汽车连杆加工工艺及夹具设计

1、学号:1032374033河南师范大学新联学院本科毕业论文汽车连杆加工工艺及夹具设计专业名称：材料成型机控制工程年级班别：2010级2班姓 名: _鑫 _指导教师： _建国 _2014年05月.C.c摘要 .1Abstract.1第一章汽车连杆力工工艺 .21.1汽车连杆的结构特点 .21.2汽车连杆的主要技术要求 .21.2.1小、大头孔的尺寸精度、形状精度 .21.2.2小、大头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 .21.2.3小、大头孔中心距 .21.2.4小、大头孔两端面的技术要求 .31.2.5有关结合面的技术要求 .31.3汽车连杆的材料和毛坯 .31.4汽车连杆的机械加工工艺过程

2、 .31.5汽车连杆的机械加工工艺过程分析 .51.5.1工艺过程的安排.51.5.2定位基准的选择.51.5.3确定合理的夹紧方法.61.5.4汽车连杆两端面的加工.61.5.5汽车连杆小、大头孔的加工 .61.5.6汽车连杆螺栓孔的加工.61.5.7汽车连杆体与连杆盖的铣开工序 .71.6汽车连杆加工工艺设计应考虑的问题 .71.6.1工序安排 .71.6.2定位基准 .71.6.3夹具使用.7第二章汽车连杆加工工艺零件的尺寸计算处理 .82.1切削用量的选择原则 .82.1.1粗加用时切削用量的选择原则 .82.1.2精加用时切削用量的选择原则 .92.2确定各工序的加工余量、计算工序尺

3、寸及的公差 .92.2.1确定加工余量 .9.c2.2.2确定工序尺寸及其的公差 .102.3计算工艺尺寸链 .112.3.1连杆盖的卡瓦槽的计算 .112.3.2汽车连杆体的卡瓦槽的计算 .122.4用时定额的计算 .132.4.1铣连杆大小头平面 .132.4.2粗磨大小头平面 .132.4.3加工小头孔 .142.4.4铣大头两侧面.152.4.5、扩大头孔 .152.4.6铣开连杆体和盖.162.4.7加工连杆体.162.4.8铣、磨连杆盖结合面 .192.4.9 铣、钻、镗.212.4.10粗镗大头孔 .222.4.11大头孔两端倒角 .232.4.12精磨大小头两平面 .232.4

4、.13半精镗大头孔及精镗小头孔 .232.4.14精镗大头孔 .242.4.15钻小头油孔 .242.4.16小头孔两端倒角 .242.4.17镗小头孔衬套 .252.4.18珩磨大头孔 .252.5汽车连杆的检验 .252.5.1观察外表缺陷及目测表面粗糙度 .252.5.2汽车连杆大头孔圆柱度的检验 .252.5.3连杆，连杆盖大头孔中心线对称测试。 .262.5.4汽车连杆大小头孔平行度的检验 .262.5.5汽车连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验 .26第三章夹具设计 .27.c3.1扩大头孔夹具 .273.1.1问题的指出 .273.1.2夹具设计 .273.2铣剖分面夹具设计.293.

5、2.1问题的指出 .293.2.2夹具设计 .29致 .33.c摘要连杆是汽车的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。 连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易 产生变形。因为连杆是汽车发动机和压缩机的主要零件之一，其大头孔与曲轴连接， 小头孔通过活塞销与活塞连接，其作用是将活塞的气体压力传送给曲轴，又受曲轴驱 动而带动活塞压缩汽缸中的气体。在夹具设计方面也要针对连杆结构比较小的特点， 设计时应注意夹具体结构尺寸的大小等，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表 面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及应力的作用，并修正加工后的 变形

6、，就能最后达到零件的技术要求。关键词：连杆 变形加工工艺夹具设计AbstractOne of connecting rod is the main driving a car，this paper mainly discusses the process ing tech no logy and fixture desig n of connecting rod. Conn ect ing rod size precisio， the accuracy requirement of the shape and position precision is very highand the rig

7、idity of the connecting rod is poore， prone to deformati on. Because of the conn ect ing rod is one of the main parts of the automobile engine and compressor the big hole connected to the cran kshaft, small head hole through the pisto n pin and pisto n conn ection its role is to gas pressure of pist

8、on to the crankshaft, and collect the crankshaft drives and drives the piston compressedgas in the cylinder. In fixture design is according to the characteristics of the connecting rod structure is small the design of the clamp should be paid attention to the size of the con crete structure sizeetc.

