管桁架厂房屋面施工方案模板

1、大唐信阳*发电有限责任公司2×660MW超超临界机组主厂房 汽机房屋面桁架施工方案大唐信阳*发电厂2×660MW超超临界机组汽机房屋架施工方案审 批：审 核：编 制：河南*建建筑集团有限公司二_年一月二十六日河南*建建筑集团有限公司 25目录一、编制说明及依据11.1方案适用11.2图纸依据11.3图纸会审11.4有关设计变更。1二、引用标准1三、工程概况23.1结构概况23.1结构材料2四、屋架制作准备和施工条件34.1场地平整34.2焊接人员44.3试验检测44.4现场试验仪器：44.5施工机械44.6作业准备和条件4五、主要制作工艺流程5六、材料要求56.1桁架材料5

2、6.2材料的外观质量66.3材料到场后试验66.4焊条的要求86.5焊条的烘干8七、加工制97.1放样97.2和号料97.3切割97.4钻孔107.5校正107.6组装107.7焊接117.8焊接检查147.9返修工艺167.9桁架及构件的涂装187.10防火涂料19八、项目工程管理机构及职责19九、安全措施及文明施工209.1气割、焊接安全措施209.2起重、倒运安全措施219.3安全文明施工21一、编制说明及依据1.1方案适用：本施工方案适用于大唐信阳*电厂二期2×660MW超超临界机组3#、4#主厂房屋架施工。1.2图纸依据：依据西北电力设计院提供的汽机房屋面结构图(图号: F

3、12S-T0309)。1.3图纸会审：图纸总说明及图纸会审纪要。1.4有关设计变更。二、引用标准建筑结构荷载规范 （GB50009-2001）钢结构设计规范 （GB50017-2003）建筑钢结构焊接规程 (JBJ81-2002)涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级 （GB8923-88）钢结构工程施工质量及验收标准 （GB50205-2001）屋面工程质量验收规范 （GB50207-2002）建筑抗震设计规范 （GB50011-2001）冷弯薄壁型钢结构技术规范 （GB50018-2002）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345-89及大唐信阳发电有限责任公司2×660MW

4、机组工程管理制度汇编之焊接管理措施低合金钢焊条 (GB/T5118-1995)、碳钢焊条 (GB/T5117-1995)、结构用无缝钢管 (GB/T8162-1999)三、工程概况：3.1结构概况：大唐信阳*电厂二期2×660MW高超临界机组3#、4#主厂房屋面结构采用倒三角形空间管桁架，自116轴线共17榀，跨度28.5米，分为HJ1、HJ2、 HJ3三种规格。3.1结构材料：HJ1、HJ3断面为直角三角形，对称加工用于边跨，共4榀，HJ2断面为等腰三角形，如图一所示，用于中间跨，共13榀,单榀重量约12吨，桁架上弦坡度7%，水平跨度28.5m；屋架上弦杆为Q345B245

5、5;14圆钢管，下弦杆为Q345B325×14圆钢管，上弦腹杆为Q235B89×6圆钢管，斜腹杆为Q235B140×6（9）圆钢管。图一四、屋架制作准备和施工条件4.1场地平整：场地平整，做好胎架，胎架必须有足够的刚度，并按1/1200坡度起拱;在组装前要对胎具进行水平及垂直位置检测,确保其精确度。基础梁顶面埋件必须抄平，场地布置如下图： 4.2焊接人员：焊接人员必须具备国家认可的相应等级的焊工合格证书。4.3试验检测：超声波检验人员应具有足够的焊缝超声波探伤经验并掌握一定的材料、焊接基础知识；需经严格的培训和考核，并有相应考核组织颁发的等级资格证书，从事相应考核

6、项目的检验工作。4.4现场试验仪器：现场投入使用的所有计量器具必须经计量检定合格。4.5施工机械：施工所用的机械设备必须完好不允许带病作业。现场加工胎具经抄平验收合格后方可使用。4.6作业准备和条件人员配备：铆工10人、焊工12人、起重工3人、电工2人、技术人员2人、施工员1人、杂工15人。机具配备：工序名称设备名称备注数量下料剪板机用于厚度12mm以下直线型零件剪切下料1台砂轮切割机用于钢管切割2台焊接交流手工弧焊机用于构件的手工焊接8台气体保护焊机用于构件的手工焊接24台焊条烘箱焊条烘焙1台碳弧气刨ZX500直流弧焊机用于对接缝焊缝清根1台空气压缩机1台钻孔Z30摇臂钻床用于连接板钻孔等1

