色纺混色工艺的探讨

1、色纺混色工艺的探讨桂亚夫 浙江华孚色纺有限公司耿琴玉 江苏南通纺织职业技术学院摘要：本文通过对广为运用的两种混色方法的分析，提出了色纺混色应遵循以“全混为主、条混为辅”的工艺原则，指出在目前色纺技术还不够成熟的情况下，需要研发理想的混棉机械来取代人工作业。关键词：色纺；色差；混和；混色工艺 色纺采取先将纤维染成多种颜色，再按不同比例混合纺纱的方法。可千变万化的色纺纱制成的纺织品色彩风格优越，尤其是针织服饰，深受消费者喜爱。色纺纱不仅具有色彩缤纷、高附加值的特点，还具有环保性，用不同颜色的纤维混合纺纱时，本色纤维也是其中之一，特别是一些浅色品种中本色纤维的比重是较大的，这与传统本色纱布染色相比较

2、，其中部份本色纤维已最天然的方式为人们服用，且因无需染色而减少了水污染(总体可减少水污染50以上)。色纺因诸多特色优点而倍受人们青睐，目前国内的色纺纱锭数呈快速增涨的趋势。色纺基于传统本色纺，但又不同于本色纺，其技术难点之一是容易因纤维混色不匀产生色差。本文结合多年来的工作经验，就色纺的混色工艺进行粗浅的探讨。1色纺纱的色差问题 色纺纱线片段间色泽、色光不一致，导致布面出现颜色差异就是所谓的色差。产生色差的主要原因有：异色纤维在纱线各片段中的分布不均匀，如纺麻灰纱时，一段纱上黑纤维多白纤维少，而另一段纱上黑纤维少白纤维多，形成纱的黑白差异。 另外，纱线重量不匀、捻度不匀、条干不匀等原因也会导致

3、布面出现多色或缺色的条纹、横档、云班等现象，在布面上出现颜色差异。这类问题不是色纺异于本色纺的主要技术问题，解决方法雷同于本色纺，本文不作重点讨论。 解决色纺异色纤维分布不匀造成的色差问题的办法当然只能是使纤维充分混和均匀。传统纺纱混和作用主要发生在开清棉、梳棉、精梳和并条工序。其实传统本色纺偶合也会出现色差问题，就是因原棉黄白差异而导致的黄白纱问题。显然，色纺纤维间的颜色差异远大于本色纺原棉唛头间的黄白差异，要解决色纺纱的色差问题，传统的混和工艺是无法实现的，必须探索更加高效的混合工艺，才能使多色纤维混为一色。2色纺纱的混色工艺 那么，色纺工艺是如何解决色差问题的呢?当然是采用色纺个性化的混

4、色工艺。混色工艺就是在本色纺的混棉工艺基础上增加混和作用，使多色纤维按比例均匀组合分布，产生一致的视觉效果，从而达到消除色差的目的。21混色方法目前色纺过程中实际使用的混色方法主要有全混法和条混法。在清花前将各种原料少量称重、预混和，这种方法称为全混法。全混法可采用两种形式：一是人工方式，俗称人工拌花；二是机械方式，俗称机械拌花。将各种原料制成的棉条经多道并条混和的方法，称为条混法。两种混色方法，各有千秋，优缺点并存，经常混合使用。211全混法优缺点 在清花前将各种原料少量称重、预混和，其优点是： 1)不破坏现有纺纱流程 增加混和流程来解决色差问题是顺理成章的做法，它在完好地保留现有纺纱流程各

5、种有效功能的基础上针对性增加混和功能，是符合正常逻辑思维的做法。 2)混色质量好 经清花前按比例大棉块预混和、清花工序的棉块混和、梳棉工序的单纤维混和、并条工序的小棉束混和等，各色纤维能达到精细混和效果。如图l为清花前人工拌花后的大棉块预混和情况；图2为全混工艺熟条中各色纤维分布情况，很显然已经精细混和。 3)将本色纺改为色纺生产线比较方便 在清花前增加预混和比起在前纺车间大量增加并条机更有可行性。 4)可缓解某些纤维可纺性能差问题 染色过程对纤维的可纺性或多或少地存在破坏作用，不同颜色纤维的性能差异是很大的，某些颜色纤维的可纺性是很差的，很难单唛成条，将其与其它可纺性能好的纤维全混可缓解梳棉

