我国铸造新技术的发展趋势

1、我国铸造新技术的发展面对全球，信息、技术飞速发展，机械制造业尤其是装备制造业的现代化水平高速提升，中国（这里只讲大陆的情况，不包括台湾和港澳地区 ）铸 造业当清醒认识自己的历史重任和与发达国家的现实差距，大胆利用现代科学技 术及管理的最新成果，认清“只有实现高新技术化才能跟上时代步伐”的道理， 把握现代铸造技术的发展趋势，采用先进适用技术，实施可持续发展战略，立足 现实又高瞻远瞩，以振兴和发展中国铸造业的累累硕果来奠定中国现代工业文明 进程的坚实基础。我国加入 WT和世界进入21世纪以来，人们从不同角度探讨铸造技术的发展并且 发表了许多着述，为了给人们提供一个关于我国铸造技术发展现状和发展趋势

2、的 整体概念，引发同仁们更深入地思考，笔者就自己的认识以及参考了一些公幵发 表的文献，同时又吸纳了一些专家学者的意见，形成此文，以供同行参考。1发达国家铸造技术发展现状发达国家总体上铸造技术先进、产品质量好、生产效率高、环境污染少、原辅材 料已形成商品化系列化供应，如在欧洲已建立跨国服务系统。生产普遍实现机械 化、自动化、智能化（计算机控制、机器人操作）。铸铁熔炼使用大型、高效、除尘、微机测控、外热送风无炉衬水冷连续作业冲天 炉，普遍使用铸造焦，冲天炉或电炉与冲天炉双联熔炼，采用氮气连续脱硫或摇包脱硫使铁液中硫含量达 %以下：熔炼合金钢精炼多用 AOD VOD等设备，使钢液中H、O N达到几个

3、或几十个106的水平。在重要铸件生产中，对材质要求高，如球墨铸铁要求 P小于% S小于%铸钢要求 P、S均小于%采用热分析技术及时准确控制 C S含量，用直读光谱仪23 min 分析出十几个元素含量且精度高， C、 S 分析与调控可使超低碳不锈钢的 C、 S 含量 得以准确控制，采用先进的无损检测技术有效控制铸件质量。普遍采用液态金属过滤技术，过滤器可适应高温诸如钴基、镍基合金及不锈钢液的过滤。过滤后的钢铸件射线探伤 A级合格率提高13个百分点，铝镁合金经过滤， 铸件抗拉强度提高 50%、伸长率提高 100%以上。广泛应用合金包芯线处理技术，使球铁、蠕铁和孕育铸铁工艺稳定、合金元素收 得率高、

4、处理过程无污染，实现了微机自动化控制。铝基复合材料以其优越性能被广泛重视并日益转向工业规模应用， 如汽车驱动杆、 缸体、缸套、活塞、连杆等各种重要部件都可用铝基复合材料制作，并已在高级 赛车上应用；在汽车向轻量化发展的进程中，用镁合金材料制作各种重要汽车部 件的量已仅次于铝合金采用热风冲天炉、两排大间距冲天炉和富氧送风，电炉采用炉料预热、降低熔化 温度、提高炉子运转率、减少炉盖开启时间，加强保温和实行微机控制优化熔炼 工艺。在球墨铸铁件生产中广泛采用小冒口和无冒口铸造。铸钢件采用保温冒口、 保温补贴，工艺出品率由 60%提高到 80%。考虑人工成本高和生产条件差等因素而 大量使用机器人。由于环

5、保法制严格（电炉排尘有9国规定100250 mg/m3、冲天 炉排尘，11国规定1001000 mg/m3,或1.5kg/t铁液；砂处理排尘，8国规定 100 250 mg/m3） ，铸造厂都重视环保技术。在大批量中小铸件的生产中，大多采用微机控制的高密度静压、射压或气冲造型 机械化、自动化高效流水线湿型砂造型工艺，砂处理采用高效连续混砂机、人工 智能型砂在线控制专家系统，制芯工艺普遍采用树脂砂热、温芯盒法和冷芯盒法。 熔模铸造普遍用硅溶胶和硅酸乙酯做粘结剂的制壳工艺。用自动化压铸机生产铸铝缸体、缸盖；已经建成多条铁基合金低压铸造生产线。 用差压铸造生产特种铸钢件。 所生产的各种口径的离心球墨

