立式辊磨机的选型和结构设计毕业设计

1、立式辊磨机的选型和结构设计摘要立式辊磨机是利用料床粉碎原理进行粉磨物料的一种研磨机械。本 课题是为了适应现代水泥工业的发展需求，满足水泥生产线所需要的粉 磨能力而对MPS磨的开发研究，使之与日产3000吨的水泥工艺相适应。 本次设计主要根据立式辊磨机的实际生产情况来确定设计的型号，进一 步对立磨的主要结构进行设计和结构分析。力求简单、方便、耐用，保 证磨机具有较高的粉磨效率，而且要能随时根据物料的磨蚀性对粉磨条 件进行适时合理的控制与调整。在此基础上完成立磨主要结构零部件磨 盘和磨辊等的设计以及主要受力部位的强度校核任务。本次设计既要保证磨内料床的形成，使物料有效地烘干和粉磨, 又要保证有效地

2、进行粉磨后的物料分级且输送合格的成品或半成品。使 之满足水泥生产的要求。关键词：立式辊磨机，MPS磨，粉磨，强度校核2Selection of roller mill and structural designABSTRACTVertical grinding mill is the use of bed is a principleof grindingmaterials, grindingmachines.It is mainly used for cement, coal andelectric power in dustries. The issue is to meet the de

3、velopme nt n eeds of the modern cement industry, Cement production line to meet the needs of thegrinding capacity of grinding on the re-developmentof MPS, Nissan tomake 3,000 tons ofceme nt tech no logy fit. The desig n of the main verticalroller mill according to the actual production to determine

4、the design of the model, and further ground against the major structural design and structural an alysis.This design is not only ensure the formation of bed material within the mill, so that the effective drying and grinding of materials , but also to en sure effectively the materials after grinding

5、 and classificati on of fini shed or semi-qualifiedtransportation.To make it content the requirements ofceme nt product ion. Based on the main structure comp onent fin ish grinding mill was desig ned and grinding of the mai n stress positi on and in ten sity.KEY WORDS: Vertical mill, MPSmill, Grindi

6、ng, Intensity、八、亠丄刖言1第1章立式辊磨机总体方案论证 21.1立式粉磨机简述 21.1.1立磨工作系统工艺流程 21.1.2立式磨机的结构及工作原理 31.2立式粉磨机的工作原理与特点 51.2.1立式粉磨机的工作原理 51.2.2立式粉磨机的特点 61.3设计方案的提出及分析 7第2章MPS3150立式磨机的主要参数 82.1 MPS3150磨机主要参数 82.1.1MPS3150 技术规格 82.1.2钳角:的确定82.1.3磨辊直径与磨辊宽度的确定 92.1.4磨机的规格102.1.5磨机的转速112.1.6磨盘上料层最佳厚度设计 142.1.7磨辊的辊压142.1.8

7、磨机的功率152.1.9磨机的产量 162.2MPS3150立式辊磨机身立柱 162.2.1立磨机身立柱受力分析 17第3章轴承的选择203.1轴承的计算及选择 20213.1.1轴承选择3.1.2轴承寿命的计算213.2轴承的当量动载荷223.3轴承的选择23iii3.4轴承的润滑和密封 24341轴承的润滑243.4.2轴承的密封253.4.3轴承的公差等级 25第4章 MPS3150主要零部件的优化 264.1易损件的选材优化 264.1.1辊轴的选材和校核 264.1.2磨辊和磨盘材料的选择 274.1.3磨盘衬板材料的选择 294.1.4磨盘材料的选择 314.1.5液压缸、机身立柱

8、材料的选择 314.2MPS3150立磨性能参数的核算 314.2.1立磨的转速、生产能力的核算 314.2.2衬板寿命的核算 334.2.3轴功率的计算 334.2.4入磨物料允许最大尺寸的核算 344.3主要部分参数核算 34结论36谢辞37参考文献38附 录40外文资料翻译 41#随着水泥生产技术的不断发展和水泥工业的日益大型化，立式辊磨机 越来越广泛地用于水泥厂生产线。新建现代化水泥生产线中，煤、生料的 粉磨采用立式辊磨机者占90%以上，水泥熟料和矿渣粉磨采用立式辊磨机已成为工厂工艺过程重要装备。本次设计是为了适应现代水泥工业的发展需求，满足水泥生产线所需 要的粉磨能力而对 MPS磨的