7、台1台立式钻床涂装空气压缩机用于油漆喷涂2只4把油漆喷枪气割GJ100曲线切割4套龙门吊10吨下料及上料用1台汽车吊25吨成品转运1辆五、主要制作工艺流程充分考虑本工程的施工细节及难度（诸如钢屋架管结构焊接收缩余量及焊接变形的控制）制定钢构件的加工程序：图纸审查材料检验放样号料切割制孔制作胎具组装焊接校正除锈涂装六、材料要求6.1桁架材料钢屋架上下弦杆采用Q345B钢管制作，其余均为Q235B钢材制作，钢材应符合设计要求，所用钢材必须有材质证明书或材料代用通知单，其材质证明中的各项技术指标及钢材的偏差值应符合国家现行有关标准的规定。6.2材料的外观质量6.2.1当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺

8、陷时，其深度不得大于 其厚度负偏差的一半并且<0.5mm，否则不得使用。在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，对于隐形裂纹用放大镜进行观察，如发现应及时会同技术人员研究处理。钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm，否则在施工过程中应进行修补。钢管的两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应清除。6.2.2钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤，这些缺陷应完全清除掉，但清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。允许存在由于制造方式所造成的轻微凸起、凹陷或浅的辊痕，但钢管的外径和壁厚必须在允许的尺寸偏差之内，且不

9、影响钢管的使用性能。钢管的弯曲度不得大于如下规定： 壁厚15mm 1.0mm/m 壁厚15mm 1.5mm/m 6.2.3钢管的两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应清除。钢管的内外表面不得有裂缝、折叠、轧折、离层和结疤，这些缺陷应完全清除掉，但清理处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。 允许存在由于制造方式所造成的轻微凸起、凹陷或浅的辊痕，但钢管的外径和壁厚必须在允许的尺寸偏差之内，且不影响钢管的使用性能。 6.3材料到场后试验材料到货后除对材料的外观质量检验、性能检验外，还应对到厂材料质量证明书、数量、规格进行核对，经材料检查员、仓库保管员检查达到要求才能办理入库手续。对检验为合格的材料堆

10、放应规范，按不同规格摆放整齐、垫平，材料员按程序要求标识好，并认真仔细做好记录。6.3.1 钢管的尺寸应用合适的量具逐根进行测量。 6.3.2钢管的内、外表面需在照明下用肉眼逐根进行检查。 6.3.3钢管的检验项目、取样数量和试验方法应符合表9的规定。 表9 钢管的检验项目、试验方法及取样数量序号 检验项目 试验方法 取样数量 2 拉伸试验 GB/T 228-2002每批一个试样 3 压扁试验 GB/T 246-1997每批一个试样 6.3.4组批规则钢管按批进行检验和验收。每批钢管应由同一规格、同一牌号、同一炉号的钢管组成。无特殊要求时，碳素钢管可以不同炉号的同一规格、同一牌号的钢管组成一批

11、。 钢管每批为200根，剩余钢管的根数不小于100根时，单独为一批；小于100根时，应并入相邻的一批中。 6.3.5 复验与判定原则 对于拉伸试验、压扁试验，初验如有一项试验结果（包括该项试验所要求的任一指标）不合格，则应将该根钢管剔除，并从同一批钢管中重新取2根钢管复验不合格的项目，复验结果即使有一个指标不合格，则整批钢管不予验收。6.4焊条的要求焊条、焊丝必须具有出厂合格证及质量证明书，Q345B之间焊接采用E50型焊条，Q235B之间及Q235B与Q345B焊接采用E43型焊条。各类焊条必须分类、分牌号堆放，避免混乱；各类焊条存储时，必须离地面高300mm，离墙壁300mm以上存放，以免

12、受潮；焊条必须存放在较干燥的仓库内，建议室温在10°C以下，相对湿度小于60%；一般焊条一次出库量不能超过两天的用量，已经出库的焊条，必须要保管好。6.5焊条的烘干：1）酸性焊条对水分不敏感，而有机物金红石型焊条能容许有更高的含水量。所以要根据受潮的具体情况，在70-150°烘干一小时，存储时间短且包装良好，一般使用前可不烘干；碱性低氢型焊条在使用前必须烘干，以降低焊条的含氢量，防止气孔、裂纹等缺陷产生，一般烘干温度为350°C、一小时。不可将焊条在高温炉中突然放入或突然冷却，以免要皮干裂。对含氢量有特殊要求的，烘干温度应提高到400-500°C，一至两