9、，so whe n arra nging processyou n eed to separate the rough finish machining process on the surface of the major. Gradually reduce machining allowanee，cutting force and the role of internal stress, and correct processing after deformati on， can fin ally achieve the tech ni cal requireme nts of parts

10、.Keyword:Connecting rodDeformatio nProcess ing tech no logyDesig nof clamp ing device.c第一章汽车连杆加工工艺1.1汽车连杆的结构特点连杆是汽车发动机的主要传动部件之一，在发动机中，把作用于活塞顶面的膨胀 的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆包括连杆体 和盖。工作时，连杆工作在动态荷载作用下的急剧变化的条件下。连杆大头孔的体和 盖用垫片相连，连杆用螺栓和螺母和曲轴装在一起。发动机工作时，依靠高速曲轴润滑油飞溅在缸体小头的底部的油孔顶部油孔，来 润滑连杆衬套和活塞销之间摇摆运动副。连

11、杆的主要功能是连接活塞和曲轴并将活塞的往复直线运动转换为曲轴的旋转运 动，输出功率。则连杆加工精度将直接影响发动机的性能，直接影响精度的主要因素 是工艺选择的过程。有五个主要反映连杆参数的准确性:（1）连杆大头和小头中心表面相对表面的连杆轴中心对称度；（2）的精度连杆很小，大头孔平行度；（3）小，大头孔中心 距尺寸的精度（4）大螺栓孔和结合面垂直度；（5）连杆小，大的孔隙大小，形状精度准确。 1.2汽车连杆的主要技术要求连杆加工主要表面上需要是：小，大头孔以及两端面，还有结合连杆体、连杆体与 盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。等等。1.2.1小、大头孔的尺寸精度、形状精度为了使大头孔与轴瓦及曲轴、

12、小头孔与活塞销能密切配合，以减少冲击不良影响 和传热的影响。公差顶级：大头孔IT6，小头孔IT8;表面粗糙度：大头孔 Ra应不小于或等于0.4卩珂小头孔Ra应该不小于或等于3.2 um圆柱度公差：大头孔是0.012mm, 小头孔衬套0.0025mm。且小头孔素线平行度公差是 0.04/100mm。1.2.2小、大头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度两孔轴心线在连杆平行度误差会导致气缸中的活塞倾斜，而气缸壁引起的不均匀 磨损，同时使曲轴连杆轴颈产生边缘磨损，所以两个孔轴心线在轴连杆平行度公差较 小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，所以 它的公差值应更大。两孔轴心

13、线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.04 mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在 100mm长度公差是0.06mm 1.2.3小、大头孔中心距大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：190).1 mm。.c124小、大头孔两端面的技术要求连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但技术要不同的：尺寸公差等级： 大头两端面为IT9，小头两端面为IT12，表面粗糙度：大头孔Ra不大于0.8卩m,小头 孔Ra不大于6.3 ym这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要 求，而连杆小头两端面与活塞销孔座档之间没有配合要求。连杆

14、大头端面间距离尺寸 的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方 便。1.2.5有关结合面的技术要求当连杆动态荷载作用下，接合面的歪斜使头连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对 错位，使曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，导致不均匀磨损。结合面的平行度会影响 连杆体，连杆盖和垫片紧密程度的结合密度，也影响螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的 磨损。则连杆结合面平面度公差是 0.025mm。1.3汽车连杆的材料和毛坯连杆在循环荷载的作用下，需要有高强度。因此，连杆的材料一般采用高强度碳 钢和合金钢；45钢、55钢、40CrMnB等。近年来也有使用球墨铸铁，粉末冶金零件的 尺寸精度高，不

15、浪费材料，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的实现，粉末冶金零件的 工业性能大大提高。因此，采用粉末冶金制造连杆的实践是一个很有前途的方法。言之简而，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总生产成本的降低，性能改进。1.4汽车连杆的机械加工工艺过程从上述技术条件的分析，连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度要求很高，但连 杆的刚性较差，容易变形，它带来了很多困难为连杆加工，必须充分注意。连杆机械加工工艺过程如下表(1 1)所示：表(1 1)连杆机械加工工艺过程工序工序名称工序容工艺装备1铣铣连杆小、大头两平面，每面留磨量 0.5mm:X52K2粗磨以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记 面称基

16、面。(下同)M73503钻与基面定位，钻、扩、铰小头孔PZ30804铣以基面及小、大头孔定位，装夹工件铣尺寸99 0.01 mm两侧 面，保证对称(此平面为工艺用基准面)X62W 组合机床或专用工装表(11)连杆机械加工工艺过程5扩以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为60mmZ30806铣以基面及小、大头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身 及上盖分别打标记。X62W 组 合机床或 专用工装 锯片铣刀厚2mm7铣以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直 径方向测量深度为27.5mmX62组合 夹具或专用工装8磨以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面M73509铣以基面及结