6、铸铁管占铸铁管总量 9 5%以上，球铁管占球铁年产量 30% 50%。成功地采用EPC技术大批量生产汽车汽缸体、缸盖等复杂铸件，生产率达180型/h。在工艺设计、模具加工中，采用 CAD/CAM/RP技术；在铸造机械的专业化、成 套化制备中，幵始采用 CIMS技术。铸造生产全过程主动、 从严执行技术标准，铸件废品率仅2%- 5%标准更新快（标 龄45年）；普遍进行ISO 9000、IS014000等认证。重视开发使用互联网技术，纷纷建立自己的主页、站点。铸造业的电子商务、远 程设计与制造、虚拟铸造工厂等飞速发展。2 我国铸造技术发展现状总体上，我国铸造领域的学术研究并不落后，很多研究成果居国际

7、先进水平，但 转化为现实生产力的少。国内铸造生产技术水平高的仅限于少数骨干企业，行业 整体技术水平落后，铸件质量低，材料、能源消耗高，经济效益差，劳动条件恶 劣，污染严重。具体表现在，模样仍以手工或简单机械进行模具加工；铸造原辅 材料生产供应的社会化、专业化、商品化差距大，在品种质量等方面远不能满足 新工艺新技术发展的需要；铸造合金材料的生产水平、质量低；生产管理落后； 工艺设计多凭个人经验，计算机技术应用少；铸造技术装备等基础条件差；生产 过程手工操作比例高，现场工人技术素质低；仅少数大型汽车、内燃机集团铸造 厂采用先进的造型制芯工艺，大多铸造企业仍用震压造型机甚至手工造型，制芯 以桐油、合

8、脂和粘土等粘结剂砂为主。大多熔模铸造厂以水玻璃制壳为主；低压 铸造只能生产非铁或铸铁中小件，不能生产铸钢件；用EPC技术稳定投入生产的仅限于排气管、 壳体等铸件， 生产率在 30 型 /h 以下， 铸件尺寸精度和表面粗糙度 水平低；虽然建成了较完整的铸造行业标准体系，但多数企业被动执行标准，企 业标准多低于GB（国标）和ISO（国际标准），有的企业废品率高达 30%质量和市场 意识不强，仅少数专业化铸造企业通过了 ISO 9000 认证。结合铸造企业特点的质 量管理研究十分薄弱。近年开发推广了一些先进熔炼设备，提高了金属液温度和综合质量，如外热式热 风冲天炉开始应用，但为数少，使用铸造焦的仅占

9、1%。一些铸造非铁合金厂仍使用燃油、焦炭坩埚炉等落后熔炼技术。冲天炉电炉双联工艺仅在少数批量生产的流水线上得以应用。少数大、中型电弧炉采用超高功率（600700kVA/t）技术。幵始引进AOD VOD等精炼设备和技术，提高了高级合金铸钢的内在质量。重要工 程用的超低碳高强韧马氏体不锈钢，采用精炼技术提高钢液纯净度，改善性能。0Crl6Ni5Mo 、Crl3Ni5Mo 铸造马氏体不锈钢在保持原有韧性基础上，屈强比由提 高到，强度提高 30%60%，硬度提高 20%50%。广泛应用国内富有稀土资源，如稀土镁处理的球墨铸铁在汽车、柴油机等产品上 应用；稀土中碳低合金铸钢、稀土耐热钢在机械和冶金设备中

10、得到应用；初步形 成国产系列孕育剂、球化剂和蠕化剂，推动了铸铁件质量提高。高强度、高弹性模量灰铸铁用于机床铸件，高强度薄壁灰铸铁件铸造技术的应用，使最薄壁厚达416mm勺缸体、缸盖铸件本体断面硬度差小于HB3Q组织均匀致密。灰铸铁表面激光强化技术用于生产。人工智能技术在灰铸铁性能预测中应用。 蠕墨铸铁已在汽车排气管和大马力柴油机缸盖上应用， 汽车排气管使用寿命提高 4 5倍。钒钛耐磨铸铁在机床导轨、缸套和活塞环上应用，寿命提高12倍。高、中、低铬耐磨铸铁在磨球、衬板、杂质泵、双金属复合轧辊上使用，寿命提高。应用过滤技术于缸体、缸盖等调高强度薄壁铸件流水线生产中，减少了夹渣、气 孔缺陷，改善了铸

