两遍。6、混凝土的养生（1）在混凝土浇筑完成初凝后立即对混凝土进行养护，砼养护优先采 用洒水保湿养护方法连续养护。（2）在混凝土初凝且砼表面处于潮湿状态时，迅速采用土工布、草帘 等材料将暴露面混凝土覆盖或包

50、裹， 再用塑料布或帆布将土工布、 草帘等保湿材 料包覆（裹）。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损彼此搭接内表面应有 凝结水珠。有条件地段，应尽量延长混凝土的包覆（裹）保湿养护时间。（3） 梁体混凝土浇筑完成后需有一定的带模养护时间。带模养护期间， 采用带模包裹、浇水、喷淋洒水等措施进行保湿、保温养护。（4）养护用水尽量与拌制用水相同，最好都为饮用自来水，且养护用水与混凝土表面的温度之差不得大于 15C。(5) 当混凝土强度值达到设计规定要求时，方可拆除模板。拆模后及 时对新暴露的混凝土表面进行洒水保湿养护。 以保证混凝土后期强度仍能较快地 增长。(6) 在暴晒、气温骤降等情况下，应采取保温

51、措施防止混凝土表面温度受环境因素影响而发生剧烈变化。养护期间，混凝土芯部温度不宜超过60 C,最大不得超过65C，混凝土的芯部与表面、表面与环境之间的温差不得超过15C。(7) 混凝土在拆模后， 若天气产生骤然变化时， 应当采取适当隔热 (夏 季)措施，防止混凝土产生过大的温差应力。(8) 当环境温度低于5C时，禁止对混凝土表面进行洒水养护，但应 采取保温、保湿养护。(9) 箱梁混凝土在养护期间箱内温度上升极快，应加强温度检测，当 箱内温度高于外界气温15C时，除保证底板正常养护外，可对侧模、顶模洒水 降温，并用排气扇将排除箱内热空气。(10) 混凝土养护期间应避免阳光对混凝土直接照射。在阳光

52、直射的地 方应采取相应的遮阴避阳措施。(11) 混凝土养护期间， 应对有代表性的结构进行温度监控， 定时测定 混凝土芯部温度、表面温度以及环境的气温、相对湿度、风速等参数，并根据混 凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度， 严格控制混凝土的内外温差 满足条件。6.10 预应力施工1 、预埋预应力管道 对于梁体内后张预应力混凝土结构，需在混凝土体内预留预应力孔道。 预应力孔道可以采用预埋预应力管道方式成型。 实施时采用的是预埋耐腐， 密闭 性好的高密度聚乙烯塑料波纹管。预应力管道采用塑料波纹管成型。 波纹管在安装前应进行灌水试验， 检 查有无渗漏现象，合格后方可使用。波纹管安装严格按照设计

53、曲线布设，并计算出每隔50cm100cm处的坐标，用“井”字形定位筋架立，波纹管穿设后，在定位筋处固定牢靠，避免在 砼浇筑时发生移位；由于钢绞线较长，坐标偏差不得超过5mm，以免张拉钢绞线与波纹管产生的摩阻力远远大于规范规定。严禁在波纹管周围进行电焊作业，防止损坏波纹管，为了保证波纹管密 封完好不漏浆，波纹管接头处两端插入接头管中30cm以上，接头管为比其大1号的同型波纹管，并且用胶带缠裹、密封，确保灰浆不通过接头管渗入管道中。 预应力管道锚具处空隙大时用海绵泡沫填塞，防止漏浆。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管 道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋

54、稍加移动，定位筋基 本间距不大于0.5m，在钢束曲线段适当加密到0.3m，并保证管道位置准确。锚 具垫板及喇叭管尺寸应正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直， 喇叭管和 波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵孔道。排气孔位置须定在波纹管最高点上，用塑料管或钢管，排气孔和波纹管 连接处用胶带密封，并在浇注混凝土时注意保护，以免堵塞。2、钢绞线下料经检验合格后的钢绞线方能下料加工，下料长度按照设计图弯道曲线要 素计算确定，并考虑锚夹具、千斤顶及预留工作长度。预应力钢绞线下料长度应符合设计要求。可按下式计算，并通过试用后 进行修正，因现浇梁使用的钢绞线数量较大，要求每一次下料长度控制在设计 长度2

55、0cm以内。L=I+2I+ n (Iz+l3)+214式中：L钢绞线下料长度；I锚具支承板间管道长度；I工作锚具厚度；lz张拉千斤顶长度；13 工具锚具厚度；14 长度富余量(可取100mm)n单端张拉为1,两端张拉为2。在施工缝处，用联结器联结，钢绞线端头加用挤压套。预应力钢绞线采 用钢筋切断机或砂轮切割机截断， 不得使用电弧或气割， 钢绞线切割时， 先将钢 绞线拉到需要的长度，切口两端 50mm 处用铅丝绑扎，以免切割后钢丝松散， 然后用砂轮切割机进行切割。制好的钢绞线束按长度和孔位编号， 避免搬运和穿束时出错。 编束时先 以18-22#铁丝以将钢绞线绑扎成一排，铁丝间距 50cm 道，然后将钢绞线卷 成一束，用 8#铁丝每 200cm 绑扎一道。搬运时禁止与场地内的电焊机接触，防 止钢绞线被打火。3、穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模 量Eg=1.95X 105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。穿束采用先穿束法，即在混凝土浇 筑前进行穿束。（