17、合面疋位装夹工件，铣连杆体和盖5 o.o5 mm 8mm斜槽X62组合 夹具或专用工装10锪以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面R1203mm， R11mm，保证尺寸 220.25 mmX62W11钻钻2 10mm螺栓孔Z305012扩先扩2 12mm螺栓孔，再扩2 13mm深19mm螺栓孔并倒角Z305013铰铰212.2mm螺栓孔Z305014钳用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100 120N.m15镗粗镗大头孔T6 816倒角大头孔两端倒角X62W17磨精磨大小头两端面，保证大头面厚度为 38 0.272 mmM713018镗以基面、一侧面定位，半精镗大

18、头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为190 0.1 mm可调双轴 镗19镗精镗大头孔至尺寸T211520称重称量不平衡质量弹簧称21钳按规定值去重量22钻钻连杆体小头油孔6.5mm，10mmZ302523压铜套双面气动 压床24挤压铜套 孔压床25倒角小头孔两端倒角Z305026镗半精镗、精镗小头铜套孔T211527珩磨珩磨大头孔珩磨机床28检检查各部尺寸及精度29探伤无损探伤及检验硬度30入库.C.c1.5汽车连杆的机械加工工艺过程分析1.5.1工艺过程的安排影响加工精度的主要因素有两种：(1)连杆模锻，而孔机械加工余量，切割时将会产生较大的残余应力，并导致一个 部应力再分布。连杆本身的刚度

19、较低，在外力的作用下，容易变形。主要加工表面的流程安排如下：(1)两端面：粗铣、精铣、粗磨、精磨(2)小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、精镗、压入衬套后再精镗(3) :大扩孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗、珩磨有的次要表面的加工，则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面。1.5.2定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中，大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作 为主要基面，并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面。这是由于：端面的面积大, 定位比较稳定，用小头孔定位可直接控制大、小头孔的中心距。这样就使各工序中的 定位基准统一起来，减少了定位误差。图(1-1)连杆的定位方向具体方法见图(1, 1

20、):在安装工件时，注意到一个完整的序列号标签不会接触夹具定位元件。在精镗小头孔时，.c也用小头孔作为基面，定位销做成活动的称假销”当当连杆用小头孔(及衬套孔) 定位夹紧后，再从小头孔中抽出假销进行加工。第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的 影响。连杆的加工就是如此，在连杆加工工艺路线中，在精加工主要表面开始前，先 粗铣两个端面，其中粗磨端面又是以毛坯端面定位。因此，粗铣就是关键工序。在粗 铣中工件如何定位呢？一个方法是以毛坯端面定位，在侧面和端部夹紧，粗铣一个端 面后，翻身以铣好的面定位，铣另一个毛坯面。1.5.3确定合理的夹紧方法由于连杆是一个刚性比较差的工

21、件，应该非常注意夹紧力的大小，和作用力的方 向及着力点的选择，以避免由于夹紧力的作用而变形，影响加工精度。对于连杆的加 工夹具，可以看出设计者非常注意夹紧力作用方向和着力点的选择。两端粗铣夹具的 夹紧力方向平行于端面，在夹紧力的作用方向上，大头端部与小头端部的刚性高，变 形小，既使有一些变形，亦产生在平行于端面的方向上，很少或不会影响端面的平面 度。夹紧力通过工件直接作用在定位元件上，可避免工件产生弯曲或扭转变形。1.5.4汽车连杆两端面的加工采用粗铣、精铣、粗磨、细磨四个工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔 之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼 成的

22、砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。1.5.5汽车连杆小、大头孔的加工小,大头孔连杆加工的处理是一个重要的过程，它的加工精度对连杆的质量有很 大的影响。小头孔为定位基面，作为基准面之前，通过钻、扩、铰三道工序。钻小头孔外形 定位，这样我们可以确保加工孔和外圆同轴误差较小。如果因为衬套孔和外圆定位错误，则此方法有可能定位衬套精镗的衬套孔与大头 孔的中心距超差。大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra为0.4卩珂大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起， 然后

23、进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，可以在最后精镗工 序中得到修正，以保证孔的形状精度。1.5.6汽车连杆螺栓孔的加工.c连杆螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位 夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋 转180，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由 夹具保证。1.5.7汽车连杆体与连杆盖的铣开工序剖分面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制

24、造精度及对刀精度来保证。为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差0.03mm，并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度，除夹具本身要保证精度外，锯片的安装精度的影响也很大。如果锯 片的端面圆跳动不超过0.02 mm,则铣开的剖分面能达到图纸的要求，否则可能超差。 但剖分面本身的平面度、粗糙度对连杆盖、连杆体装配后的结合强度有较大的影响。 因此，在剖分面铣开以后再经过磨削加工。1.6汽车连杆加工工艺设计应考虑的问题1.6.1工序安排安排连杆加工过程应注意影响精度的两个因素：(1)连杆的硬度较低，容易在外力变 形；(2)连杆模锻件，孔机械加工余量大，切割将产生较大的残余应力。所以在连杆加 工时