13、个小时。经烘干的碱性焊条最好放入另一个温度控制在50-100°C低温烘干箱中存放，并随用随取。2）烘干焊条时，每层焊条不能堆放太厚（一般1-3层）以免焊条烘干时受热不均和潮气不易排除。3）露天操作时，隔夜必须将焊条妥善保管、不允许露天存放，应该在低温箱中恒温存放，否则次日使用前必须重新烘干。七、加工制作7.1放样：采用CAD制图将屋架大样及节点尺寸按照1:1进行绘制，对不同规格、角度的杆件放出展开图，编制车间加工检验样板图。以1:1的比例制作胎模，全部杆件尺寸与马口按加工图各制作一根与胎模上实际尺寸核对无误编号，制作样板和样杆作为下料、弯制、刨、制孔等加工的依据，然后进行批量下料。工

14、件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量，每个焊口预留1mm收缩量。7.2划线和号料：1）为了保证产品质量，划线要用基准尺，其它未与基准尺校核的尺一律不得使用。2）划线和号料前首先根据料单检查清点样板与样杆，按号料要求整理好样板。3）号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量。4）需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后进行划线。5）在材料上划出切割、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔及标出零件编号。号料时应尽可能做到合理用材。7.3切割：1）对零星的厚度小于12mm的劲板、连接板采用剪板机剪切；对厚度大于12mm的板采用半自动切割机；

15、对于钢管则采用砂轮切割机进行切割，切割后用割制出马口，对单根杆件进行外形尺寸的检查,经胎模比对确认无误后再进行大批量的切割.本工程圆管对接采用60°单面外破口,每个对接口预留2mm间隙。零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定： 手工切割±2.0mm自动、半自动切割±1.5mm2）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口上不得有裂纹和，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。3）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10，且不得大于2.0mm。4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端

16、部剪切斜度不得大于2mm。7.4钻孔：做钻模板的钢板采用10mm Q345钢板；模板上的孔采用较高精度的设备加工。由于模板反复使用，模板的孔会被扩大和精度下降，所以使用数次后应对模板进行检查，如超出要求应停止使用。7.5校正：1）原材料变形采用手工或机械（液压千斤顶）校正；2）成品的焊接变形可用火焰法校正。火焰校正：加热变形杆件的突出一侧，加热位置选在最高处，采用点状或线状加热法，加热深度不超过板厚，加热冷却后观测角变形矫正效果，如尚未达到要求则可按此法进行二次矫正，直至达到规定要求。7.6组装1）组装工艺要求：用于组装的胎膜或平台应坚固、平整，几何尺寸准确。组装的零部件在相互连接处应用夹具夹

17、紧，方可点焊固定。组装定位点焊所采用的焊接材料的型号应与正式焊接的材料相同，应由持合格证的工人点焊。点焊位置应布置在焊道以内，且应在焊道对称的两面进行；点焊的高度，不宜超过设计焊缝厚度的2/3；点焊的长度不宜小于25 mm；点焊缝间距一般为300400 mm。2）钢管桁架组装工艺：桁架放样时应在跨中按1/1200起拱，起拱时将上下弦同时起拱，其腹杆的方向不变（垂直于水平线），斜腹杆的方向以放样为准。屋架放样时尚需考虑焊接收缩余量，并应按节间分布。跨度方向焊接收缩余量参考值：L=2436m约为10mm。先在放有足尺大样的模具上制好屋架的模架，模架由搁置屋架弦杆及腹杆定位的限位装置组成。屋架组装时

18、，先将弦杆圆管与节点板及垫板组焊好，并经矫正及制孔后，将其搁置在平台的模架上定位固定，然后将腹杆进行装配焊接，制成整榀屋架。钢屋架的杆件轴线与设计准线应重合，其允许偏差为2 mm；其杆件轴线交点的允许偏差为3 mm。弦杆杆件需接长时，其接头可进行等强拼接，其拼接位置宜设置在受力较小部位处，上下弦的拼接位置宜相互错开。屋架支座节点焊缝较多，宜先行拼焊好，并经矫正整平，再插入屋架组装。3由于屋架的跨度较大，为保证精度，制作时整榀点焊，根据加工和运输条件及原材料长度分二至三段预留拼装接头，待整榀桁架焊完后，打开预留拼装接头节点，运至施工现场后在原接点处拼接。7.7焊接：钢结构的焊接应符合建筑钢结构焊

