3M—7TEU集装箱船船体建造施工工艺

1、135M 272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0FR6为艉尖舱；FR6FR37为机舱；FR37FR213为舱口大货舱；FR213FR224为辅机舱；FR224FR235为艏尖舱。1-2本船船体建造按LR ”船级社入级和建造规范和有关法定检验技术规贝J； CCS质量检验标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有 关技术文件。1-3主尺度：船长 135.00M船宽11.40M型深3.95M满载吃水3.50M肋距：FR0FR370.50MFR212FR235FR37FR2120.60M梁拱0.20M1-4船体材料：本船船体结

2、构？用钢材为 LR ”船级社认可的船用结构钢，应符合 LR ”船1 / 15 级社入级和建造规范要求。全船船用板材及型材，根据规格要求进行 预处理。 焊接材料 埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A;选配焊剂431或430均可。 CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。 手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重 要结构均采用E5015氐氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。1-5船体结构：本船主船体结构：FR06%单底、单舷侧、单甲板；FR637为单底、双舷侧、单甲板；FR37213为双底、双舷侧、单甲板；FR213224为双底、双舷侧、双甲板；FR224235为双底、单舷侧

3、、单甲板。本船结构型式均横 骨架式。2、船体建造方案：根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊 能力等因素；FR0FR6艉分段采用反身建造法；FR6FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式建 造法；FR37FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式建2 / 15造法；FR213FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用卧 式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和 FR224FR235艏分段均采用 反身建造法。2-1船体分段划分和编号 详见生产设计分段划分图2-2船体建造程序：2-2-1部件与组合件的装配一-将下料和加工

4、的各种零件，构件组装成部件和 组合件 小合拢）2-2-2分段制造一一将各种零件、组合件、部件组成分段 中合拢）2-2-3将各分段及组合件、部件组装成船体 大合拢）2-3船舶建造工艺流程：生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件的组装船 体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船仆合拢 各分段合拢缝的焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性 船体、机、电、舾装件的装焊全船除锈涂装机电安装居住舱室装潢 机电调试和系泊实验航行实验船、机、电消缺交船。2-4 FR37FR223货舱双层底分段制造工艺流程;分段胎架制作 *报检船底外板拼板自动焊及构件预制 巡检船底板上胎架

5、定位及勘划结构安装理论报检线安装实肋板安装船底纵桁及箱脚加强材昔底结构焊接及打磨光洁报检除锈涂装内底板根据图纸要求开塞焊孔3 / 15安装中部内底板 边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性的报检检测数据通待合拢2-5 FR37FR213舷侧箱体制造工艺流程：报检巡检分段胎架制作 内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线 报 安装肋板及框架 安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板内结构焊接及打磨光洁报检安装外舷侧板分段结构焊接打磨光洁f胎架后分段完整性的报检数据检测 段内部除锈涂装令合拢。外壳板缝包I 外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及结

6、构焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测2-6 FR6FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程;分段胎架制作结构件及主机座预制主机座及船底纵向构件疋位安装实肋板和各连接肘板及加强筋报检船底结构焊接安装船底外壳板分段内除锈涂装待合拢2-7FR637机舱舷侧箱体分段和FR213FR22缗甫机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程与2-5”条款相类似。2-8 FR0FR6艉分段制造工艺流程：分段胎架制作报堆艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线 肋板及纵向构件报检艉圭寸板和FR6横舱壁的安装平台板结构及各连接肘板、加强筋的结构安装外壳板安装*分段结构焊4 / 15外壳板缝

7、刨焊 弄结构及舵套筒的装焊脱架翻身分段内板缝刨焊及结构焊接*分段打磨光洁分段完整性的报检数据检测内部除锈涂装。2-9 FR224-FR235艏分段制造工艺流程与 “2”条款相类似。2-10FR06升高甲板平面分段和FR213FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程 100mm板缝与结构角焊缝 平行距离应50mm其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时5 / 15，其交角 15。、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套 料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符 号，安装理论线及余量的加放等因素。3-2、进厂原材料的管理；3-2-1、进厂入库的原材料 若要求

8、板材进行预处理的，必须经预处理后入库 应检 查钢材表面是否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同时核对钢材的材质 、规格、数量和钢材 “质保书 ”等，方能入库。3-2-2、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。3-3、船体板件、零构件的下料号料：3-3-1、船体结构件下料前，应校对钢材的规格，材质，对钢材有明显的变 形的应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和 污物。3-3-2、根据计算机的编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件的 直线部分应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割 边缘无明显的 “锯齿形”，应保证切割边缘的光洁度。其切割边缘光洁 度技术要求