25、，各主要表面的粗精加工工序一定要分开。1.6.2定位基准精基准：以杆身对称面定位，便于保证对称度的要求，而且采用双面铣，可使部 分切削力抵消。统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距。1.6.3夹具使用应该适应”一个洞一个凸平台”的统一基准的本质。而大小头定位销是一次装夹中 镗出，故须考虑 自为基准”情况，小头定位销应活动在这一时刻，小头定位销应做成 活动的，当连杆定位装夹后，再抽出定位销进行加工。保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度。为此，精铣端面时，夹具可考虑重复定位情况，如采用夹具限制7个自由度。长销定位目的就在于

26、保证垂直度。但由于重复定位装御 有困难，因此要求夹具制造精度较高，且采取一定措施，一方面长圆柱销削去一边，.C另一方面设计顶出工件的装置。第二章汽车连杆加工工艺零件的尺寸计算处理2.1切削用量的选择原则正确选择切削参数，提高切削效率，保证必要的刀具寿命和经济性，保证加工的 质量，起着重要的意义。2.1.1粗加用时切削用量的选择原则粗加用时，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此，粗加工切削 用量的选择，为了提高生产效率，降低加工成本，尽可能保证较高的单位时间金属切 削量和必要的刀具寿命，金属切除率可以用下式计算：Zw V.ap.1000.00式中：Zw单位用时的金属切除量（mm3/s

27、）V-切削的速度 m/sF-进给量mm/rap-切削的深度mm切削速度增加，增大进给量和切削深度，可以提高金属去除率。然而，在这三个 因素中，影响刀具耐用度最大的是切削速度，其次是进给量，影响最小是切削深度。 所以粗加工切削参数选择的原则是：第一，考虑选择吃刀深度a尽可能大，然后选择一 个较大的进给量度f，最后确定一个合适的切割速度 V。选择较大的吃刀深度ap和f，刀具寿命t显然将会下降，但比V对t的影响小得多， 只要能减少一点V便可使t回升到规定的合理数值，因此，可以使 V, f, ap较大的乘 积，以保证金属切削率高。此外，增大 cb可使走刀次数减少，增大f又有利于断屑。 以上选择的原则，

28、因此，粗加工切削用量的选择对提高生产效率，减少工具消耗，降 低处理成本是更有利的。1）切削的深度的选择：粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床、夹具、刀具和工件组成的工 艺系统的刚性来确定。在保留半精加工、精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加 工余量一次切除。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。2）进给量的选择：粗加用工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统.c的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度、刀杆尺寸、刀片 厚度、工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的 进给量；在刚性和强度较差的情况下，

29、应适当减小进给量。3）切削的速度的选择：粗加工，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度、进给量和切 削速度三者决定了切削功率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过 了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。2.1.2精加用时切削用量的选择原则精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产效率。1）切削的深度的选择：精加工时的切削深度应根据粗加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量2）进给量的选择：精加工时限制进给量提高的

30、主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断 屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。3）切削的速度的选择：切削速度提高时，切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺。 一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，尽可能提高切削速度。只有当切 削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速，以避开积屑瘤产生的围。由此可见，精加工时选用较小的吃刀深度 ap和进给量f，并在保证合理刀具耐用度 的前提下，选取尽可能高的切削速度 V，以保证加工精度和表面质量，同时满足生产 率的要求。2.2确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及的公差2.2.1确定加工余量用查表法确定机械加工余量

31、：（由机械加工工艺手册第一卷 表3.225表3.226 表3.2 27）（1）平面加工的工序余量（mm）.c表（2 1）连杆加工过程单面加工方法单面余量经济精度工序尺寸表面粗糙度毛坯4312.5粗铣1.5IT12 ( 00.320)40(。0.320 )12.5精铣0.6IT10( 00.100)38.8(00.100)3.2粗磨0.3IT8( 00.050 )38.2(。0.050 )1.6精磨0.1IT7 ( 00.025 )38( 0採)0.8则连杆两端面总的加工余量为:nA 2A 总=1=（A粗铣+A精铣+A粗磨+A精磨） 2=（1.5+0.6+0.3+0.1）20=5 0.55 mm

32、（2）连杆铸造出来的总的厚度为 H=38+500.55 =4300.55 mm2.2.2确定工序尺寸及其的公差（由机械制造技术基础课程设计指导教程表229表234）1）、大头孔各工序尺寸及其的公差、表（2 2）大头孔各工序尺寸及其的公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度珩磨0.08H6(00.019)65.5II OZ 0019 65.5H6(0)0.4精镗0.4H8(00.046)65.465严严）0.8半精镗1H11(0.19)6565H11(00.19)1.6二次粗镗2H 12(00.30)6464H 12(00.30)6.3一次粗镗2H 12(00.30)6

