CA6140主轴箱传动系统设计说明书

1、目录黄海峰 机械设计制造及其自动化 308044491第 1 页 共 35 页目录目录1一、机床的型号及用途21.1规格21.2用途2二、机床的主参数和其他主要技术要求32.1主参数和基本参数32.1.1主参数32.1.2基本参数32.1.3普通车床的基本参数32.2主传动的设计42.2.1主轴极限的确定42.2.2 公比的确定42.2.3 主轴转速级数的确定42.2.4主传动电动机功率的确定4三、主传动系统的拟定53.1传动比53.2变速的基本规律53.3转速图的拟定53.4分配各变速组的最小传动比63.5确定齿轮齿数63.6同一变速组内模数的齿轮齿数的确定7四、齿轮传动设计104.1第一变

2、速组齿轮的结构尺寸104.2第二变速组齿轮结构尺寸的设计134.3第三变速组的齿轮设计17五、带传动设计20六、轴的设计226.1轴的设计计算226.2轴的设计计算236.3轴的设计256.4主轴的设计27七、箱体的结构设计307.1箱体材料307.2箱体结构30八、润滑与密封328.1润滑与密封的设计328.2润滑油的选择32九、心得体会33一、机床的型号及用途1.1规格 选用型号ca6140、规格40010001.2用途 ca6140型卧式车床万能性大，适用于加工各种轴类、套筒类、轮盘类零件上的回转表面。可车削外圆柱面、车削端面、切槽和切断、钻中心孔、钻孔、镗孔、铰孔、车削各种螺纹、车削内

3、外圆锥面、车削特型面、滚花和盘绕弹簧等。加工范围广、结构复杂、自动化程度不高，所以一般用于单件、小批生产。第 33 页 共 37 页机床的主参数和其他主要技术要求二、机床的主参数和其他主要技术要求2.1主参数和基本参数2.1.1主参数机床主参数系列通常是等比数列。普通车床和升降台铣床的主参数均采用公比为1.41的数列，该系列符合国际iso标准中的优先系列。普通车床的主参数d的系列是：250、320、400、500、630、800、1000、1250mm。2.1.2基本参数除主参数外，机床的基本是指与被加工工件主要尺寸有关的及与工、夹、量具标准有关的一些参数，这些主参数列入机床的参数标准，作为设

4、计时依据。2.1.3普通车床的基本参数普通车床的基本参数应符合普通车床参数国家标准见参考文献【一】中表2的规定，有下列几项数；1. 刀架上最大工件回转直径（）由于刀架组件刚性一般较弱，为了提高生产效率，国内外车床刀架溜板厚度有所增加，在不增加中心高时，值减少的趋势。我国作为参数标准的值，基本上取,这样给设计留一定的余地，设计时，在刀架刚度允许的条件下能保证使用要求，可以取较大的值。所以查参考文献【一】（表2）得。2. 主轴通孔直径d普通车床主轴通孔径主要用于棒料加工。在机床结构允许的条件下，通孔直径尽量取大些。参数标准规定了通孔直径d的最小值。所以由参考文献【一】（表二）d=36mm。3. 主

5、轴头号普通车床采用短锥法兰式主轴头，这种形式的主轴头精度高，装卸方便。主轴端部及其结构合面得型式和基本尺寸要符合法兰式车床主轴端部尺寸部标注的规定。根据机床主参数值大小采用不同号数的主轴头（415号），号值数等于法兰直径的1/25.4而取其整数值。所以由参考文献【一】（表2）可知主轴头号取4.54. 装刀基面至主轴中心距离h()为了使用户，提高刀具的标准化程度，根据机械工业部成都工具研究所的刀具杆标准，规定了h=22。5. 最大工件长度l （）最大工件长度l是指尾座在床身处于最后位置，尾座顶尖套退入尾座孔内时容纳的工件长度。为了有利组织生产，采用分段等差的长度数列。所以由参考文献【一】（表2）

6、得l=1000。2.2主传动的设计2.2.1主轴极限的确定 由课程设计任务书中给出的条件可知： 2.2.2 公比的确定 主轴极限转速的确定后，根据机床的使用性能和结构要求，选择主轴转速数列的公比值，因为中型通用机床，常用的公比 为1.26或是1.41，再根据极限转速，按参考文献【一】中表21选出标准转速数列公比=1.41。2.2.3 主轴转速级数的确定 按任务书要求z=12 按标准转速数列为40、56、80、115、160、225、315、445、625、880、1250、1800r/min2.2.4主传动电动机功率的确定 电动机的额定功率为： 式中：k电动机超载系数（对连续工作机床k=1.0