9、见 CCS 质量检验标准。3-3-3、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部 分应500mm其按头应尽量避免在构件的端部；“ T”构件的面板与 腹板的接头应相互错开100mm其接头应开“ V型剖口焊透。剖口 要求见生产设计分段图 3-3-4、对板厚差4mm的对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不小于板厚差的 4 倍削斜结点图见生产设计分段图 3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装， 加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。3-4、零构件的加工；3-4-1 、钢板弯曲和型材的弯制加工，应尽量采用冷加工的方法；若有部分零 。构件采用热加工时，其加热温

10、度应V 900 C;加热重复次数不得超过 三次以防降低钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光 洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。3-4-2、零构件的机械剪切、折边、火焰切割等应确保零构件的外型尺寸，其6 / 15 误差w 1mm切割自由边打磨光洁。3-4-3、对埋弧自动焊的钢板边缘加工，若采用刨边或铣边时，其边缘的直线 度应控制w 1mm若采用自动或半自动切割其板边缘直线度1.5mm其边缘应打磨光洁。3-5、部件，组合件的装配；小合拢3-5-1、“型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与 面板装配后应加临时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光 洁。3-5-

11、2、肋骨框架和半框架的装配；、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度2mm/m放样时，其线型与型值或样板的误差w1.5mm其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。、肋骨框架预制时，其框架与铁样台的型线误差w1mm同时应保证肋骨与舭肘板及梁肘板的搭接长度符合图纸要求；框架装成型后应 加临时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框 架上用洋冲打制。3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前的准备；、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若 无加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度w 1.5mm拼板间隙2mm板边端面和板缝两边

12、100mm范围内打 磨光洁；拼板时的点焊长度10mm点焊间距100150mmO、焊接前焊剂应烘焙23小时，其烘焙温度250300 C,保温1-OO2小时，其温度100 C-200 C;同时自动焊机的焊参数应在试 板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板的规格 150*25mm、埋弧自动焊的焊接参数的选择根据焊机型号选择焊接参数 例如：使用M-Z-1000型机，交流电源的焊接参数如下；剖口焊件板厚焊经直径；焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注形状mmmm正/ 反AVm/n74I450500343838n60065032不84I500550343835n62567532开4I500550 :3640r

13、359n650700立|5I625675364035剖n7007507 / 15口104In5In124In5In145In67572536403270075035625675 :36403575080032625675 :3640307257752270075038423280085030750800384228800850253-6-2、埋弧自动焊：、自动焊接时，应控制焊接缝的增强高度，一般在 0.5mm左右，2mm;焊缝宽板厚在714mm 般控制在1822mm,25mm。、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊、焊缝的增强高与母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的

14、外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等 缺陷。外观合格后X光拍片抽查内在质量。3-7、分段胎架制作工艺要求；3-7-1、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。3-7-2、胎架模板的设置应与分段纵横强构件相对应，同时胎架模板与型值 误差2mm胎架四角水平度 2mm3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检验线等；但必 须注意的船体中心线，水平基准线应与胎架分离设置，以免胎架变形 后无法检测。3-7-4、胎架制作时应根据建造工艺要求规定的船体反变形和补偿余量数据 的加放。3-7-5、分段胎架结构形式另见胎架结构图3-8、船体各分段制造工艺技术要求； 3

15、-8-1、分段板件上胎架铺设时，应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度 2530mm点焊距离5001000m m左右。3-8-2、勘划分段纵横结构理论线时，应与胎架模板相吻合；同时注意纵横8 / 15构件间距补偿余量 焊接收缩量 的加放（参见生产设计相关文件 。3-8-3、分段结构安装时，严格控制构件的装配间隙 2mm纵向构件安装平 直；其构件连接点处高低差 2mm构件直线度 2mm/m构件安装结 点处的错位 1/10的板厚；纵横舱壁垂直度 0.05%hh-舱壁高度;纵横舱壁左右前后水平度i2mm。纵横构件安装垂直度1 .0mm。3-8-4、纵横构件相接的接头应开“ V剖口焊透；各构件安装穿

16、过板件对接焊 缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过， 过焊孔尺寸 R30mm。3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检验收后。分段内部涂 装完毕并要求焊前焊后必须报检，并记录原始数据。3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰的各理论基准线供分段船台合拢用。 例如：、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨检 验线等。、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检验线。甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检验线。横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。3-9、船台分段大合拢工艺技术要求；3-9-1、船台分段大合拢的准备工作；、船台勘划船体中心线；船底基准线

17、；分段合拢肋骨检验线。、按船体布墩图进行船台布墩墩位及尺寸见布墩图。、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量进行二次切割。、在各分段制造完毕后，应进行各分段检测变形情况提供分段合拢时 的处理。、准备各分段合拢时，准备所用工具、夹具、检测手段和其他所需设 备。3-9-2、船台分段合拢：、分段合拢顺序：见本工艺2-9条款、定位分段BL204应按照船台肋骨线进行定位；定位分段船体中心线 与船台上船体中心线偏差；分段的左右水平度；分段前后距船台基准线高度9 / 15的检测应符CCS检验标准。、分段与分段合拢肋距误差 25mm同时在合拢处结构连接应平直， 光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对