11、件内在质量。国产水平连铸生产线投入市场，可生产直径30250mm圆形及相应尺寸的方形、矩形或异形截面的灰铸铁及球墨铸铁型材。与砂型比，性能提高12个牌号，铁液利用率提高到 95%以上，节能 30%，节材 30%一 50%，毛坯加工合格率达 95%以上。铸铁管行业引进10套直径1000 mm以下的中型球墨铸铁管离心铸造成套设备。金属基复合材料研究有进步，短纤维、外加颗粒增强、原位颗粒增强研究都有成 果，但较少实现工业应用。某些重点行业的骨干铸造厂采用了直读光谱仪和热分析仪，炉前有效控制了金属 液成分，采用超声波等检测方法控制铸件质量。环保执法力度日渐加强，迫使铸造业开始重视环保技术。沈阳铸造研究

12、所等开发 了大排距双层送风冲天炉和冲天炉除湿送风技术；我国初建铸造焦生产基地，形 成批量规模。铸造尘毒治理、污水净化、废渣利用等取得系列成果，并开发出多 种铸造环保设备 （ 如震动落砂机除尘罩、移动式吸尘器、烟尘净化装置、污水净化 循环回用系统，铸造旧砂干湿法再生技术及设备、铸造废砂炉渣废塑料制作复合 材料技术和设备等 ） 。商品化CAE软件已上市。一些大中型铸造企业幵始在熔炼方面用计算机技术，控 制金属液成分、温度及生产率等。成都科技大学研制成砂处理在线控制系统，清华大学等开发了计算机辅助砂型控制系统软件，华中科技大学成功开发商品化铸 造CAE软件。铸造业互联网发展快速，部分铸造企业网上电子

13、商务活动活跃，如一些铸造模具 厂实现了异地设计和远程制造。铸造专家系统研究虽然起步晚，但进步快。先后推出了型砂质量管理专家系统、 铸造缺陷分析专家系统、自硬砂质量分析专家系统、压铸工艺参数设计及缺陷诊 断专家系统等。机械手、机器人在落砂、铸件清理、压铸及熔模铸造生产中开始 应用。3 我国铸造技术发展趋势31 铸造合金材料以强韧化、轻量化、精密化、高效化为目标，开发铸铁新材料；重点研制奥贝球 墨铸铁 （ADl） 热处理设备，尽快制定国家标准，推广奥贝球墨铸铁新技术（如中断热落砂法、中断正火法等 ） ；开发薄壁高强度灰铸铁件制造技术、铸铁复合材料制 造技术 （ 如原位增强颗粒铁基复合材料制备技术等

14、 ） 、铸铁件表面或局部强化技术 （ 如表面激光强化技术等 ） 研制耐磨、耐蚀、耐热特种合金新材料；开发铸造合金钢新品种 ( 如含氮不锈钢等性能价格比高的铸钢材料 ) ，提高材质性能、利用率、降低成本、缩短生产周期。 开发优质铝合金材料，特别是铝基复合材料。研究铝合金中合金化元素的作用原 理及铝合金强化途径。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金强韧性的方法及合金热处理强化的途径。研究力学性能更好的锌合金成分、变质处理和热处理技术；开发镁合金、高锌铝 合金及黑色金属等新型压铸合金。开发铸造复合新材料，如金属基复合材料、母材基体材料和增强强化组分材料； 加强颗粒、短纤维、晶须非连续增强金属

15、基复合材料、原位铸造金属基复合材料 研究；开发金属基复合材料后续加工技术；开发降低生产成本、材料再利用和减 少环境污染的技术；拓展铸造钛合金应用领域、降低铸件成本。开展铸造合金成分的计算机优化设计，重点模拟设计性能优异的铸造合金，实现 成分、组织与性能的最佳匹配。32 铸造原辅材料建立新的与高密度粘土型砂相适应的原辅材料体系，根据不同合金、铸件特点、 生产环境、开发不同品种的原砂、少无污染的优质壳芯砂，抓紧我国原砂资源的 调研与开发，开展取代特种砂的研究和开发人造铸造用砂；将湿型砂粘结剂发展 重点放在新型煤粉及取代煤粉的附加物开发上。幵发酚醛一酯自硬法、C02-酚醛树脂法所需的新型树脂，提高聚