7、；对间断机床k=1.11.25，间断时间长，取大值）。所以取k=1.0，主传动系统的拟定三、主传动系统的拟定3.1传动比 第一变速组（），有三对齿轮组成，其传动比如下： 第二变速组（），有两对齿轮组成，其传动比如下： 第二变速组（），有两对齿轮组成，其传动比如下： 3.2变速的基本规律1. 基本组的变速范围:2. 第一扩大组的变速范围：3. 第二扩大组的变速范围：3.3转速图的拟定结构式或结构网的选择：由于几个变速组组成的变速系统，如果把不同传动副数的变速组在传动顺序上的排列加以改变，可以得到若干不同的方案。1. 确定变速组的数目和各变速组中传动副的数目该机床的变速范围较大，必须经过较长的传动

8、链减速才能把电动机的转速降到主轴所需的转速，通常采用p=2或3，因此，共需三个变速组。2. 确定不同传动副数的各变速组的排列顺序。根据“前多后少”的原则，选择的方案。3. 确定变速组的扩大顺序。根据“前密后疏”原则，选择的结构式。4. 验算变速组的变速范围。最后扩大组的变速范围，在允许的变速范围内。（最后扩大组的变速范围限制在）3.4分配各变速组的最小传动比 主传动系统需要4根轴，再加上电动机轴。1. 决定轴的最小降速传动比主轴上的齿轮希望更大些，能起到飞轮的作用，所以最后一个变速组的最小降速比为。2. 其余变速组的最小传动比根据“前缓后急”的原则，轴间最小变速取,轴i-ii间最小变速组取。3

9、. 画出各变速组的传动比连线基本组的级比指数，第一扩大组的级比指数，第二扩大组级比指数。3.5确定齿轮齿数机床转速图确定后，则各变速组的传动比也确定了，即可进一步确定各变速组中传动副的齿轮数，皮带轮的直径等。齿轮数可通过用计算法、图解法或从表查法确定，必须注意以下几点：1. 齿轮的齿数和不能太大，以免齿轮尺寸过大而引起机床结构增大。一般推荐齿数和，常选在100之内。2. 同一变速组中的各对齿轮，其中心距必须保证相等。3. 最小齿轮的齿数应保证不产生根切现象。对于标准齿轮，其最小齿数（变位齿轮除外）。受结构限制的最小齿数的各齿轮（尤其是最小齿轮），必须能可靠地装到轴上或进行套装。4. 齿轮齿根圆

10、到键槽的壁厚。（为模数）一般，以保证足够强度，防止破裂和热处理变形过大。5. 放有操纵机构滑块的滑移齿轮的最小齿轮的确定，不宜过小，要保证与小齿轮侧面有较好的接触。6. 确定齿轮齿数时，要考虑选用标准模数大小。同一变速组尽可能选用同一模数。7. 两轮间中心距应取得适当不应过小，否则将导致两轴轴承间孔壁过薄或镗穿，以及其他结构之间距离过近或相碰。3.6同一变速组内模数的齿轮齿数的确定为了便于设计和制造，主传动系统中所采用的齿轮模数的种类尽可能少一些。在同一变速组内一般都采用相同的模数，这是因为各齿轮副的速度变化不大，受力情况差别不大当各对齿轮模数相同时，且不采用变位齿轮的齿数和也必然相等，采用查

11、表法确定齿轮齿数：参考文献【一】表2-2中横行表示一对齿轮的齿数和，纵列表示一对齿轮的传动比，表中间的数值表示一对齿轮副的小齿轮齿数。当时，表示升速传动，所以小齿轮为从动轮。当时，表示降速传动，所以小齿轮为主动轮，这是要用传动比的倒数查表。查出小齿轮的齿数后，将齿数和减去小齿轮的齿数。表中空白格，表示没有合适的齿数。1、 确定第一变速组（）的三对齿轮齿数已知：； ； 1） 首先在、中找到出现最小齿数的传动比=0.362） 为了避免根切现象和结构设计的需要，取 3） 从参考文献【一】表2-2中找出与=0.36的倒数2.777比较接近的2.82这一行找到时，查到最小齿数和4） 找到可能采用的齿数和