9、开发研究，使之与日产3000吨的水泥工艺相适 应。此次的设计原则主要是关于稳定和提高MPS 磨的生产效率方面。本次设计的主要内容是设计MPS3150磨的磨盘、磨辊部分。磨盘及磨辊是立式磨最重要的部件之一，合理的磨盘形状配以相适应的磨辊,对提高粉磨效率、减少研磨体消耗有着极为重要的作用通过具体的分析，选择了一种具有三个辊的辊式磨,磨盘为碗式、磨辊为鼓辊、磨辊轴与水平面呈15夹角，采用液压方式提供碾磨压力，由此来提高其研磨能力，并在此基础上 做新的改进，这次设计的创新点在于使用的辊子数为三个，这样其结构比 较合理，稳定性比较好，效率也提高了不少，在工艺系统布置上也做了科 学的改进。本课题在设计过程

10、中，参考了大量的文献、科研成果及设计成果，在 此对文献作者表示深深的谢意。由于设计者水平有限，难免有不当之处，恳请指导老师批评指正。48第1章立式辊磨机总体方案论证1.1立式粉磨机简述立式辊磨机新型干法水泥生产线的原料粉磨流程：原料通过下料溜子落到磨盘中心后，随磨盘的旋转，由于离心力的作用使物料进入磨盘与磨辊之间进行研磨。经磨盘高速旋转粉碎和碾磨后的物料，被甩到磨盘周边的粗渣下料口（即风环处），被磨盘外可调风环处高速上升的热气流带入磨机上部的选粉机中进行分选。粗颗粒沿选粉机内壁 返回磨盘与新进入的物料一起粉磨，其余的料粉随气流经选粉机分选，其 中合格细料由出风口出磨。被旋风除尘器收集即为生料成

11、品；较粗的料粉落到磨盘上重新粉磨。另一方面，没有被热风带起的铁渣、粒度较大的物料排出磨外后，经外循环系统（除铁器和鼓形分离器）除铁后，经下料溜槽进入排渣皮带，再 经循环斗提，进人缓冲仓随物料再次进入磨内进行二次粉磨。在多次循环中，通过颗粒与气体之间的传热使原料的水分蒸发。因此,立磨立式粉磨机集物料粉磨、输送、选粉、烘干为一身。1.1.2立式磨机的结构及工作原理0105减更器関02060307加儿裝盘04売体08-选粉机09to底座图1-2立式粉磨机的结构图立式磨机主要由主电动机、主减速机、磨盘、磨辊、加压装置、壳体、选粉机等部分组成。如图1-2所示。主电动机为立式磨机的粉磨提供动力。主减速机既

12、要起到减速和传递功率、带动磨盘转动的作用，又要承受磨盘的重量及研磨压力。磨盘固定在减速机的出轴上，磨盘上有环形槽，即为粉磨物料的碾压槽。磨盘由盘座、衬板、挡料环等组成。磨辊是对物料进行碾压粉磨的主要部件。由辊套、辊心、轴、轴承及辊子支架组成。该磨机内安装有四个工作磨辊，安装在同一平面上。国内外现代立磨所采用的磨盘、磨辊搭配形状有以下几种 ：平盘磨盘配圆锥磨辊、沟槽形磨盘配轮胎斜辊、蝶形平盘磨盘配圆柱磨辊、沟槽形磨 盘配等。磨盘、磨辊不同形状的配置各有其优缺点。从国内用户使用情况看， 认为碗式盘、鼓辊的物料流动阻力小，磨损均匀，磨损后可调整辊压以弥 补对产量的影响等优点。所以本次开发采用碗式磨盘

13、配鼓式磨辊。加压方式：加压装置是提供碾压力的重要部件，它由高压油站、液压缸、蓄能器等组成，能向磨辊施加足够的压力使物料粉碎。一般小型立磨采用弹簧加压，现代化大中型立磨均采用液力加压。液力加压是通过油缸、蓄能器、液压装置实现的。调整液压系统的压力大小 可对辊磨压力进行调整。蓄能器可以缓冲运行的冲击波动，并吸收过载压 力。液压缸通过摇臂将压力传递给磨辊。在启动时，由液压换阀换向使磨 辊抬起，脱离磨盘，该间隙可由安装在摇臂上的安全缓冲装置进行调节。从而实现空载启动。当操作过程出现断料时，也可自动抬辊。选粉机是保 证产品粒度的重要部件。它由可调速的传动装置、转子、导风叶片、安装 在壳体上的风叶片、粗粉

14、落料漏斗、出风口等组成。选粉机选粉机是保证产品细度的重要部件，它由选粉机传动系统、转子、回转风叶片、粗粉落料锥斗、出风口以及安装在选粉机壳体圆周上的固定风 叶片等组成，该选粉机集合了风叶转子笼式选粉机和静态导风叶片的特点，等于是二级分选。固定风叶在外进行粗选；然后再进入内部回转风叶细选转子为圆柱形笼子，四周均布了风叶，使气流上下均匀地进入选粉区，这 种选粉机分离清晰，选粉效率高，但是阻力增加，导风叶及导风叶的磨损 也较大2。1.2立式粉磨机的工作原理与特点1.2.1立式粉磨机的工作原理立磨是根据料床粉磨原理，通过相对运动的磨辊、磨盘碾磨装置来粉 磨物料的机械。所谓料床粉磨是将被粉磨的物料颗粒聚