33、262H 12(00.30)12.5扩孔56059( 1).c2）、小头孔各工序尺寸及其的公差工序名称工序基本余量工序经济精度工序尺寸最小极限尺寸表面粗糙度精镗0.2H 8（00.033）29.4929.49（00.033）1.6铰0.2H9（00.052）29.2929.29（。0.052）6.4扩9H10（00.84）29.129.1（00.084）12.5钻钻至 20H 1300.332020。0.3312.5（由机械制造技术基础课程设计指导教程表229表230）表（23）小头孔各工序尺寸及其的公差2.3计算工艺尺寸链2.3.1连杆盖的卡瓦槽的计算减环为：A3 ；封闭环为：A ；增环为：

34、A1）、A极限尺寸为:A maxmA maxi 1Ai min=30.199-4.949=25.25 mm图（2-1）AOminmAi mini 1n 1Ai maxi m 1=29.81-5.11=24.70 mm2）、AO上、下偏差为：mn 1ESAES A El Aii 1i m 1=0.20+0.05=0.25 mmmn 1EIA0EI A ES Ai 1i m 1=-0.20-0.10=-0.30 mm3）、A的公差为：.c.cTo ESAo EIAo=0.25- (0.30) =0.55 mm4)、A0基本尺寸为：A0 = A2=30-5=25 mm5）、A0最终工序尺寸为A0 =

35、25(0.250.30)mm2.3.2汽车连杆体的卡瓦槽的计算圭寸闭环为：A0 ;增环为：A1 ; 减环为：A21）、A极限尺寸为:A0 maxmAi maxi 1Ai min=13.30-4.95=8.35 mmA0minmA mini 1n 1A maxi m 1=12.8-5.0=7.8 mm2)、A0上、下偏差为:mn 1ESA)ES A EI Aii 1i m 1=0.3+0.05=0.35 mmEIA0EI Ai 1ESAi m 1.c=-0.1-0.1=-0.2 mm3)、A0的公差为:T。 ESA EIA0=0.35+0.20=0.55 mm.c由机械制造工艺设计手册表2.4

36、81可得切削的速度Vf=2.47 m/s铣刀的直径D=100 mm切削的宽度空=60 mm铣刀的齿数Z=6则主轴的转速n=v/0.001D=475 r/min由表3.131机床选取n=500 /min由机械制造工艺设计手册表2.4170 可得砂轮的直径 D=40.00 mm磨削的速度 V=0.33 m/s切削的深度ap= 0.30 mmfr0=0.033 mm/rZ= 8则主轴的转速n=v/0.001D=158.8 r/min按表3.148机床选取n=100 r/min4）、A的基本尺寸为：Ao = AiA2=13-5=8 mm5）、Ao的最终工序尺寸为:0.35AQ=8( 0.20) m2.

37、4用时定额的计算241铣连杆大小头平面选用X52K机床切削的深度ap=3 mm则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=2.67 m/s铣削的用时为：按表2.510L=3 mm L1= ae(d ae) +1.5=50 mmL2=3 mm基本的用时 tj=L/fmz =(3+50+3)/(500 0凶8 6)=0.110 min由表 2.5 46辅助用时 ta=0.4 6.45=0.180 min 2.4.2粗磨大小头平面选用M7350磨床则实际磨削得速度V=0.001 Dn/60=0.20 m/s磨削得用时为：按表2.511.c(1)钻小头孔由机械制造工艺设计手册表2.4 38(41)可

38、得钻头的直径D=20.00 mm切削的速度V=0.99 mm切削的深度ap=10.00 mm进给量 f=0.12 mm/r则主轴的转速n=v/0.001D=945 r/min按表3.130机床选取n=1000 r/min则实际钻削的速度V=0.001 Dn /60=1.04 m/s钻削用时为：按表2.5 7L=10 mmL1=1.5 mmL2=2.5mm按表2.5 41辅助用时ta=0.5 min按表2.5 42其他用时tq=0.2 min(2)扩小头孔选用钻床Z3080由机械制造工艺设计手册表2.4 53可得扩刀的直径D=30.00 mm切削的速度 V=0.32 m/s切削的深度ap=1.5

