熔化过程的过程验证和确认

1、过程验证和确认铝油底壳熔化过程需要过程验证和确认的参数如下表:熔化温度精炼温度静置时间精炼剂用量覆盖剂用量保温温度780C-800C710C-730C810分钟0.3%-0.5%0.25%-0.5%650C690C熔化铝合金炉料的温度：780C-800Co1、熔化所使用的堆竭270Kg,由于熔化好的一炉水可用的约240kg,而生产一个铝油底 壳铸件带浇道系统在8Kg左右，而一炉水可以生产铸件在30件左右，一件铸件的铸 造周期是210-270S,那么一炉水使用时间为105-135分钟。堆竭内每次留有大约 25Kg的铝水，这样可以加快熔化速度，向炉内添加176Kg的铝合金锭，添加65Kg 的回炉料

2、，开始熔化。2、将熔化炉控制柜上的温度控制仪调整至760C,铝水熔化时间为119分钟，由于其熔 化后还要降温到710-730C开始精炼，降温至精炼温度时间为8分钟，精炼和静置 时间共18分钟，这样一炉水从熔化至可以使用共用了 145分钟，其超过了一炉水的 使用时间，这样生产节拍就跟不上，会出现生产等铝水的现象，影响正常的生产节奏 和生产质量。故熔化温度设置为760C不合理。3、将熔化炉控制柜上的温度控制仪调整至780C,铝水熔化时间为92分钟，曲于其熔化后还要降温到710730C开始精炼，降温到精炼温度时间为12分钟，精炼和静置 时间为18分钟，这样一炉水从熔化至可以使用共用了 122分钟，达

3、到了一炉水的使 用时间，故熔化温度设置为780C可以，但更高一点会更好，因此有时还达不到生产 节拍。4、将熔化炉控制柜上的温度控制仪调整至800C,铝水熔化时间为74分钟，由于其熔 化后带要降温到710-730C开始精炼，降温到精炼温度时间为14分钟，精炼和静置 时间为18分钟，这样一炉水从熔化至可以使用共用了 106分钟，这样基本上完全满 足生产的需要，故熔化温度设置为800C是可以的，但不能再向上升高熔化温度，温 度过高会使铝液的结晶颗粒增大，将影响铸件的性能。结论:通过以上熔化过程的调整,熔化温度设置为780。（：800。（：。三、精炼温度：710C730Co1、铝液熔化好后，开始降温，

4、待降温至740C开始精炼，精炼静置后使用铝液开始压铸 生产，从生产的5件铸件中有4件去除浇道系统后出现夹磴现象，铸件不可用，说明 铝液精炼不完全，精炼剂和覆盖剂过早氧化，未起到作用，故精炼温度740C不能精 炼好铝液。2、铝液熔化好后，开始降温，等降温至730C开始精炼，精炼静置后使用铝液开始压铸 生产，从生产的10件铸件中有1件去除浇道系统后出现轻微夹磋现象，但铸件可以 用，说明铝液精炼完全，可以使用，故精炼温度730C能够精炼好铝液，但温度稍低 一点精炼效果会更好。3、铝液熔化好后，开始降温，等降温至720C开始精炼，精炼静置后使用铝液开始压铸 生产，从生产的20件铸件去除浇道系统后没有出

5、现夹磋现象，说明铝液精炼完全， 可以使用，故精炼温度720C完全能够精炼好铝液。4、铝液熔化好后，开始降温，等隆温至710C开始精炼，精炼静置后使用铝液开始压铸 生产，从生产的12件铸件中有1件去除浇道系统后出现轻微夹磋现象，但铸件可以 用，说明铝液精炼完全，可以使用，故精炼温度710C能够精炼好铝液，但温度稍高 一点精炼效果会更好。5、铝液熔化好后，开始降温，等降温至700C开始精炼，精炼静置后使用铝液开始压铸 生产，从生产的6件铸件中有4件去除浇道系统后出现夹越现象，铸件不可用，说明 铝液精炼不完全，精炼剂和覆盖剂未完全起到作用，说明精炼温度700C不能精炼好 铝液。结论:通过以上生产,精