12、各种数值。这些数值必须同时满足个传动比要求的齿轮数，从向右查表，同时存在满足两个传动比要求的齿数和共有：84、87、88、915） 确定合理的齿数和，并根据它决定各齿轮的齿数。 由=1.41的这一行中找出， 则； 由=2.00的这一行中找出， 则； 由=2.82的这一行中找出， 则；所以第一组变速组的三对齿轮齿数分别是35/49、28/56、22/62。2、 确定第二变速组（）齿轮的齿数已知： ， 。1） 小齿数的传动比=0.36。2） 根切现象和结构设计的需要，取。3） 从参考文献【一】表2-2中找出的倒数2.777比较接近的2.82这一行找到时，查到最小齿数和。4） 找到可能采用的齿数和各

13、种数值。这些数值必须同时满足个传动比要求的齿轮数，从向右查表，同时存在满足三个传动比要求的齿数和共有：、96、99、100、1025） 确定合理的齿数和，并根据它决定各齿轮的齿数 由的这一行中找出 ， 则； 由的这一行中找出， 则；所以第二变速组齿轮的齿轮数分别是48/48、25/71。3、 确定第三变速组（）齿轮的齿数 已知：，。1) 首先在、中找到出现最小齿数的传动比=0.36。2) 为了避免根切现象和结构设计的需要，取。3) 从参考文献【一】表2-2中找出=0.36的倒数2.777比较接近的2.82这一行找到时，查到最小齿数和。4) 找到可能采用的齿数和各种数值。这些数值必须同时满足个传

14、动比要求的齿轮数，从向右查表，同时存在满足两个传动比要求的齿数和共有：98、102、103、104、1065) 确定合理的齿数和，并根据它决定各齿轮的齿数=103 由 的这一行中找出， 则；由于这两组的传动比是互为倒数关系所以第三组变速组的齿轮的齿数分别是27/76、76/27。绘制传动系统图和转速图：齿轮传动设计四、齿轮传动设计4.1第一变速组齿轮的结构尺寸已知：电动机功率，v带效率为,轴承(对)效率为传递功率，主动轮转速，最大传动比，载荷平稳，单向回转，单班制工作，工作期限10年，每年按300天计，原动机为电动机。1. 材料、热处理方法。可选一般齿轮材料如下：小齿轮选用45号钢，调制处理，

15、；大齿轮选用45号钢，正火处理，硬质差40,在规定的3050范围内。2. 选择精度等级。减速器为一般齿轮传动，估计圆周速度不大于，根据参考文献【二】中的表8-4，初选8级精度。3. 按齿面接触疲劳强度设计齿轮，齿轮承载能力应由齿面接触疲劳强度决定。 1) 载荷系数k：查参考文献【二】中表8-5，取k=1.2.2) 转矩：3) 接触疲劳许用应力: 由参考文献【二】的图8-12查得： ，。接触疲劳寿命系数:由公式n=得 查参考文献【二】的图8-11，得，按一般可靠性要求，查参考文献【二】的表8-8，取,则 4) 计算小齿轮分度圆直径： 查参考文献【二】中的表8-10，取 取5) 计算圆周速度： 因

16、，故所取的八级精度合适。4. 确定主要参数，计算主要几何尺寸。第一对齿轮(齿数22/62)主要几何尺寸1) 模数: 2) 分度圆直径： 3) 中心距: 4) 齿根圆直径： 5) 齿顶圆直径：6) 齿宽：经整理后取，则第二对齿轮(齿数28/56)的主要几何尺寸1） 分度圆直径：2） 齿根圆直径：3） 齿顶圆直径：4） 齿宽： 经处理后取，则第三对齿轮（35/49）的主要几何尺寸1) 分度圆直径： 2) 齿根圆直径：3) 齿顶圆直径4) 齿宽： 经处理取，则5. 按齿根弯曲疲劳强度校核。由参考文献【二】中的式（8-5）得出，若则校核合格。1) 齿形系数： 查参考文献【二】中的表8-6得 2) 应力

17、修正系数: 查参考文献【二】中的表8-7得3) 许用弯曲应力由参考文献【二】中的图8-8查得，由参考文献【二】中的表8-6查得由参考文献【二】中的图8-9查得由式可得故所以齿轮疲劳强度校核合格。4.2第二变速组齿轮结构尺寸的设计已知：，齿轮效率，轴承效率传递功率，主传动轮最低转速，传动比，载荷平稳，但想回转，单班制工作，工作期限10年，每年按300天计，原动机为电动机。1. 小齿轮选用45号钢，调质处理，；大齿轮选用45号钢正火处理，硬质差，在规定的3050范围内。2. 选择精度等级。估计圆周速度不大于，根据参考文献【二】中的表8-4，初选8级精度。3. 按齿面接触疲劳强度设计齿轮，齿轮承载能