39、0 mm进给量 f=0.80 mm/r扩削用时为：按表2.5 7Lo=10 mm基本的用时 tj=L/fn=(10+3)/(0.8按表2.5 41(3)铰小头孔由机械制造工艺设计手册表铰刀的直径D=30.00 mmL仁3 mm250)=0.07 min辅助用时ta=0.25 min选用钻床Z30802.481可得切削的速度 V=0.22 m/s基本的用时 tj=zbk/nfr0z=(0.3 1)7(100 8X).033)=0.01 min由表3.140辅助用时ta=0.21 min 243加工小头孔选用钻床Z3080基本的用时 tj=L/fn= (10+1.5+2.5)/(0.12 100(

40、= 0.12 min则主轴的转速 n=v/0.001 D=203 r/min由表3.130则机床选取n=250 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.39 m/s切削的深度ap=0.10 mm进给量f=0.80 mm/r.c则主轴的转速 n=v/0.001 D=140 r/min由表3.131则机床选取n=200 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.32 m/s铰削的为：按表2.5 7L=10 mm Li=0L2=3 mm基本的用时 tj=L/fn=(10+3)/(0.8 200)=0.09 min按表2.5 41辅助用时ta=0.25 min2.

41、4.4铣大头两侧面由机械制造工艺设计手册表 2.4 77(88)可得则选用铣床X62W铣刀的直径 D=20.00 mm切削的速度 V=0.64 m/s铣刀的齿数Z=3切削的深度ap=4.00 mmaf=0.10 mm/r则主轴的转速 n=v/0.001 D=611 r/min由表3.174则机床选取n=750 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.78 m/s铣削用时为：按表2.510L=40 mm L= . ae(d ae) +1.5=8.5 mmL2=2.5 mm基本的用时 tj=L/fmz=(40+8.5+2.5)/(750 0.10)3)=0.23 min按表 2

42、.5 46辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 min245、扩大头孔选用钻床床Z3080刀具:扩孔钻由机械制造工艺设计手册表 2.4 54可得扩孔钻的直径D=60 mm切削的速度V=1.29 m/s进给量f=0.50 mm/r切削的深度 印=3.0 mm走刀次数I=1则主轴的转速 n=v/0.001 D=410 r/min由表3.141则机床选取n=400 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=1.256 m/s扩削用时为：按表2.5 7.cL=40 mmLi=3 mmL2=3 mm基本的用时：tjhl2fn D d-240 3 30.50 400(ctgkr2 41

43、0.23(mi n)1 2)由机械制造工艺设计手册表2.4 79(90)可得铣刀的直径D=63 mm切削的速度 V=0.34 m/s切削的宽度ae=3 mm铣刀的齿数Z=24切削的深度ap=2 mmaf=0.015 mm/rd=40 mm则主轴的转速n=v/0.001D=103 r/min由表3.174则机床选取n=750 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=2.47 m/s铣削用时为:按表2.510L=d (d 2aP)2=17 mm L J(dap a：) Dap -胃即2% +2=6 mmL2=2 mm基本的用时 tj=Li/FM= (17+6+2)/(148)=0.

44、17 min按表2.5 46辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 min2.4.7加工连杆体(1)粗铣连杆体结合面则选用铣床X62W由机械制造工艺设计手册表2.4 74 (84)可得铣刀的直径D=75 mm切削的速度V=0.35 m/s由表3.174则机床选取n=750 r/min铣削用时为:2.4.6铣开连杆体和盖则选用铣床X62W切削的宽度ae=0.5 mm铣刀的齿数Z=8切削的深度 ap=2 mm a=0.12 mm/r则主轴的转速n=v/0.001 D=89 r/min则实际切削的速度V=0.001 Dn/60=2.94 m/s按表2.510.c按表2.5 46(2)精铣连杆体结

45、合面由机械制造工艺设计手册表铣刀的直径D=75 mm铣刀的齿数Z=8af=0.7 mm/r则主轴的转速n=v/0.001由表3.174则选用铣床X62W2.4 84可得切削的速度V=0.42 m/s切削的深度ap=2 mm切削的宽度ae=0.5 mmD=107 r/min则机床选取n=750 r/minL=38 mmL1= ae(d-ae)+1.5=.5 mmL2=2.5 mm按表2.5 46(3)粗锪连杆两螺栓底面由机械制造工艺设计手册表锪刀的直径D=28 mm锪刀的齿数Z=6进给量 f=0.10 mm/r则主轴的转速n=v/0.001由表3.130辅助用时 ta=0.4 X.45=0.18

46、 min选用钻床Z30252.467可得切削的速度V=0.2 m/s切削的深度ap=3 mmD=50.9 r/min则机床选取n=750 r/min锪削用时为:L=28 mmL=38 mmLi= . ae(d ae)+1.5=7.5 mmL2=2.5 mm基本的用时 tj=L/fnz=(38+7.5+2.5)/(2.96 60X8)=0.03 min辅助用时 ta=0.4 X.45=0.18 min则实际切削的速度V=0.001 Dn/60=2.94 m/s铣削用时为：按表2.510基本的用时 tj=L/fmz =(38+7.5+2.5)/(2.96 608)=0.03 min则实际切削的速度