15、合在一起，形成颗粒床（多层颗粒），各个颗粒均被邻近颗粒所限。外力施加于颗粒层，直接接触颗粒的数 量很少，应力的传递主要是靠颗粒本身，颗粒相互作用产生裂纹、断裂、 劈裂而被碎磨。单颗粒粉碎的主要功耗是粉碎能，而料床粉碎除了粉碎能，主要还是料床压缩和流动的能量。物料经过多道锁风阀门、下料溜子进入磨内堆积在磨盘中间，由于磨 盘套装在立式减速器上，在主电机的驱动下，磨盘旋转并通过物料带动磨 辊转动，物料受离心力的作用下向磨盘边缘移动，并被啮入磨辊底部而被 粉碎，磨辊由液压系统进行增、减压以满足粉磨的需要，由于磨盘的转速 较高，物料不仅在辊下被压碎，而且被推向外缘，越过挡料圈落入风环， 由于风环处通入了

16、大量的热风（风温约250 C左右），这些热风形成高速气流，并把下落的物料带起，大颗粒被折回落到磨盘，小颗粒被气流带入选 粉机内，选粉机的壳内安装有多排风叶片，转子在电机的带动下进行旋转，从而对物料进行分选，粗粉从锥斗落到磨盘内进行再粉磨，合格的成品随 气流带出机外被收集作为产品，特别难磨的料块及意外进入磨盘的金属件 将穿过风环孔下落，并通过刮板和出渣口排出磨盘之外，并经过分选后由 提升装置提升回到喂料口进行重新喂料。物料在与热气流的接触过程中被 烘干，达到所要求的产品水份。1.2.2立式粉磨机的特点随着立磨技术的逐步发展与完善，取代球磨机的趋势有增无减，立磨 与球磨机相比，具有以下特点：粉磨效

17、率高。立磨采用料床粉磨的原理粉磨物料，能耗低，粉磨系统 的电耗比球磨机低20%-35%，而且随原料水分的增加，节能效果更显著。烘干能力大。一方面可以利用窑尾废气作为烘干兼粉磨热源的要求， 另一方面可以通过风机鼓入大量的热风。立磨采用气体输送物料，在粉磨 水分较大的物料时可控制进风温度，使产品达到要求的最终水分。在立磨 内可烘干水分达 12-20%的物料，可以不建原料烘干系统。入磨物料粒度大，可达磨辊直径的4-5%左右，一般为 40-100毫米，所以，大中型立磨可以省掉二级破碎。产品的化学成分稳定、颗粒级配均齐。物料在立磨内停留的时间仅2-3分钟，而球磨机则需要15-20分钟。所以产品的化学成分

18、可以很快测定、校正，产品化学成分波动很小，有利于均化。此外，立磨内的合格产品能 及时分离出来，避免了过粉磨现象，产品细度可通过调节选粉机转子转速 得到改变，使产品粒度均齐。工艺流程简单、建筑面积小、占用空间小。立磨内有选粉机，出磨含 尘气体可直接进入袋式收尘器或电收尘器收集产品，故工艺简单，布局紧 凑，建筑面积约为球磨机的70%。建筑空间约为球磨机系统的50-60%。噪音低、扬尘少、操作环境清洁。立磨在工作中磨辊和磨盘不直接接 触，没有球磨机中钢球相互碰撞、钢球撞击衬板的金属撞击声，因此噪音 小，比球磨机低 20-25分贝。另外，立磨采用整体密封，系统在负压下操 作，扬尘少，环境清洁。磨损小、

19、利用率高。由于立磨运行中没有金属直接接触，磨损小，单 位产品磨耗一般为5-10克/吨。粉磨水泥原料，辊套和衬板寿命在8000小时以上，运转率可达 95%。漏风少，立式磨机的整体密封性好，其漏风比球磨少，有利于利用低温废气3。1.3设计方案的提出及分析立磨是立式辊磨机的简称。第一台立磨是上个世纪二十年代在德国研制出来的。第一台用于水泥工业的立磨于1935年在西德出现，立磨在欧洲的水泥厂使用多年以后，才在美国和加拿大得到采用，欧洲和美、加之所 以乐于发展和应用立磨， 是由于当时欧洲各国的燃料和和电力费用比较高。美国也是因为后来能耗费用上升，才促使其对立磨增加兴趣。美国第一台立磨是在1973年末投入