19、接技术规程JGJ81-2002的规定要求。1）操作工艺焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙，焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。材料员要做好焊条烘干记录， 首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才可采用。多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。要求焊成凹面的贴角焊缝，可采用船形焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。钢管间的连接焊缝为相贯线焊缝，沿支管端部周边相贯街头分为三个区，即趾部（A区）、侧部（B区）和跟部（C区）

20、，如下图，除各设计图中特殊注明外，A区接头采用完全融透坡口焊缝，B区接头采用带坡口的部分熔透角焊缝，C区接头采用角焊缝，各区相接处焊缝应圆滑过渡；全熔透和部分熔透焊缝的有限焊缝厚度he1.5t,且1.25t，B、C区角焊缝焊脚尺寸均应大于1.5倍的支管壁厚t。2）焊接工艺参数：焊接参数焊条直径(mm)焊接电流焊接电压焊接速度3.210013022241015cm/min4.015018023251015cm/min3）屋架焊接前，应找平垫实，焊接时宜从屋架跨中间向两端对称施焊。焊前检查坡口面应光滑，无明显割痕缺口；坡口采用机械、火焰或碳刨加工；火焰加工的坡口应符合下述要求：a.割纹深度应小于0

21、.2mm；b.局部缺口深度应小于1.0mm；c.当割纹深度为1.02.0mm时，用砂轮打磨成平滑过渡为1：10的斜坡；d.当割纹深度超过2.0mm时，应按焊接工艺要求进行补焊和打磨。4） 焊前必须去除施焊部位及其附近30mm50mm范围内的杂质，杂质包括：氧化皮、渣皮、水分、油污、铁锈及毛刺等。焊接顺序：为了避免焊后产生扭曲变形，焊接时严格按照从中间向两侧、同步、同规范原则施焊，为了减少焊接变形与应力必须采用合理的焊接顺序，焊接顺序的选择应考虑焊接变形的因素，采取对称焊接、焊接收缩量大的部位先焊、平衡加热等措施以减少焊接变形和收缩量。圆管对接焊缝组对时,里侧应衬好垫管，衬管采用6mm宽100m

22、m的钢管;焊接时需3mm焊条打底，再用4mm直径焊条盖面。桁架节点中不得采用间断焊缝，焊接全部完成后应认真矫正桁架的弯曲变形和支座板的焊接变形。对管结构有隐蔽焊接的部位，应在隐蔽部位焊缝质量检验合格后方可组装。组装前还应对隐蔽部位进行涂装（完全密封的内表面可不涂装）。7.8焊接检查1）焊缝的外观检查：所有焊缝应在焊接完成24小时后，进行100%的外观检查，焊缝的外观检查应符合二级焊缝的要求。2）超声波检查：所有的全熔焊缝在完成外观检查之后进行20%的超声波无损检测，标准执行GB11345-89钢结构焊缝手工超声波探伤方法和结果分级，焊缝质量不低于B级的二级。焊缝质量等级及缺陷分级见下页表。表A

23、.0.1二级、三级焊缝外观质量标准(mm)项目允许偏差缺陷类型二级三级未焊满(指不足设计要求)0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0每100.0焊缝内缺陷总长25.0根部收缩0.20.02t，且1.00.20.04t，且2.0长度不限咬边0.05t，且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1t且1.0，长度不限弧坑裂纹允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣深0.2t长0.5t,且20.0表面气孔每50.0焊缝长度内允许直径0.4t，且3

24、.0的气孔2个，孔距6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。表A.0.2对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差(mm)序号项目允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B20：03.0；B20：04.0B20：04.0； B20：05.02对接焊缝错边dd0.15t；且2.0d0.15t，且3.0 表A.0.3部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差(mm)序号项目允许偏差1焊脚尺寸hfhf6:01.5；hf6:03.02角焊缝余高Chf6:01.5；hf6:03.0注：1hf8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10；2焊接H形梁腹板与冀缘板

25、的焊缝两端在其两倍冀缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。7.9返修工艺超声波检查有缺陷的焊缝，应从缺陷两端加上50mm作为清除部分，并以与正式焊缝相同的焊接工艺进行补焊、同样的标准和方法进行复检。附表钢结构工程制作项目质量控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量保证项目1钢材的品种、规格型号及质量应符合设计要求和国家现行有关标准的规定检查钢材质量证明书或复验报告、规格用钢尺或卡尺检查按规格和批号检查2钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱观察或用放大镜、钢尺、焊缝量规检查3高强度螺栓摩擦面应作抗滑移系数试验，其最小值应符合设计要求检查试验报告4连接摩擦面的表面应平整

