注塑机操作培训1

1、注塑机生产培训一、注塑机基本动作和操作方式1、基本动作：喷嘴前进（射座前进）、选择注塑方式，合模、注射、保压、 冷却、开模、顶出、退针、合模。2、注塑机三种操作方式：一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自 动操作。（1）手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开 关而实现的。一般在试机调模时才选用。（2）半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产 周期完毕后操作者必须拉开安全门， 取下工件， 再关上安全门， 机器方可继续下 一个周期的生产。（3）全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一 个工作周期。 在正常的连续工作过程中无须停机进行

2、控制和调整。 但须注意，如 需要全自动工作，则（ 1）中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；（ 2） 要及时加料。（4）实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模 具喷射脱模剂等。正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应 根据生产需要选择操作方式（手动、半自动或全自动），并按下相应手动、半自 动或全自动按钮。 半自动及全自动的工作程序已由控制系统本身确定好， 操作人 员只需在控制面板上更改速度和压力的大小、 时间的长短、 顶针的次数等等， 不 会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。（5）注意：生产前必须在控制面板里根据产品性质设置好相应参数后才能 选择半自动

3、或全自动操作。二、注塑机安全操作知识 养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。1、 开机之前：（1）检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。 应由维修人员将电器零件吹干后再开机。（2）检查供电是否正常。（3）检查急停开关，前后安全门开关是否正常。（4）检查各冷却管道是否畅通， 并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通 入冷却水。（5）检查各活动部位是否有润滑油（脂），并加足润滑油。（6）打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温 一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要 求而有所不同。（7）在料斗内加足足够的塑料。 根据注

4、塑不同塑料的要求， 有些原料须 经过干燥处理。（8）要盖好机筒上的隔热罩， 这样可以节省电能， 又可以延长电热圈和 电流接触器的寿命。2、操作过程中：（1）不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。（2）注意观察压力油的温度， 油温不要超出规定的范围。 液压油的理想 工作温度应保持在 4550之间，一般在 3560范围内比较合适。（3）注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。3、工作结束时：（1）停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热 分解。（2）车间必须备有起吊设备。 装拆模具等笨重部件时应十分小心， 以确 保生产安全。三、注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法 在注塑成

5、型加工过程中可能由于原料处理不好、 制品或模具设计不合理、 操 作工没有掌握合适的工艺操作条件， 或者因机械方面的原因， 常常使制品产生注 不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、 光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性； 第三是与用途相应的机械性能、 化 学性能、电性能等。 这些质量要求又根据制品使用场合的不同， 要求的尺度也不 同。生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。 由于注塑周期本 身很短，如果工艺条件掌握不好 , 废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只 改变一个条件，多观察几回，如果压力

6、、温度、时间统统一起调的话，很易造成 混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。 例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径， 要选择出解决问题症 结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证 关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加 料量，有时要减少料量。异常现象产生原因解决办法缺胶1.料筒及喷嘴温度偏低2.模温过低3.计量过小4.注射压力、速度过小5.注射时间过短6.模具排气不良7.杂物堵塞射嘴或浇口1.提高料筒及射嘴温度2.提高模温3.加大计量4.提高注射压力、速度5.加长注射时间6.模具加排气7

7、.清理射嘴或浇口黑点及条纹1 料温过高，造成分解 . 2.料筒或喷嘴接合不严 3.模具排气不良 4.染色不均匀 5.物料中混有深色物1.降低料温2.修理接合处，除去死角3.模具排气4.重新染色5.将物料中深色物剔除银线（气花）1.料温过高，料分解物进 入模腔2.原料含水分高，成型时 气化3.物料含有易挥发物4.冷胶进入造成1.迅速降低料温2.原料预热或干燥3.原料进行预热干燥4.清除胶屑、提高射嘴温度变形1.冷却时间短2.顶出受力不均1.加长冷却时间2.改变顶出位置3.模温太高4.制品内应力太大5.通水不良，冷却不均3.降低模温4.消除内应力5.改变模具水路脱皮、分层1.原料不纯2.同种塑料不

8、同级别或 不同牌号相混3. 配入润滑剂过量4. 塑化不均匀5. 混入异物6. 浇口太小，摩擦力大7保压时间过短1.净化处理原料2.使用同级或同牌号料3.减少润滑剂用量4.增大背压，回料速度5.清除异物6.加大浇口7.延长保压时间裂纹1.模具太冷2.冷却时间太长3.顶出装置倾斜或不平 衡，顶出截面积小或分布 不当1.调整模具温度2.降低冷却时间3.调整顶出装置或合理安排顶针数量及其位置波纹1.料温过低，粘度大2.模温过低3.注射压力太小4.注射速度太慢5.浇口太小1.提高料温2.提高模温3.加大注射压力4.提高注射速度5.适当加大浇口强度下降1.料温太高，塑料分解2.塑料回用次数多3.塑料含水份1.降低料温，控制物料在