20、运转。后来，日本、埃及、黑西哥、新西兰、阿根廷、刚果等国也采用了立磨。现在主要的立磨有德国的LM （莱歇）磨、MPS磨，丹麦的ATOX磨，日本的CK磨，国内的有合肥的 HRM磨等。本课题此次选用 MPS磨进行设计和优化。 MPS磨是鼓辊碗式磨,即磨盘 是碗式的，磨辊是鼓辊轮胎形的。MPS型磨机特点如下：磨机设有保护装置，当压力超过或低于调定范围极限值时，会自动报 警并自行停磨，确保磨机安全运行。磨机液压系统具备自动控制和手动控制两种功能，可提高操作上的灵活性、可靠性。各磨辊有独立的液压加压装置，每个液压缸都配置了足够的蓄能器，保证磨机运转中辊压波动最小，使磨机运转平稳。液压站供油系统及其压力控

21、制均为自动的，使磨机运转平稳。分离器采用直流电动机驱动，改变其转速即可满足不同条件下对产品细度的要求，细度调节灵活方便。风环设计成可以调节的，改变风环截面积可以调节风环风速，以适应不同物料细度的要求。设有液压翻辊装置，检修时磨辊能翻转至磨外，节约检修时间，减轻劳动强度。磨辊辊套与轮毂之间以及辊轴与摇臂之间分别采用锥面结构和胀套结构连接，拆装方便。所以此次设计采用 MPS磨。第2章MPS3150立式磨机的主要参数2.1 MPS3150磨机主要参数2.1.1MPS3150技术规格1）立磨规格:3150mm2）磨盘直径:3150mm;3）磨辊直径：2300mm;4）磨辊宽度：751mm;5）磨辊数量

22、：3个；6）磨盘转速：25r/m in；7）最大入磨物料尺寸：100mm;8）产量：150t/h9）加压液压缸：活塞直径450mm活塞杆直径190mm10）工作压力：12MP;2.1.2钳角的确定为计算简便，假设被粉碎物料块是球形的，物料本身的重力与破碎力 相比可略去不计，由于在磨盘上风力对料层的影响较小，也可略去不计。从物料块与磨辊及磨盘的接触点引切线，两条切线的夹角称钳角a ,如图2-1所示。要把直径为 d的物料块拖到磨辊下面，同时把它压碎，若 钳角a太大，就不能达到目的。物料与磨辊的接触点产生正压力P，P与垂线成B角。在E-E方向上的力平衡是保证钳住物料的基本条件，即aaaafPcos

23、fcos Psin 一 3 sin2 2 2 2（2-1 ）式中f 钢在物料上的摩擦系数，f0.24 ;:引A、B两点切线所夹的角，即钳角；图2-1磨辊机的钳角m磨辊作用在物料上的力；?i磨盘作用在物料上的反作用力。 解方程，得平盘式辊磨机钳角为:W2 = 27式中=摩擦角,f =tan 。实际采用的钳角应小于27。对于粗料，最大允许钳角为16 40 ；粉磨水泥生料时，钳角在 8 -10 之间。本次设计取钳角为 15。2.1.3磨辊直径与磨辊宽度的确定磨辊直径的确定由图2-1的几何关系可知(2-2)OB =r (R r)cos( - -旳 (OC - h - R)cos 二式中R磨辊半径，m；

24、r 物料半径，m；h磨盘与磨辊之间的间隙，设h=kR，其中系数k=0-0.06化简式(2.2 )得:dD =0.0576-0.061式中d物料粒径，mmD磨辊直径，mm上式说明了物料粒径与磨辊直径的关系，磨辊直径大，入料粒径也可 相应增大，若比值等于或超过上式中的值，则辊磨机的平稳性就差，振动 和噪音也会相应增加，一般取 d 0.05D。应本次设计入磨的最大物料尺寸d=100mm 所以磨辊直径的设计尺寸D=2300mm磨辊宽度的确定在磨辊对物料施加的碾压力以及磨辊直径一定的情况下，磨辊越宽， 单位面积上的压力越小。不利于粉磨物料。磨辊越窄，对物料的压强越大， 碾压过的物料细粉比例越大，但碾压的

25、物料总量少，而且磨损较大。所以 选择合适的磨辊宽度对提高粉磨效率、保证设备的使用寿命是非常重要的。根据统计资料 MPS立式磨的各种参数之比如表2-1所示：表2-1 MPS 立式磨各参数之比磨别MPS磨辊数i34辊径Dr :盘径D0.730.5辊宽B:盘径D0.2380.187辊宽B：辊径Dr0.3270.375从前面的设计知磨辊直径DR=2300mm参考表2-1再考虑其他因素取辊宽 B=751mm2.1.4磨机的规格辊式磨的粉磨能力由物料的易磨性、辊压和磨机规格决定。若物料相 同，辊压不变且磨机通风量足以带出产品时，磨机的生产能力与磨盘直径 的2.5次方成正比。按规格计(2-3 )Gm = K