18、接处平整无耦节”现象，其不平度要求5mm/m、分段与分段合拢处的构件及内外壳板、甲板的合拢间隙应3mm手工焊, C02气保焊单面焊双面成型其间隙控制68mm对812mm板厚、纵横舱壁合拢时，垂直度 0.05%h纵横舱壁高度为h;分段左右水 平前后度w 士 2mm、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘 B、型宽w 士 0.1B% v型宽）C、型深w 士 0.15D% v型深）D、船底挠度；船总长之间最大挠度 w 25mm两横舱壁之间挠度w 15mm。3-10、船体各分段合拢，分段制造的焊接。3-10-1、船体分段的内外底板，内外舷侧板，甲板及部分平直的纵横舱壁板均采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面部 分的板缝

19、及各分段合拢对接缝均采用 手工焊或CO2气保焊。3-10-2、埋弧自动焊的焊接材料，及技术 要求分别详见本工艺文件1-5- 和3-6各条款。3-10-3、CO2气保焊接技术要求；、CO2气保焊接材料详见本工艺文 件1-5-条款、CO2气保焊单面焊双面成型的剖口要求见图示-、CO2气保焊的板缝间隙单面双面成型要求宽狭均匀，板缝端面 及两边缘15mm范围内打磨光洁，监时加 疏状马”固定，其 疏状马 间距w 500mm、CO2气保焊的焊接参数；单面焊双面成型焊件接头装配间隙焊丝直径电弧电压焊接电流气体流量10 / 15厚度形式mmmmVAL/min7开“ V剖口61.5283028030018221

20、2开“ V剖口8230323804001822、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片 范围内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。、成型焊缝要求宽狭均匀，整齐美观，无缺陷；焊增强高度641602105210280立对接 焊缝“ V”剖口563.29012073.2901204120160横对接 焊缝“ V”剖口/53.2901204140160仰对接/11 / 15焊缝“ V型剖口53.2901204120160、手工焊角焊缝的焊接参数： 541602005220280主角焊K=343.290120K53.2901204120160仰角焊K=34K53.290120412016

21、0、角焊缝的成型技术要求；A、严格按照焊接规格表和焊接工艺要求施焊；既要严格控制焊足 尺寸，又要保证焊缝的足够强度，以防焊足过大而增加船体的焊接 变形。B、船体结构成型焊缝要求均匀、致密、整齐美观，焊缝表面无气孔、 咬边、单边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边缘光洁，无飞溅等 污物；C、焊缝施焊后，必须敲渣自检，清理焊缝边缘飞溅和污物后进行报检。3-10-5、船体结构的加强焊；12 / 15本船船体结构全部是采用双面连续焊，故结构加强焊略。3-10-6、船体结构的焊接程序；、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件的对接焊缝；A、焊工必须持S皿证书上岗，无证者不得上岗施焊。B、板的对接焊

22、缝长度2000m应由偶数焊工，从板缝中心对 称施焊。C、全船对接焊缝，应由船舯中心由偶数焊工，向艏艉，左右 两舷；由船底向上对称施工；施焊时先焊板缝的端接缝， 然后施焊边接缝 纵向缝）、船体结构的施焊程序；A、船体结构焊缝，应持SH焊工上岗施焊；SI持证焊只允许 施焊船体结构的平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。B、船体各分段制造和分段合拢缝的结构焊接；分别由分段中 心和船舯中心由偶数焊工向前后 艏艉），向左右；由下向 上交叉逐格施焊。其顺序如下；1板的对接焊缝2构件与构件连接焊缝3. 构件与板的角焊缝。3-11、全船余量的处理；3-11-1、补偿余量的加放；、即：520.5mm船长合计加长12

23、8.50mm、船体横向加放补偿余量：每档外底扁钢间距加放0.5mm;即横向船宽合计加宽 12.0mm。、船体型深不加放补偿余量。、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横 舱壁的结构间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。 3-11-2、船体反变形的加放；本船建造工艺采用的分段制造及分段合拢，FR 1 28为零向艏艉每肋距加放0.5mm, FR128HWFR257及FR128FR0反变形量均 为 v-65.0mm）。3-11-3、全船分段合拢余量的加放和各分段反变形的加强 详见生产设计分 段施工图及分段胎架图）3-12、全船除锈涂装工艺技术要求：3-12-1、本船选用油漆产品 待定）3-12-13 / 152、船体外壳若喷砂除锈处理，喷砂磨料应纯洁，干燥，有棱角的磨 料；磨料的颗粒度一般为0.52mm为宜。喷砂后光洁度达到GB8922 规定的Sa2级标准即： 钢板表面无可见的油脂、污物、氧化皮、锈 迹等附着物，无任何殘留痕迹；应仅有点状或条状的轻微的色斑，钢 材表面