乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点

1、乳酸菌饮料的生产工艺及关键控制点1 生产工艺流程A 发酵乳生产鲜牛乳t验收t净化t标准化t杀菌t高压均质t冷却t接种发酵t纯酸奶E.乳酵菌乳饮料生产糖和稳定剂干粉混合 t搅拌溶解t杀菌t加入山梨酸钾和甜味剂 t加入酸奶t加入酸 味剂T加入香精T高压均质t灌装T （杀菌）T成品2.关键控制点关键点：发酵乳的制作：A 原料奶收购。刚收购鲜奶一般要求在5 C下低温保存，抑制微生物的繁殖，牛奶酸度控制在16-18，细菌总数 00000个/ mL,芽孢总数100个/mL，耐热芽孢总数 老0个/ mL,嗜冷菌10个/mL ,体细胞数500000个/mL,密 度（20 C /4 C ）1.028 1.032

2、，脂肪 為.0g/100g ;蛋白质 為.0g/100g ;乳糖-4.5g 5.0g/ 100g，抗生素残留3.007IU/ml（0.004/ml）。B.原料奶热处理。对原料乳的热处理（90C保持10分钟或95 C保持5分钟）主要有两个目的：杀死原料乳的致病菌和有害微 生物;使原料乳中的蛋白质适度变性, 增加蛋白质的持水能力, 增加发酵乳的网状结构, 同时还有利于发酵菌的利用。C 菌种选择对乳酸菌饮料的发酵剂一般选择嗜热链球菌和保加利亚杆菌，通常它的比例为1 : 1或2 : 1，杆菌不能占优势，否则酸度太强.D.发 酵控制目前常用菌种最适当生长温度为42-43 C,因此在接种前后奶的温度应控制

3、在42 ±1 C （在活性乳加入发酵乳的温度应低于20 C）接种温度过低会使菌种的活化时间延长,发酵缓慢而且污染杂菌的机会增加,对发酵不利,接种温度过高不但会抑制菌种 的活力而且可能杀死发酵菌影响甚至终止发酵。菌种的接种量应该严格控制,接种量太大则发酵过快，不利发酵乳的风味完全形成和良好组织结构的构建，接种量太小，则发酵周期太长，污染杂菌的几率增加。一般直投式的接种量为 10-20U/T ，继代式菌种的 接种量为 2-3% 。发酵过程温度和时间控制也是重要因素，在整个发酵过程中，发酵罐（发酵室）的温度都应恒定（42-43 C）,温度波动太大会严重影响发酵的进程，使发 酵乳的品质变差；

4、发酵的时间也应该严格控制，时间太短，发酵风味不好，结构差；时 间太长则酸度太高，口感不好。一般要求直投式菌种发酵时间在3.5-6 小时，继代式菌种的发酵时间稍短，一般在 2.5-4 小时，严格控制确保每次发酵乳品质一致性。关键点：稳定剂选择及溶解。A .稳定剂的选择。稳定剂是影响乳制品品质的重要因素，由于在酸性环境下， 乳制品本身处于不稳定的状态， 乳酸菌饮料易出现水析及沉淀， 甚至水 乳分层现象， 因此对稳定剂的稳定效果有更大的依赖性， 要求稳定剂有很好的稳定作用。 单 体胶（果胶、 PGA 、 CMC ）单独使用时对乳酸菌饮料稳定作用不是很理想，一般复配使用。E.稳定剂的溶解。由于乳酸菌饮

5、料的稳定剂是以胶体为主，而且一般添加量较大，因此若直接加到水中容易吸水形成胶团， 难以溶解。 所以一般与适量的白砂糖先干拌均匀， 提高其 与水的接触面及其分散性， 再加热到80-85 C搅拌溶解1530分钟，使之成为均匀的胶液， 如用胶体磨或高速剪切设备溶解效果更佳。 活性乳酸菌饮料稳定剂饮料溶解充分后需冷却 4 0 C以下，以免对活菌产生影响。关键点： 调酸， 调酸过程控制的好坏会直接影响到产品的稳定性， 尤其是对于杀菌型的乳 酸菌饮料。一般来说，调酸需注意以下几点。A.酸的浓度。一般需将酸溶解（或稀释）成 10%左右的冷溶液，以便于加酸的控制。B .加酸的温度。由于温度越高，分子运动的速度

6、就越快，因此， 加酸温度越高， 酸对蛋白质粒子的作用就越强，也就越容易产生蛋白质沉淀 的现象。因此加酸的温度不宜高， 一般都应控制在30 C以下，实践表明，控制在20 C以下， 产品的稳定性更好。C.加酸的速度。加酸的速度太快，易产生奶液局部过酸的现象而导致 沉淀量增加，因此，加酸速度不宜快，一般采用喷头加酸可以较好地控制加酸的速度。关键点： 杀菌及保藏。 由于活性乳酸菌饮料没有后杀菌的过程，因此，对于生产工艺过程卫生有十分严格的要求： 原料奶的质量必须合格并保证杀菌条件；所有设备、 管路必须保证杀菌合格；生产环境的空气细菌数应WOO个m-3，酵母菌、霉菌50个m-3 ;注意个人卫生并定期检查、 检验； 各种原辅料在与混合前应尽可能做到商业无菌状态， 所经过的管路 杀菌必须合格； 包装材料在进厂之前要按要求严格检验，确保包材质量合格。同时，活性 乳酸菌饮料必须在冷链下销售、 储存。而杀菌型乳酸菌饮料为了达到常温销售并达到一定保