26、D2.5 t/h式中 Gm 辊磨的粉磨能力，t/h ；K常数，与辊磨型式、选用压力。备研磨物料性能有关表2-2磨盘规格参数辊磨型式LMMPSK参考值9.66.6D取值外径中径D 磨盘直径，m=本次设计的是 MPS磨，所以有200=6.6 D2.5，解得磨盘直径D=3.15，将磨盘直径圆整后，选取磨机规格为3150mm2.1.5磨机的转速磨盘的转速过低，磨机产量低，转速也不能太大，否则物料会因过大 的离心力的作用而不经磨辊研磨便直接甩出磨盘，使磨机产量降低，电耗 升高，合理的转速应使处于磨盘内边缘的物料能靠惯性离心力滑入磨槽内， 使物料在磨盘内获得合理的接触面积承受磨辊的研磨。如下图2-2所示，

27、物料在转动的磨盘中受到两种力的作用，一为惯性离心力Fc，使物料抛向磨盘的边缘；另一为物料对磨盘的摩擦力Fd，此力阻止物料向外排出。物料在盘内B处，在两力处于平衡时，才不会发生径向移动，以便更好的送入磨辊下面辊压可得:Rmin 二 mgf(2-4)式中：m物料质量，kg ；n磨盘理论转速，r/mi n;Rmin磨盘半径，mm、2g重力加速度，g=9.8m/ s ；f 物料摩擦系数，f =0.2 0.8于是有：Rmin =gf （二 n/30）对于处于磨盘边缘A点的物料颗粒Va2 二 2aaS式中：Va磨盘边缘 A点的速度(m/s) ， Va=(二n/30)Rmax ；Rmax磨盘半径，mm图2-

28、2物料受力平衡图aA物料在A点的加速度，m/s2 ；s 物料在磨盘走过的路程，mS = Rmax - Rmin物料在两力作用下走过料床,Fc-Fd二ma，于是处于 A点的物料颗粒的加速度为：2 2aA =（二 n/30 Rmax -gf（m/s ）式中Rmax 磨盘半径，匹 其他同上通过以上各式得：k n/ 30） Rmax2（二 n / 30） Rma gf l_Rma gf /（二130）2（ 2-5 ）从上式可求得磨盘的理论转速为：n = 55.24FU 磨盘的实际转速则为：n =78.12qD J5（ 2-6）式中D磨盘外径，m；q速度修正系数。速度修正系数与磨盘半径有一定关系，见图2

29、-3由图2-3查得，当 R=3.15m时，q=0.73贝 U n =78.12qD5=32r/mi n故磨机的转速 n=32r/min0.900.860,820,78CL7斗0.700.20.61,0 K4 kfi 2.22.6图2-3速度修正系数曲线图2.1.6磨盘上料层最佳厚度设计保持适当料层厚度是辊式磨稳定运行的必要条件。料层太薄，就会降 低粉磨效率甚至因磨机强振而停；料层太厚，也会降低研磨效率，并易造 成“饱磨”。料层厚度与辊径关系式，可以参考下式：h = D（1 - cos J emin（2-7）h = D（1 -cos17士3 ） emin（ 2-8）式中h料层厚度，mmD磨辊直径

30、，mm:立磨磨盘上无聊的碾入角，即在碾入角范围内物料均能被碾入而不外滑。考虑到物料楔塞，会使实际碾入角增大，也为了可靠，一般取 一：=17_3 ；emin 磨辊与磨盘表面最小间距，这是为了保证在极限状态下，磨 辊不会接触磨盘，从而减小磨损和功耗。由上面计算知磨辊直径D=2300mm代入公式 2.8可得h=90mm应该指出，实际的碾入角随实际料层变化而改变，料层越厚，物料的 挤压，阻滞作用，使摩擦增加，实际碾入角增加，有利于粉磨。但过厚会 使物料与磨辊相对滑动量增加，磨辊起伏振动增加；反之，若物料层减薄， 碾入角减少，立磨有效碾压区减小，碾压效率降低；过薄时磨辊的上下振 动加剧，甚至损坏机件。为

31、保证稳定的粉磨条件，应有稳定的最佳料层厚 度。2.1.7磨辊的辊压立磨是借助于对料床施加高压而粉碎的。随着压力的增加，成品 但压力达到某一临界值后，粒度不再变化。该临界值取决于物料的性质和物料粒度的大小。熟料高，石灰石 临界值高，粒度大临界值低。立磨是多级粉碎，循环粉磨，逐步达到要求的出料粒度。因此其力并未达到临界值，一般为10-35MPa。根据水泥厂实际操作情况，压压力备用系数一般取0.1-0.25 。本次设计的立磨辊压定为P=12MPa故粉磨压力 匚L0，磨辊总压力 Fp &S。式中：t P 立磨辊粉磨物料的适宜压力，MPa;0 物料强度极限；Ki实际承压面对有效承压面的修正系数，即压力备