6、炼温度设置为72730%：。四、精炼剂用量：添加铝合金炉料重量的0.3%-0.5%o1、铝液熔化好后，降温至710730C开始精炼，精炼剂用量是添加铝合金炉料重量的0.2%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前5件铸件中, 有3件铸件去除浇道系统后浇冒口夹磴，说明山于精炼剂用量小，铝液中除气、磋不 完全，添加铝合金炉料重量的0.2%的精炼剂不能精炼好铝液。2、铝液熔化好后，降温至710-730C开始精炼，精炼剂用量是添加铝合金炉料重量的0.3%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前10件铸件 中，有1件铸件去除浇道系统后浇冒口有轻微夹磴，但铸件可以接

7、受，说明添加铝合 金炉料重量的0.3%的精炼剂可以精炼好铝液。3、铝液熔化好后，降温至710-730C开始精炼，精炼剂用量是添加铝合金炉料重量的0.5%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前25件铸件 中，去除浇道系统后浇冒口没有出现夹越现象，说明添加铝合金炉料重量的0.5%的 精炼剂可以精炼好铝液。结论:通过以上生产,精炼剂用量是添加铝合金炉料重量的03%0.5%。五、覆盖剂用量：添加铝合金炉料重量的0.25%0.5%。仁 铝液熔化好后，降温至710-730C开始精炼，覆盖剂用量是添加铝合金炉料重量的0.18%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前

8、7件铸件 中，有5件铸件去除浇道系统后浇冒口夹磴，说明由于覆盖剂用量小，铝液中除气、 磴不完全，添加铝合金炉料重量的0.18%的覆盖剂不能精炼好铝液。2、铝液熔化好后，降温至710-730C开始精炼，覆盖剂用量是添加铝合金炉料重量的0.25%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前15件铸 件中，有1件铸件去除浇道系统后浇冒口有轻微夹磴，但铸件可以接受，说明添加铝 合金炉料重量的0.25%的覆盖剂可以精炼好铝液。3、铝液熔化好后，降温至710-730C开始精炼，覆盖剂用量是添加铝合金炉料重量的0.5%,其它正常，开始精炼静置后，使用铝水开始压铸生产，在生产的前30件铸件 中

9、，去除浇道系统后浇冒口没有出现夹確现象，说明添加铝合金炉料重量的0.5%的覆盖剂可以精炼好铝液。结论:通过以上生产,覆盖剂用量是添加铝合金炉料重量的0.25%0.5% 八、七、静置时间：810分钟1、铝液精炼后，需要静置8-10分钟，这样使铝液中的气体排除完全，使铝液中的杂 质完全沉淀到坷竭的最下方，时间过短以上工作会不完全，时间过长会影响到正常的 生产节拍。静置时间6分钟，开始压铸试生产，在生产的20件铸件中，去除浇道系 统后，浇冒口处有1件出现了气孔。2、铝液精炼后，静置时间8分钟，开始压铸试生产，在生产的50件铸件中，去除浇道 系统后，浇冒口处未发现气孔。结论：通过以上生产，铝液静置时间

10、为8-10分钟。铝液保温温度（浇注温度）：650-690Co1、将保温炉的温度调至705C,开始压铸生产，在生产的10件铸件中有6件在压铸过 程中出现了跑水现象，料柄厚度为10-18mm,对这6件铸件进行模拟加工，在加工 面上有4件出现了大面积的气孔，说明铝液保温温度705C不能稳定生产出合格的铸 件。2、将保温炉的温度调至690C,开始压铸生产，在生产的20件铸件中有1件在压铸过 程中出现了轻微跑水现象，料柄厚度为29mm,对其进行模拟加工后，在加工面上未 发现有气孔出现，说明铝液保温温度690C可以稳定生产出合格的铸件，但温度稍低 一点会更好。3、将保温炉的温度调至670C,开始压铸生产，在生产的50件铸件中没有出现跑水现 象，铸件表面质量良好，说明铝液保温温度670C可以稳定生产出合格的铸件。4、将保温炉的温度调至650C,开始压铸生产，在生产的15件铸件中有2件铸件表面 出现轻微的冷隔，但铸件可以接受，说明铝液保温温度650C可