18、力应由齿面解除疲劳强度决定。 （a） 载荷系数k：参考文献【二】中的表8-5，取。（b） 转矩:（c） 接触疲劳许用应力 ： 由参考文献【二】中的图8-12查得：， 接触疲劳寿命系数：由公式得 查参考文献【二】中的图8-11得： 按一般可靠性要求查参考文献【二】中的表8-8，取，则 （d）计算小齿轮分度圆直径：由参考文献【二】中的表8-10，取 取(e)计算圆周速度： 因，故所取的八级精度合适。4. 确定主要参数，计算主要几何尺寸。1) 齿数：， 2) 模数： 3) 分度圆直径： 4) 齿根圆直径：5) 齿顶圆直径： 6) 中心距： 7) 齿宽 ： 经整理后取 ，则5. 第二对齿轮（48/48

19、）的主要几何尺寸1) 分度圆直径： 2) 齿根圆直径：3) 齿顶圆直径：4) 齿宽： 经整理后取，则6. 按齿根弯曲疲劳强度校核由参考文献【二】的式（8-5）得出,若则校核合格。1) 齿形系数：查参考文献【二】的表8-6得，2) 应力修正系数：查参考文献【二】的表8-7得，3) 许用弯曲应力：由参考文献【二】中的图8-8查得，由参考文献【二】中的表8-8查得由参考文献【二】中的图8-9查得由参考文献【二】的式（8-5）可得： 故齿根弯曲强度校核合格。4.3第三变速组的齿轮设计已知：，齿轮效率，轴承效率，传递功率，主传动最小转速，传动比，载荷平稳，单向回转，单班制工作，工作期限10年，每年按30

20、0天计原动机为电动机。1. 小齿轮选用45号钢，高频淬火，;大齿轮选用45号钢，高频淬火，硬质差，在规定的3050的范围内。2. 选择精度等级。估计圆周速度不大于，根据参考文献【二】中的表8-4，初选八级精度。3. 按齿面接触疲劳强度设计齿轮，齿轮承载能力应由齿面接触疲劳强度决定。1) 载荷系数：查参考文献【二】中的表8-5取。2) 转矩： 3) 接触疲劳许用应力： 由参考文献【二】的图8-12查得 ：， 接触疲劳寿命系数：由公式得 查参考文献【二】中 的图8-11，得 ，按一般可靠性要求，查参考文献【二】表 8-8，取，则4) 计算小齿轮分度圆直径： 查参考文献【二】中的表8-10，取 所以

21、取5) 计算圆周速度：4. 确定主要参数，计算主要几何尺寸。1） 齿数：，则2） 模数：3） 分度圆直径： 4） 齿根圆直径：5） 齿顶圆直径： 6） 中心距：7） 齿宽： 经整理后取，则第二对齿轮（76/27）的主要几何尺寸1） 分度圆直径：2） 齿根圆直径：3） 齿顶圆直径：4） 齿宽： 经整理后取，则5. 按齿根弯曲疲劳强度校核。由参考文献【二】的式（8-5）得出，若则校核合格。1) 齿形系数：查参考文献【二】的表8-6得： ，2) 应力修正系数:查参考文献【二】的表8-7得： ，3) 许用弯曲应力： 由参考文献【二】的图8-8查得，由参考文献【二】的表8-8查得由参考文献【二】的图8-

22、9查得,由参考文献【二】的式8-5可得： 故 齿根弯曲疲劳强度校核合格。带传动设计五、带传动设计 已知：电动机功率，转速，传动比，每天工作16小时。1. 确定计算功率和选择带型号1) 确定计算功率 由参考文献【二】的表10-4得： 由参考文献【二】中式（10-10）得：2) 选择带型号由文献【二】的图10-9得：选用a型v带2. 确定带轮基准直径，并验算带速1) 确定带轮基准直径 由文献【二】的图10-9得，推荐的小带轮基准直径为80100，并按文献【二】中表10-6，考虑带轮直径大对带的工作寿命有利，取=95。则 根据文献【二】的表10-6取标准值2) 验算带速 在范围内，合适。3. 确定带