32、用系数。2.1.8磨机的功率磨机功率主要消耗在克服磨辊与物料间的滑动和滚动以及机械传动摩 擦上。磨盘转动时克服加载物料磨阻功Pi。Pi是碾压粉碎有用功主体，与碾磨数，磨盘转速，研磨压力，磨盘公称直径，磨辊宽度有关，可用单个磨 辊克服加载物料磨阻功Po和磨辊数m的积表示；即Pi =mPQ（ 2-9）由于料层不均，磨辊上下起伏振动的惯性冲击附加摩擦功P2。P2与料层均匀性，料层厚度有关，与磨辊数关系不大，而且辊越多越平稳，振动 越小，这部分功耗可用系数K2表示；Pz+Po（2-10）实践中，K2=0.1-0.3立磨传动损耗能量 P3P3=K3（R+P2）（2-11）式中根据传动系统确定，一般取K3

33、 =0.06-0.1立磨电机储备功 P4P广 K4 R B（ 2-12）式中K4为储备系数，取 0.05-0.2，K4值随磨机大小，负荷情况变动。一般 磨小，K4值较大；破碎粒度均齐，K4较小。单个磨辊碾磨时，克服物料磨阻功P0，P0可按下式计算P0 二 nFpr f （1）/9550（2-13）式中 n转速， r/min ；Fp碾磨压力，Nr当量摩擦半径，m； 般 r =（D13-DjlD： - D；）,而 DDg B/2， D2-B/2D 0磨盘公称直径，m ；B磨辊轴向宽度，m；f 1 平均阻力系数，此系数与物料层，物料粒度有关，一般物料层增加，碾入角也增加，fil； i0.3 0.5；

34、i 钢与物料最大静摩擦系数，=0.25-0.30，将各规格立磨相应的D。，B， Fp， f -值代入上式可计算相应的P。值P0= 431.87 KW立磨主机功率 P的计算p = P 十卩2 +R + P4 = （m + K2【1 十 K3 + K4 尸0（ 2- 14）确定 m=3， K2=0.1， K3=0.06， 心=0.05， P。= 431.87 KW代入上式可计算得主机功率P=1486 KW故可选用1600 KW电动机.2.1.9磨机的产量平盘辊磨机的产量与物料层厚度、磨辊压入物料的速度和磨辊的母线长度成正比，与物料的循环次数成反比。一般按下面的经验公式计算其平 均产量：(2-15)

35、3600 vLzhZ式中Q辊磨机的产量，t/h ；水泥生料的容积密度，吋-1.45t/m3 ；v 磨辊母线长度中点处的线速度，4.38m/s ;L2 磨辊母线的长度，0.703m ；h 物料层的厚度，0.09m ；Z 磨辊个数，3个；K 物料在磨盘内的循环次数，一般取 25； 计算得Q=174t/h,符合设计要求 。2.2MPS3150立式辊磨机身立柱2.2.1立磨机身立柱受力分析1. 加压液压缸的拉力 FlFl 二 RA( 2-16 )式中 Py 液压缸工作压力Py =12Mpa；A液压缸有杆腔面积(活塞直径450mn，活塞干直径190mmA=0.1306 m2则 Fl = 12 106 0

36、.1306=157 1 04 N2. 机身立柱受力分析5受力情况如图2-4所示图2-4机身立柱受力分析NLz液压缸的在 Z方向对机身立柱的拉力；NLx液压缸的在 x方向对机身立柱的拉力；Nzx机身立柱在轴承座处x方向上的所受载荷；Nzy机身立柱在轴承座处y方向上的所受载荷；Nzz机身立柱在轴承座处z向上的所受载荷；Nzx,Nz禺Fzx分配到两轴承座处的力；Nm 单个地脚螺栓预紧拉力。NmNLNmII(C 12图2-5立柱受力载荷分布图和弯矩图结合图2-4和2-5得：NLz =Flsin 65 =142.3104 N;NLx = Fl cos 65 =66.4104N；Nz=55.6 104N；

37、Nz x2=49 104 N；Nzy =6.1104 N;Nzz =35.8104 N;Nm =25 104N。（共8个地脚螺栓）第3章轴承的选择3.1轴承的计算及选择根据轴承中摩擦性质的不同，可把轴承分为滑动摩擦轴承和滚动摩擦 轴承两大类，简称滑动轴承和滚动轴承。滚动轴承依靠主要元件间的滚动 接触来支承转动零件的，由于摩擦系数小，起动阻力小，而且已经标准化， 选用、润滑、维护都和方便，因此在一般的机器中应用比较广泛。根据具 体的工作情况，本机构中应用的就是滚动轴承。选用滚动轴承，应根据实际工作条件，首选确定轴承的类型，然后计 算被选轴承相关的数据，选择轴承的材料，审核所选轴承的性能，选择轴