16、丙烯酸钠一粉状 固化剂-C02法树脂的强度、改善吸湿性、扩大应用范围；幵展酯硬化碱性树脂自 硬砂的原材料及工艺、再生及其设备的研究，以尽快推广该树脂自硬砂工艺；开 发高反应活性的树脂及与其配套的廉价新型温芯盒催化剂，使制芯工艺由热芯盒 法向温芯盒、冷芯盒法转变，以节约能源、提高砂芯质量。加强对水玻璃砂吸湿性、溃散性研究，尤其是应大力开发旧砂回用新技术，尽最 大可能再生回用铸造旧砂，以降低生产成本、减少污染、节约资源消耗。开发树脂自硬砂组芯造型，在可控气氛和压力下充型的工艺和相关材料，加强国 产特种原砂与少无污染高溃散树脂的开发研究，以满足生产薄壁高强度铝合金缸 体、缸盖的需要。提高覆膜砂的强韧

17、性，改善覆膜砂的溃散性，改善覆膜砂的热 变形性，加快覆膜砂的硬化速度。建立与近无余量精确成形技术相适应的新涂料系列大力开发有机和无机系列 非占位涂料，用于精确成形铸造生产。对单件小批量生产精密铸件用的金属型、 热芯盒及模具等开发自硬转移涂料，对精密砂芯开发微波硬化的转移涂料，为提 高汽车缸体缸盖重要铸件内腔尺寸精度和表面质量， 解决铸钢件壳型铸造中粘砂、表面粗糙等问题，推广非占位涂料或高渗透、薄层涂料技术与覆模砂技术的结合应用。大力开发满足树脂砂机械化流水线生产优质钢铁铸件用的流涂、 浸涂涂料和设备， 开发能控制冷却速度、提高轻合金质量、减少脱模（ 芯） 阻力、提高生产效率的金属型系列涂料，开

18、发能阻隔树脂砂型 （ 芯 ） 中有害气体侵入铸件抑制气孔裂纹等缺 陷的烧结屏蔽型涂料 （ 如防渗碳、渗硫涂料 ） ，开发适应于粘土型砂的湿型喷涂涂 料。加强涂料性能及其胶体化学、流变学的基础研究，开展涂层微波、远红外等干燥 硬化工艺的研究，开发并制定涂料用原材料及性能的检测方法 （包括测试仪器 ） 和 标准，建立其信息数据库。在铸造生铁质量改善和采用脱硫技术的前提下，改进球化剂配方，降低镁、稀土 含量、提高球化效果：开发特种合金用球化剂及特种工艺用球化剂。增加孕育剂品种，开发针对性强的孕育剂，提高孕育剂粒度的均匀性。幵发新型脱硫剂（如CAO复合脱硫剂等）。发展立足国内资源的 Sr 盐或 A1

19、Sr 变质剂及晶粒细化剂， 加强 Sr 变质与精炼工 艺的综合研究。开发适应 RID、 F1 技术的精炼剂和精炼变质一体化铝合金熔剂推动计算机专家系统在型砂等造型材料质量管理中的应用。33 合金熔炼发展 5t/h 以上大型冲天炉并根据需要采用外热送风、 水冷无炉衬连续作业冲天炉； 推行冲天炉感应炉双联熔炼工艺；广泛采用先进的铁液脱硫、过滤技术 （ 开：发 烧结温度低、烧结时间短的新型低成本泡沫陶瓷过滤器、适用于各种活性合金、 高温物化性能稳定的新型泡沫陶瓷过滤器、适用于熔模铸造、金属型铸造等特种 铸造工艺的异形泡沫陶瓷过滤器、深入研究泡沫陶瓷过滤器的过滤净化机制和对 金属凝固过程的影响机制、系

20、统研究泡沫陶瓷过滤器的应用技术，包括孔径和厚 度的选择、安放方式和浇注系统的设计、浇注温度和速度及金属液压头的控制等、 开展泡沫陶瓷过滤器的系列化和标准化工作 ） 、配备直读光谱仪、碳当量快速测定 仪、定量金相分析仪及球化率检测仪，应用微机技术于铸铁熔体热分析等。推广 冲天炉除湿送风技术，冲天炉废气利用，消除对环境的污染，提高铁液质量。感应电炉具有灵活、节能、效率高等优势，采用感应电炉是今后铸铁熔炼技术发 展的方向。开发新的合金孕育技术 （ 如迟后孕育等 ） ，推广合金包芯线技术，提高 球化处理成功率，降低铸件废品率并提高铸件综合性能。采用氩气搅拌、钙线射入净化、 AOD VOD等精炼技术，提