23、长和中心距1) 初定中心距 根据文献【二】中公式（10-11）得： 得 取2) 确定v带的基准长度 由文献【二】中公式（10-12）得 根据文献【二】的表10-2取3) 确定实际中心距根据文献【二】中公式（10-13）得 4) 验算小带轮包角 由文献【二】中式（10-14）得 ，合适。4. 确定v带的根数 由文献【二】中表10-7查取，；从文献【二】中表10-5查取，查表10-2取；由文献【二】中式（10-15）得参照文献【二】中表10-3，取。5、计算v带的预拉力和轴向压力1) 单根v带的初拉力 由文献【二】中表10-1查得，由式（10-16）得2) 计算v带作用在轴上的压力由文献【二】中式

24、（10-17）得轴的设计六、轴的设计6.1轴的设计计算1. 选择轴的材料 由文献【二】中的表11-1和表11-3选用45号钢，调质处理，硬度，。2. 按扭矩初算轴径 根据文献【二】中式（11-2），并查表11-2，取c=115，则 考虑有键槽和轴承，轴加大5%：，取d=25。3. 轴的结构设计 段：与轴承6205配合取直径， ； 段：考虑轴肩取直径，齿轮与轴的固定选用a键； 段：考虑轴肩取直径，齿轮与轴的固定选用a键；iv段：考虑轴肩取直径，齿轮与轴的固定选用a键； v段：仅作轴肩取直径，； vi段：与轴承配合取直径，； vii段：过度作用取直径，；ix段：与带轮配合取，；带轮与轴的固定选用a

25、键轴的总长。4. 验算轴的疲劳强度1) 画出轴的受力简图（a）已知小齿轮， =（）求圆周力，径向力2) 画水平面的弯矩图（b）轴承支反力，水平面弯矩3) 画垂直平面弯矩图（c）轴承支反力，垂直面弯矩4) 画合成弯矩图（d）5) 画转矩图（e）6) 画当量弯矩图（f）转矩产生的扭剪力按脉动循环变化，取，截面c处的当量弯矩校核危险截面c的强度该轴强度足够。6.2轴的设计计算1. 选择轴的材料由文献【二】中的表11-1和表11-3选用45号钢，调质处理，硬度，。2. 按扭矩初算轴径 根据文献【二】中式（11-2），并查表11-2，取c=115，则 考虑有花键轴加大7%，取3. 轴的结构设计段：与轴承

26、6206配合取直径，； 段：考虑轴肩取直径，齿轮与轴的固定选用a键； 段：仅作轴肩取直径，； 段：考虑轴肩取直径，齿轮与轴的固定选用a键； 段：与滑移齿轮配合，故采用花键轴，,，； 段：与轴承6206配合取直径，；轴的总长。4. 验算轴的疲劳强度1) 画出轴的受力简图（a）已知小齿轮， 求圆周力，径向力2) 画水平面的弯矩图（b）轴承支反力，水平面弯矩3) 画垂直平面弯矩图（c）轴承支反力，垂直面弯矩4) 画合成弯矩图（d）5) 画转矩图（e）6) 画当量弯矩图（f）转矩产生的扭剪力按脉动循环变化，取，截面c处的当量弯矩校核危险截面c的强度，该轴强度足够。6.3轴的设计1. 选择轴的材料 由文

27、献【二】中的表11-1和表11-3选用45号钢，调质处理，硬度，。2. 按扭矩初算轴的直径 根据文献【二】中式（11-2），并查表11-2，取c=109，则 考虑有键槽，取3. 轴的结构设计段：与轴承6207配合取直径，；段：与滑移齿轮配合并作轴肩，故采用花键轴，； 段：与轴承6208配合取直径，；轴的总长。4. 验算轴的疲劳强度1) 画出轴的受力简图（a）已知小齿轮， 求圆周力，径向力2) 画水平面的弯矩图（b）轴承支反力，水平面弯矩3) 画垂直平面弯矩图（c）轴承支反力，垂直面弯矩4) 画合成弯矩图（d）5) 画转矩图（e）6) 画当量弯矩图（f）转矩产生的扭剪力按脉动循环变化，取，截面c