38、承的润滑方法，确定轴承与相关部件的配合等。在选择滚动轴承时，应该考虑以下几个因素：载荷的方向、大小和性质：向心轴承主要承受径向载荷，推力轴承主 要承受轴向载荷。当滚动轴承同时承受径向和轴向载荷时，可选用角接触 球轴承、圆锥滚子轴承；当轴向载荷较小时可选用深沟球轴承。角接触球 轴承和圆锥滚子轴承需要成对安装使用。一般滚子轴承比球轴承承载能力 大，且承受冲击载荷能力强。转速：一般轴承的工作转速应低于极限转速nlim。深沟球轴承、角接触球轴承和圆柱滚子轴承的极限转速较高，适用于高速运转场合。推力轴承 的极限转速较低。支承限位要求：固定支承限制两个方向的轴向位移，可选用能承受双 向轴向载荷的轴承；单向

39、限位支承可选用能承受单方向轴向载荷的轴承； 游动轴承轴向不限位，可选用内、外圈不可分离的向心轴承。调心性能：当两个轴承座孔同轴度不能保证或轴的挠度较大时，应选 用性能好的调心球轴承或调心滚子轴承。刚度要求： 一般滚子轴承的刚度大，球轴承的刚度小。角接触球轴承、圆锥滚子轴承采用预紧方法可以提高支承的刚度。其它要求：径向空间受限制的场合可选用滚针轴承或滚针和保持架组 件；对轴承的振动、噪音有要求的场合，可选用低噪音轴承；此外，还应 考虑经济性和市场供应情况等。根据设计要求，滚动轴承连续工作，一天三班倒，要工作24个小时，连续工作在 3个月以上，因此要求滚动轴承的寿命比较长，在2500个小时以上。在

40、受力分析中可以知道，且此处轴承的所受的径向力比较大，有一定的冲击作用；在轴向方面，所受的力不大，只是有一定的窜动。因 此，在选择轴承时，主要考虑的是保障轴承工作寿命下的向心轴承和接触 角较小的向心推力轴承。3.1.1轴承选择我们知道，在通用的标准轴承中，向心轴承和接触角较小的轴承有： 深沟球轴承、圆柱滚子轴承、调心滚子轴承、圆锥滚子轴承等。此次磨辊 轴承选用前端选用圆柱滚子轴承 ，后端选双列圆锥式滚子轴承。3.1.2轴承寿命的计算在一般工作条件下工作的滚动轴承，只要类型选择合适，润滑充分， 安装、维护良好，大多数轴承均因工作表面疲劳剥落而失效。滚动轴承疲劳寿命也就是基本额定寿命，是指一套或一组

41、滚动轴承在同一条件下运转的、近似相同的滚动轴承，与90 %的可靠度、常用材料和加工质量以及常规的运转条件相关的寿命，其计算公式为：L!0 = （C/P） ；（ 3-1 ）式中L10 可靠度为90 %的基本额定寿命（106r）;C滚动轴承的基本额定动载荷（N）;P滚动轴承承受的当量动载荷（ N）;寿命系数，球轴承取 = 3，滚子轴承取 = 10/3。若转换为工作小时来表示：L10h = 10（ C/P） 760n（ 3 2）式中L10h 可靠度为90%的基本额定寿命（h）;N轴承的转速（r/m ）3.2轴承的当量动载荷滚动轴承的基本额定动载荷是在一定的运动条件下确定的，如载荷条件为：向心轴承仅承

42、受纯径向载荷 Fr,推力轴承仅承受纯轴向载荷Fa 0实际上轴承在许多应用场合，常常同时承受径向载荷F和轴向载荷Fa 0因此，在进行轴承寿命计算时，必须把实际载荷转换为确定基本额定动载 荷的载荷条件相一致的当量动载荷，用字母P表示。这个当量动载荷，对于以承受径向载荷为主的轴承，称为径向当量动载荷，常有Pr表示；对于以承受径向载荷为主的轴承，称为轴向当量动载荷，常用Pa表示7 。当量动载荷P的一般计算公式为：(3 - 3)P=X F+Y Fr式中X 径向动载荷系数；丫一一轴向动载荷系数。不同的轴承类型，这两个载荷系数是不一样的，详细情况请查轴承手册。对于只能承受纯径向载荷F的轴承：rP= F(3

43、4)对于只能承受纯轴向载荷Fa的轴承：P=Fa(3 5)按(3 3)、( 3 5 )计算得到的动量动载荷仅为一理论值。实际上， 在许多支承中还会出现一些附加载荷，如冲击力、不平衡作用力、惯性力 以及轴绕曲或轴承座变形产生的附加力等等，这些因素很难从理论上精确 计算。为了计及这些影响，可以对当量动载荷乘以一个根据经验而定的载 荷系数f p,其值见表3-1 :所以实际计算时，轴承的当量动载荷为：P = f p (X Fr+Y Fa )( 3 6)P= f pFr( 3 7)P= f pFa( 3 8)载荷性质f p举例无冲击或轻微冲击1.0 1.2电机、汽轮机、通风机等中等冲击或中等惯1.2 1.