47、V=0.001 Dn/60=2.94 m/s按表2.5-7L1=1.5 mm基本的用时 tj=L/fn =(28+1.5)/(0.10 75XX)= 0.04 min铣轴瓦锁口槽则选用铣床X62W由机械制造工艺设计手册表 2.4 90可得铣刀的直径D=63 mm切削的速度V=0.31 m/s.c铣刀的齿数Z=24切削的深度ap=2 mm切削的宽度ae=0.5 mmaf=0.02 mm/r则主轴的转速n=v/0.001D=94 r/min由表3.174则机床选取n=100 r/min铣削用时为:L= 5 mmLi=0.5 倉3+1.5=33 mmL2=1.5 mm按表2.5 46辅助用时 ta=

48、0.4 045=0.18 min(5)精铣螺栓座面则选用铣床X62W铣刀的直径D=63 mm切削的速度V=0.47 m/s铣刀的齿数Z=24切削的深度ap=2 mm切削的宽度ae=5 mmaf=0.015 mm/r由表3.131则机床选取n=150 r/minL=28 mmL1= . ae(d ae) +1.5=19 mmL2=3 mm铣削用时为:D=157 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.33 m/s按表2.5-10基本的用时 tj=L/fmz =(5+33+1.5)/(100 24)=0.02 min由机械制造工艺设计手册表 2.4 90可得则主轴的转速 n=v

49、/ D=142 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.49 m/s按表2.5-10基本的用时 tj=L/fmz=(28+19+3)/(150 24)=0.02 min按表2.5 46(7)精磨结合面由机械制造工艺设计手册表砂轮的直径D=40 mm切削的深度ap=0.1 mm则主轴的转速n=v/0.001辅助用时 ta=0.4 ).45= 0.18 min选用磨床M71302.4170 可得切削的速度V=0.330 m/s进给量 fro=0.006 mm/r由表3.148则机床选取n=100 r/min则实际切削的速度V=0.001 Dn/60=0.20 m/s磨削用时为：

50、按表2.5 1.c(Zb=0.1k=1z=8)248铣、磨连杆盖结合面(1)粗铣连杆上盖结合面由机械制造工艺设计手册表铣刀的直径D=75 mm切削的宽度ae=3 mm则主轴的转速n=v/0.001由表3.174则选用铣床X62W2.474( 84)可得切削的速度V=0.35 m/s铣刀的齿数Z=8af=0.12 mm/rD=89 r/min则机床选取n=100 r/minL2=2.5 mm按表2.5 46(2)精铣连杆上盖结合面由机械制造工艺设计手册表铣刀的直径D=75 mm切削的宽度ae=0.5 mm则主轴的转速n=v/0.001由表3.174辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 mi

51、n则选用铣床X62W2.484可得切削的速度V=0.42 m/s铣刀的齿数Z=8 进给量f=0.7 mm/rD=107 r/mi n则机床选取n=110 r/min基本的用时 tj= Zbk/nfr0Z=O.O2 min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.39 m/s铣削用时为：按表2.510L= 38 mm i= ae(d-ae)+1.5=16 mm基本的用时 tj=L/fmz=(38+16+2.5”(100 8)=0.07 min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.43 m/s铣削用时为：按表2.5-10L=38 mmL1= ae(d-ae)+1.5=7.5 m

52、mL2=2.5 mm基本的用时 tj=L/fmz= (38+7.5+2.5)/(110 8)=0.6 min按表 2.5 46辅助用时 ta=0.4 .45=0.18 min(3)粗铣螺母座面 则选用铣床X62W由机械制造工艺设计手册表 2.4 88可得铣刀的直径D=63 mm切削的速度V=0.34 m/s铣刀的齿数Z=24切削的宽度ae=5 mmaf=0.15 mm/r.cD=94 r/min则主轴的转速 n=v/0.001 D=103 r/min由表3.174则机床选取n=100 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.39 m/s铣削用时为：按表2.510L= 28m

53、mLi= Uae(d-ae)+i.5=i7.5 mmL2=2.5 mm基本的用时 tj=L/fmz =(28+17.5+2.5)/(100 24芹 0.02 min按表2.5 46铣轴瓦锁口槽由机械制造工艺设计手册表铣刀的直径D=63 mm铣刀的齿数Z=24切削的宽度ae=0.6 mm则主轴的转速n=v/0.001辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 min则选用铣床X62W2.4 90可得切削的速度V=0.31 m/s切削的深度ap=2 mmar=0.02 mm/r由表3.174则机床选取n=100 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.33 m/s铣削用时为：按