28、处的当量弯矩校核危险截面c的强度，该轴强度足够。6.4主轴的设计 1. 选择轴的材料 由于主轴承受的扭矩较大并且是空心轴，由文献【二】中的表11-1和表11-3所以选用调质处理，硬度，。2. 按扭矩初算轴的直径 ，齿轮效率，轴承效率，根据文献【二】中式（11-2），并查表11-2，取c=100，则 考虑有键槽并且是空心轴故取3. 轴的结构设计 段：考虑到段要切螺纹并且在轴承以外故取， ，密封圈选用b045062； 段：; 段：采用双轴承结构，圆锥轴承30211承受周向力和轴向力，； 段：考虑轴肩取，；段:与轴承352216配合取直径，；段：与密封圈b095120配合取直径，； vii段：过度段

29、锥度为1：12，； viii段： 用于安装卡盘等机构，；ix段： 工艺椎体，锥度为1：12， ，；轴的总长。4. 验算轴的疲劳强度1) 画出轴的受力简图（a）已知小齿轮， 求圆周力，径向力2) 画水平面的弯矩图（b）轴承支反力，水平面弯矩3) 画垂直平面弯矩图（c）轴承支反力，垂直面弯矩4) 画合成弯矩图（d）5) 画转矩图（e）6) 画当量弯矩图（f）转矩产生的扭剪力按脉动循环变化，取，截面c处的当量弯矩校核危险截面c的强度，该轴强度足够。箱体的结构设计七、箱体的结构设计7.1箱体材料 箱体多采用铸造方法获得，也有用钢板焊接而成。铸造箱体常用材料为ht15-33,强度要求较高的箱体用ht20

30、-40，只有热变形要求小的情况下才采用合金铸铁，采用ht20-40。与床身做成一体的箱体材料应根据床身或导轨的要求而定。箱体要进行时效处理。7.2箱体结构1. 箱体结构设计要点1） 根据齿轮传动的中心距、齿顶圆直径、齿宽 等几何尺寸，确定减速器的箱体的内部大小。由中心距确定箱体的长度，由齿顶圆直径确定箱体的高度。由齿宽来确定箱体的宽度。2） 依据铸造（或焊接）箱体的结构尺寸、工艺要求，确定箱体的结构尺寸，绘制箱体。如箱盖，箱座及螺栓的尺寸。3） 根据齿轮的转速确定轴承润滑的方法与装置，选择轴承端盖的类型。4） 附件设计与选择。同时，可以进行轴系的结构设计，选择轴承和联轴器。箱体的尺寸名称符号尺

31、寸关系箱座壁厚18箱盖壁厚18箱盖凸缘厚27箱座凸缘厚27箱座底凸缘厚45地脚螺钉数目6轴承旁凸台半径外箱壁至轴承端面距离铸造过渡尺寸x 见“一般标准”中的“铸造过渡斜度”齿轮顶圆与内箱壁距离齿轮端面与内箱壁距离箱盖、箱座肋厚 2. 铸造工艺性要求 为了便于铸造以及防止铸件冷却时产生缩孔或裂纹，箱体的结构应有良好的铸造工艺性。3. 加工工艺性对结构的要求 由于生产批量和加工方法不同，对零件结构有不同要求，因此设计时要充分注意加工工艺对结构的要求。4. 装配工艺对结构的要求 为了更快更省力地装配机器，必须充分注意装配工艺对接是否符合设计的要求。八、润滑与密封8.1润滑与密封的设计1. 普通机床主

32、轴变速箱多用润滑油，其中半精加工、精加工和没有油式摩擦离合器的机床，采用油泵进行强制的箱内循环或箱外循环润滑效果好。粗加工机床多采用结构简单的飞溅润滑点。2. 飞溅润滑要求贱油件的圆周速度为0.68米/秒，贱油件浸油深为1020毫米（不大于23倍轮齿高）。速度过低或浸油深度过浅，都达不到润滑目的，速度过高或浸油深度过深，搅油功率损失过大产生热变形大，且油液容易气化，影响机床的正常工作。油的深度要足够，以免油池底部杂质被搅上来。3. 进油量的大小和方向回油要保证畅通，进油方向要注意角接触轴承的泵油效应，即油必须从小端进大端出。箱体上的回油孔的直径应尽可能的大些，一般应大于进油孔的直径。箱体上放置油标，一边及时检查润滑系统工作情况。4. 放油孔应在箱体适当位置上设置放油孔，放油孔应低于油池底面，以便放净油，为了便于接油最好在放油孔处接长管。5. 防止或减少机床漏油1) 箱体上外漏的最低位置的孔应高出油面。2) 轴与法兰盖的间隙要适当，通常直径方向间隙11.5毫米。3) 主轴上常采用环形槽和间隙密封，效果要好，槽形的方