44、8车俩、动力机械、性力机床等较大冲击及强大冲1.8 3.0破碎机，轧钢机、击振动筛等表（3-1）3.3轴承的选择滚动轴承的材料选择包括滚动轴承零件用材和保持架及其它辅助材料。目前轴承套圈和滚动体常用的钢材基本上可以分为八大类别，保持架 可分为钢铁材料、非铁金属材料和聚合物材料。根据轴承的工作特性和实际情况，选择最合适的材料。一般情况下，轴承用钢应具有以下的性能:高的接触疲劳强度；高的耐磨性；高的弹性极限和屈服强度；高而均匀的硬度；一定的冲击韧性；好的尺寸稳定性良好的缓鋜性；良好的工艺性能。在悬辊磨中，由于支承部分时悬浮式，因此又一定的冲击能力；在磨 辊辗压物料时，较大的径向力通过滚压轮作用在轴

45、承上，在加上轴承的工 作转速较高，因此要求轴承有较高的耐磨性。根据这些实际情况，我们生 产轴承套圈和滚动体时，采用渗碳轴承钢M50NiL,这是美国开发出来的高温渗碳轴承钢，其断裂韧性特别好，高温性能、高速性能、冲击韧度、耐 磨性、耐疲劳性能十分优越，这些性能和适合悬辊磨的工作条件。3.4轴承的润滑和密封3.4.1轴承的润滑滚动轴承在运转过程中，内部各零件间均存在着不同形式的、不同程 度的相对运动，从而导致摩擦发热和磨损，甚至烧伤。因此，必须为滚动 轴承做可靠性地润滑设计。润滑的作用有：减小摩擦、降低磨损、防止生 锈、散热、缓和冲击、密封与防尘等。影响润滑方式选择的主要因素有：轴承的工作温度：每

46、种润滑剂都有适用的温度范围，轴承工作温度必 须在所用润滑剂的适宜范围内。工作温度过高会使润滑剂的粘度降低，润 滑效果变差。轴承工作载荷：轴承工作载荷大，润滑区内润滑膜上的压力就大，润 滑剂被挤出，厚度变薄，甚至破裂，所以轴承上载荷必须在所选润滑剂的 承载能力范围内。轴承工作转速：轴承转速越高，套圈、滚动体和保持架在运动中的摩 擦发热量就越大。根据使用的润滑剂的不同，滚动轴承的润滑方式有油润滑、脂润滑和 固体润滑三类。选用哪一类润滑方式，这与轴承的转速有关，一般用滚动 轴承的4门值（d为滚动轴承内径，单位为mm ；n为轴承转速，单位为r/min） 表示轴承的速度大小。因此，参照机械设计书中滚动轴

47、承这一章，根据dn值的大小，我们选用脂润滑。润滑脂的润滑膜强度高，能承受较大的载荷，不易流失， 容易密封，一次加脂可以维持相当长的时间。润滑脂的主要性能指标为锥入度和滴点，根据dn值和载荷的大小选择具有合适锥入度和滴点的润滑脂。在dn值较大，载荷较小时，应选择锥入度较大的润滑脂；反之，应选用锥入度较下的润滑脂。本机构中，dn值较小，载荷较大，因此选用锥入度较大的润滑脂。常用的是极压锂基脂，这 类润滑脂具有良好的高、低温性、缓蚀性机械安定性、氧化安定性、极压 抗磨性、耐磨性等。342轴承的密封为了防止润滑剂的泻出和尘埃、颗粒以及其它杂物、水分的侵入，滚 动轴承必须具有适当的密封装置，以保持良好的润滑条件和正常的工作环 境。通常在选择轴承密封形式时，应考虑以下几个因素：轴承的外部工作环境；轴承的转速和工作温度；轴的支承结构特点；润滑剂的种类和性能。密封装置可分为接触式密封和非接触式密封。本机构一般属于矿山粉 碎机械，转速不是很高，采用的是脂润滑，结合这些因素和实际情况，我 们选择非接触式润滑。非接触式密封装置的密封间隙处，除了存在润滑剂 的内摩擦外，不会出现其它形式的摩擦，不会磨损，使用时间长也不会有 明显的温升，因此应用也