21、高钢液的纯净度、均匀度与晶粒细化程度，减少合金加入量，提高铸件强韧性，减轻铸件重量与降低废 品率。铝合金铸件生产中，着重解决无污染、高效、操作简便的精炼技术、变质技术、晶粒细化技术和炉前快速检测技术，针对不同牌号、不同用途的合金，采用计算 机数值模拟技术研究固溶、时效处理工艺参数的优化，以发挥材料潜能、提高材 料性能。引进和消化 RID、 FI 等先进精炼技术，提高铝合金熔炼水平。深入研究镁合金熔炼工艺，加强镁合金熔炼用无污染高效溶剂的系列化商品化开发，强化高纯铸造镁合金材料、镁稀土耐热铸造镁合金材料及镁基复合材料的铸造、回收、重熔技术的开发，进一步加强镁合金压铸、挤压铸造技术的研究和 开发，

22、以适应我国汽车业快速发展的需求。完善钛合金熔炼设备、解决铸型材料现存问题，开展真空下铸型加热方式及铸型预热温度对铸件质量影响的研究、真空熔炼下合金元素挥发行为及对合金成分影响的研究、杂质元素对钛铸件质量影响的研究、不同合金不同条件下熔铸工：艺 参数的优化研究、钛合金熔模铸造材料和工艺的研究、热等静压及铸件焊补工艺 的研究。34 砂型铸造大力改善铸件内在、外部质量 （如尺寸精度与表面粗糙度 ） 、减少加工余量，进 步推广应用气冲、高压、射压和挤压造型等高度机械化、自动化、高密度湿砂型 造型工艺是今后中小型铸件生产的主要发展方向。采用纳米技术改性膨润土，或 采用在膨润土中加助粘结剂技术来提高膨润土

23、质量，是推广应用湿型砂造型工艺 的关键。开发三乙胺冷芯盒法抗湿性及抗铸件脉纹技术，以节约粘结剂、减少污染、减少 铸件缺陷、降低生产成本。改进和提高垂直分型无箱射压造型机和空气冲击造型机的性能、 控制系统的功能， 同时对造型线辅机应按通用化、系列化原则进行开发，提高配套水平。抓紧开发适合于形状复杂模样造型或多品种批量生产所需要的个性化、实用型气 流-压实造型机。提高砂处理设备的质量、技术含量、技术水平和配套能力，尽快填补包括旧砂冷 却装置和适于运送旧砂的斗式提升机在内的技术空白，努力提高砂处理系统的设 计水平。研制多样化、使用效果好、寿命长的树脂自硬砂成套设备，增加品种提高性能。着重开发冷芯盒射

24、芯机系列产品及芯砂混制和送砂设备。建立抛丸设备试验基地，对抛丸器、丸砂分离及降躁声装置等进行系统研究开发， 研制技术性能和技术含量高的抛丸清理机。面对入世后国际市场剧烈竞争的局面，铸机行业要根据我国国情的需要和可能， 产学研相结合，开拓创新，下大力气开发先进、高效、低耗、实用、且具有自主 知识产权的铸机新产品，为改变我国大多数铸造企业工艺技术装备的落后面貌， 闯出一条投资小、见效快的捷径。优先推广树脂自硬砂、冷芯盒自硬工艺、温芯盒法及壳型（芯） 法；开发无或少污染粘结剂、催化剂、硬化剂及配套的防污染技术，开发能消除树脂砂铸件缺陷的 材料和树脂砂复合技术。推广新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型铸钢

25、件上的应用，以逐步淘汰粘结强度低、水玻璃加入量大、型砂溃散性差的C02普通水玻璃砂的硬化工艺。开发精确成形技术和近精确成形技术，大力发展可视化铸造技术，推动铸造过程数值模拟技术CAE向集成、虚拟、智能、实用化发展；基于特征化造型的铸造CAD系统将是铸造企业实现现代化生产工艺设计的基础和前提，新一代铸造CAD系统应是一个集模拟分析、专家系统、人工智能于一体的集成化系统。采用模块化体 系和统一数据结构，且与 cam/capp?erp/rfPM无缝集成；促使铸造工装的现代化水平进一步提高，全面展幵 cad/cam/cae/rpm反求工程、并行工程、远程设计与制造、计算机检测与控制系统的集成化、智能化