6、成网难、并条胶辊绕花等问题。 5)常用的人工拌花方式混和效果好、无负面影响 人工拌花就是人工小量称重、棉堆手工混棉法。这是目前色纺厂最通常的做法。通过小量称量，保证了多色纤维重量比例准确；各色纤维，无论比重大小，人工方式都能采取相对应的抖、洒、和等动作将其与它色纤维均匀混和；人工混和是柔性混合，不损伤纤维。 缺点： 1)常用的人工拌花是过去本色纺纱历史上曾经使用，如今已淘汰的、原始落后的混棉方式。生产效率低，劳动强度大，质量会因人的因素波动。在21世纪的今天，对于此类无技术含量的苦脏累工作，许多纺厂面临招工难、管理难问题。 2)目前尚没有好的机械拌花方式。现有的机械方式，大都相当于简单延长清花

7、开混流程，通过反复机械混和虽能达到增加混和的目的，但同时也带来了负面作用，过度的机械作用导致纤维扭结损伤，短绒棉结增加。212条混法优缺点 采用多道并条混和的优点： 1)利用并条机的混和功能，避开了人工作业的原始落后。 2)不同性质纤维(棉、涤，精棉、普棉等)可分别采用不同的清梳流程制成棉条，并合在一起，通过棉条定量的不同来实现按比例混和，以确保混合比例沿纱线长度方向保持一致。 3)当发现混色棉条与成纱颜色要求有偏差时可另做补色条与之并合调色补色。快速、低棉耗。4)某些非均匀风格的特殊产品必需用条混法。缺点：1)并条工序之前的清花、梳棉、精梳工序的混和作用放弃了。条混是达不到全混的多色纤维精细

8、混和效果的。并条混和只能实现小棉束混合，不可能实现梳棉工序的单纤维混和。(如图3、4、5：条混并、二并、三并后，异色纤维混和达不到全混效果)混和作用扩大的同时破坏了并条工序的其它功能。并条工序的棉条并合数、并条道数、牵伸分配等工艺参数原本是要综合考虑不同原料混和、重不匀改善、纤维弯钩消除、平行伸直适度等各种因素的，因为要服从混色需要，其它工艺要素的合理性就无法兼顾了。 2)为了扩大并条工序的混和作用，需大量增加并条机数量。因需增加混和功能而增加设备是必然的。但在利用本色纺流程改色纺时往往会遇到原有场地局限的困难。 3)并条机自调匀整功能不能充分发挥。自调匀整功能不能匀整补偿颜色，即使是精梳条也

9、不能采用一道并条工艺。 4)单靠并条混色是有风险的。并条工序操作管理难度大，断条、缺条、搭头等操作问题很容易造成片段多缺色棉条，因而产生色差。 5)易产生因并条机牵伸清洁吸风导致的色差问题。有些染色纤维强力低短绒多，通过并条机牵伸区时，很容易被清洁吸风吸走部份，由于喂入棉条颜色不同，各色纤维未混和交融，容易因某种色纤维被部份吸走而产生片段色差。 6)并粗工序更容易发生通道挂花产生的色束疵点。棉条中各色纤维未混和交融，同色纤维相对集中分布，通道毛刺引起的挂花以同色纤维为主，再带入棉条时产生某色束疵点，由此而导致的布面疵点比普通束疵点更显眼。平台式并条机比高架式并条机更容易产生此类疵点。 7)多道

10、并条导致棉条过熟。要使多色纤维充分混和就必需多道并条，有的色纺厂为此采用四道、五道并条，使棉条过熟。出现烂条、粘条，易引发多种质量问题。3分析讨论 对于混色工艺，笔者的看法是：应遵循“全混为主、条混为辅”的原则。31工艺原则 全混法与条混法是目前色纺厂广为运用的两种工艺路线，经常混合使用，通过前面的优缺点描述可知两种方法各有千秋。全混法不削减现有纺纱功能，能保证混色质量，但目前还没有理想的机械化方式；条混法不能实现精细混色，同时给纺纱流程带来了许多负面问题，但它对调色补色、应对特殊产品需求也有不可忽略之处。 因此，应遵循“全混为主、条混为辅”的工艺原则。当然，具体的工艺方案要依据客户要求、设备

11、特点、操作水平等情况确定，不可以教条固化。32需解决的问题 采取“全混为主、条混为辅”的工艺路线时，对于大批量单一品种，可以通过简单演变本色纺清花流程，适当增加混棉设备，精细配棉，强化运转管理来取代人工拌花。 问题是色纺纱的市场需求以多品种小批量为主，需要解决的课题是：要有理想的机械拌花来取代人工作业方式。对此，人们正在探索、研发，希望能制造出适应小品种、达到或超过人工拌花效果而又不导致纤维扭结损伤、短绒棉结增加的机械混色设备。33成熟性不够 色纺技术实质上还是由本色纺演变而来的，相较而言，还不够成熟，目前纺机厂也没有针对色纺个性化的专用设备供应。无机械拌花设备是个典型，这只是其一，还有色棉棉筵不能用反光式光电控制、异色异纤的鉴别不能简单沿用本色纺