54、表2.5-10L=5 mmL1=0.5 3+1.5=33 mmL2=1.5 mm基本的用时 tj=L/fmz=(5+33+1.5)/(100 24)=0.02 min按表 2.5 46辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 min(5)精磨结合面选用磨床M7350由机械制造工艺设计手册表 2.4170可得砂轮的直径 D=40 mm切削的速度V=0.330 m/s切削的深度ap=0.1 mm 进给量fr0=0.006 mm/r则主轴的转速 n=v/0.001 D=157 r/min由表3.148则机床选取n=100 r/min则实际切削的速度V=0.001 Dn/60=0.20 m/s磨削用

55、时为：按表2.5-11 基本的用时 tj= Zbk/nfroz=0.02 min(Zb=0.1k=1z=8).c(1)精铣连杆盖上两螺母座面则选用铣床X62W由机械制造工艺设计手册表2.4 90可得铣刀的直径D=63 mm切削的速度V=0.47 m/s切削的宽度ae=5 mm铣刀的齿数Z=24切削的深度ap=2 mmaf=0.015 mm/r则主轴的转速n=v/0.001D=142 r/min由表3.174则机床选取n=150 r/min按表2.510L=28 mmL仁. ae(d- ae)+1.5=17.5 mmL2=2.5 mm按表2.5 46a)钻螺栓孔切削的速度 V=0.99 m/s切

56、削的深度ap=5 mm进给量 f=0.08 mm/r钻头的直径D=10 mm则主轴的转速n=v/0.001D=1910 r/min由表3.130则机床选取n=910 r/min按表2.5 7249铣、钻、镗则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.49 m/s铣削的用时为:基本的用时 tj=L/fmz=(28+17.5+2.5”(150 24)=0.02 min辅助用时 ta=0.4 0.45=0.18 min(2)、从连杆上方钻、扩、铰螺栓孔选用钻床Z3025由机械制造工艺设计手册表 2.4 38 (41)可得则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.99 m/s钻削的用时为

57、:L=34 mmL1=1.5 mmL2=2 mm基本的用时 tj=L/fn=(34+1.5+2)/(0.08 1910)=0.23 min按表2.5 41辅助用时ta=0.5 min按表2.5 42其他的用时tq=0.2 minb)扩螺栓孔选用钻床Z3025由机械制造工艺设计手册表2.4 53可得.c扩刀的直径 D=10 mm 切削的速度V=0.40 m/s切削的深度ap=1.0 mm进给量f=0.6 mm/r.c则主轴的转速 n=v/0.001D=764 r/min由表3.130则机床选取n=764 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.40 m/s扩削的用时为：按表2

58、.5 7L=34 mmL1=2 mm基本的用时 tj=L/fn=(34+2)/(0.6按表2.5 41764)=0.07 min辅助用时ts=0.25 minc)铰螺栓孔由机械制造工艺设计手册表2.4 81可得铰刀的直径D=12.2 mm切削的速度 V=0.22 m/s切削的深度ap=0.10 mm进给量f=0.2 mm/r则主轴的转速 n=v/0.001 D=140 r/min由表3.131则机床选取n=200 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=0.127 m/s铰削的用时为：按表2.5 7L=34 mmL仁2 mmL2=3 mm基本的用时皆L/fn=(34+2+3)/

59、(0.8 200)=0.23 min(3)从连杆盖上方给螺栓孔口倒角由机械制造工艺设计手册表2.4 67可得切削的速度V=0.2 m/s切削的深度ap=3 mm进给量 f=0.10 mm/rZ=8由表3.130则机床选取n=750 r/min切削的用时为：按表2.5 7基本的用时 tj=L/fn=(0.5+1.5) /750 0.10=0.03 min2.4.10粗镗大头孔选用镗床T68由机械制造工艺设计手册表2.4 66可得铣刀的直径D=65 mm切削的速度V=0.16 m/s进给量 f=0.30 mm/r切削的深度03=3.0 mm则主轴的转速n=v/0.001 D=47 r/min.c由

60、表3.141则机床选取n=800 r/min则实际切削的速度 V=0.001 Dn/60=2.72 m/s镗削的用时为：按表2.5 3L=38 mmL1=3.5 mmL2=5 mm基本的用时 tj=Li/fn=(38+3.5+5)/(0.30 800)=0.19 min按表2.5 67辅助用时ta=0.50 min2411大头孔两端倒角选用机床X62W由机械制造工艺设计手册表2.4 67可得切削的速度V=0.2 m/s切削的深度ap=3 mm进给量 f=0.10 mm/rZ=8由表3.130则机床选取n=750 r/min切削用时为：按表2.5 7基本的用时 tj=L/fn= (0.5+1.5