26、与在线运行，催发传统铸造业的 革命性进步。3，5 特种铸造开发熔模铸造模具、模料新技术，用硅溶胶或硅酸乙酯做粘结剂造型；采用精密、 大型、薄壁熔模铸件成形技术；采用快速成形技术替代传统蜡模成形技术，简化 工艺，缩短生产周期；研制适合我国的压蜡设备、制壳机械手、燃油型壳焙烧炉； 开发优质型壳粘结剂，增加可铸合金种类、扩大工艺适用面。深入研究压铸充型、凝固规律，开发新型压铸设备及控制系统，改善液面加压系 统性能以满足工艺要求；开展半固态合金压铸及新型压铸涂料研究；开发新压铸 技术及金属基复合材料、镁合金、高铝锌基合金等压铸新合金材料；采用快速原 型制造技术制作压铸模。开发能与工艺密切结合可满足各种

27、工艺参数要求的低压 铸造设备；推行低压铸造模具 CAD合金液填充和凝固过程模拟， 使模具满足充填 铸型时平稳流动、顺序凝固、及时、充分补缩的要求；开发高度自动化的低压铸 造机和高可靠性零部件；开发复杂、薄壁、致密压铸件生产技术，推动低压铸造 向差压铸造的发展。提高熔炼质量、增加预处理、开发性能更优良的模具钢，如优质高寿命的热作模具，深入研究幵发铸造模具 RPM技术和CAE技术，推动并行环境下 CAD/CAE/CAM/RPM集成技术和DNM技术的发展。改进挤压铸造技术， 扩大应用范围 （ 如陶瓷纤维增强和反应合成金属基复合材料 ） ； 抓紧进行水平挤压铸造、半固态挤压铸造技术的研究，加强与塑料、

28、化工行业的 协作，幵发模样新材料，如研制低密度、尺寸稳定的高发泡率EPS珠粒，创建先进、实用的模具CAD/CAh系统及快速制造技术；幵发高效震实台，搞清干砂紧实 特性；幵发EPC工艺与其他铸造工艺复合的新技术；研究由EPC工艺引发的环境问题及对策，如EPC车间废气有效净化装置和方法；研究铝铸件疏松渗漏、铸钢件增碳增氢、铸铁们：出现皱皮等缺陷的机理和消除办法；开发高效高精度制模机、粘合机并实现其国产化系列化；扩大非占位涂料的应用，发展表面合金化涂料、控制凝固涂料、孕育涂料、屏蔽涂料、消失模涂料、离心铸管涂料、激冷涂 料等功能涂料。进行涂料性能检测仪的开发；推动涂料的标准化、商品化。发展金属半固态

29、连续铸造技术；推广树脂砂、金属型及覆砂金属型等高精度、近无切削的高效铸造技术；推广无铸型电磁铸造技术；开展喷铸技术的研究和应用。充分借鉴冶金界电渣技术的研究成果，着重解决电渣熔铸工艺的技术难点，如电渣熔铸大型异形复杂铸件的结晶器设计、渣料配制及工装技术等。36 质量保障改进、完善现有较成熟、实用的各类铸造仪器、设备，努力实现多功能、集成化、自动化、智能化，对铸造生产各环节进行分散在线测控。采用微机和CAD专家系统模块将相关环节的自动化测控仪器设备联机，配以执行机构，实现各环节闭环 自动控制。将各环节智能测控系统与工厂管理中心计算机系统相联，组成工厂智 能化闭环自控系统，实现生产质量预测与控制。

30、将工厂自控系统通过高速信息通 道与行业信息网络、专家系统相联，实现远程“会诊”与控制。研究市场经济条件下，铸件产品质量的概念、含义、指标评价体系及具体量值；研究铸造企业质量体系特点、结构、质量手册编写方法、体系要素支撑标准的构 成及建立、贯彻的方法；为适应全球经贸一体化的趋势，加快推行、主动申请质量（1S09000）、安全、环境（1SOI4000）等第三方认证制度，加快采用国际标准的步 伐，以取得参与市场竞争的权利。扎实深入到企业 （团体） 业务实践的细节，策划 有效的解决方案，使管理体系真实调整到提高产品 （服务） 质量、防止浪费，提高 效率，满足顾客要求的基准目标上来。配合并适应先进制造技术的发展，抓紧制 定先进铸造技术标准，积极采用先进。制造技术标准。要以法律、法规、标准为 依据，建立质量保证