26、，不得有飞溅物、焊疤、氧化皮、污垢及无用涂料等观察检查按构件数抽查10%，但不应少于3件5吊车梁和吊车桁架不得下挠用水准仪和钢尺检查基本项目1钢构件外观合格：表面不应有明显的凹面的损伤，划痕深度不应大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺基本清理干净优良：表面不应有明显的凹面、损伤和划痕，焊疤、飞溅物、毛刺应清理干净观察检查2零件、部件顶紧组装面质量合格：顶紧接触面不应少于75%紧贴，边缘最大隙不应大于0.8mm优良：顶紧接触面不应少于80%紧贴，边缘最大间隙不应大于0.8mm用钢尺和0.3m及0.8mm厚的塞尺检查按接触面的数量抽查10%，但不应少于10个3螺栓孔外观质量合格：孔壁应光滑，无毛刺、

27、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的3%，孔的圆度偏差不应大于2mm优良：孔壁应光滑，无毛刺、飞边，孔壁垂直度不应大于板厚的2%，孔的圆度偏差不应大于1mm用角尺、卡尺和观察检查按钻孔组数抽查10%，但不少于10组4构件尺寸偏差受力支托表面至第一个安装孔距离+1.0合格：偏差值应符合左列规定优良：偏差值符合合格规定，其中有50%及以上的处(件),其偏差绝对值应小于规定偏差的50%观察检查和实测检查按构件数抽查10%，但不少于3件多节柱端铣平面至第一个安装孔距离+1.0实腹梁两端最外侧安装孔距离+3.0各类构件连接处的截面几何尺寸+3.0柱梁连接处的腹板中心线偏移+2.0续表. 钢结构工程制作项目质量

28、控制标准项别项目质量标准检验方法检查数量允许偏差项目1焊接H型钢、各类构件制作应符合钢结构工程施工及验收规范的规定分别见表5-14-表5-20按钢构数抽查10%，但不少于3件2螺栓孔孔径C级螺栓（类孔）允许偏差+1.0mm用游标卡尺或孔径量规检查按钢构数抽查10%，但不少于3件A，B级（类孔）H12精度3螺栓孔孔距：同一组内任意两孔间距离相邻两组的端孔间距离允 许 偏 差（mm）用钢尺检查500501120012013000>3000±1.0±1.5±1.5±2.0±2.5±3.04端部铣平面构件长度平面度对轴线的垂直度用钢尺、

29、直尺和塞尺检查按铣平面数抽查10%，但不应少于3个±2.00.3nnL/1500mm5安装焊缝坡口坡口角度钝边±5°±1.0mm用焊缝量规检查按坡口数量抽查10%，但不应少于3条7.9桁架及构件的涂装桁架制作焊接完毕经检验合格后采用喷砂除锈，除锈等级，除锈等级Sa2.5级，并符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB892388的规定。喷砂除锈完成后至底漆喷涂的时间间隔不得大于3小时，除锈完成后立即喷氯磺化聚乙烯防腐涂料。涂料为二底（每道厚度不小于30m）一中（厚度不小于40m）两面（每道厚度不小于30m），干漆膜厚度不小于160m,面漆颜色根

30、据厂家要求定。涂装的程序及构造：序号涂装要求设计值备注1抛丸喷砂除锈Sa2.5级GB8923-882氯磺化聚乙烯防腐涂料二底60mm（2×30）喷枪3氯磺化聚乙烯防腐中间漆一遍40mm喷枪4氯磺化聚乙烯防腐面漆二遍60mm（2×30）喷枪5防锈漆二遍60mm（2×30）喷枪6防火涂料按后述要求按后述要求7.10防火涂料：本工程油箱上部69轴、1416轴间（不含6、9、16轴的管桁架结构）全部屋面钢结构表面喷涂超薄型钢结构膨胀防火涂料，施工前应充分清理基材，并涂刷防锈漆二遍，待防锈漆实干后，再涂防火涂料，耐火极限不小于0.5小时。防火涂料与底漆及面漆之间应是相容的，

31、并具备相容性报告。防火涂料进场时，要附带国家权威机构的出具的防火涂料的型号检测报告。鉴于工程的特殊功用，防火涂料及面漆要有良好的装饰效果，表面光滑平整，不出现肉眼看到的涂痕及色差。防火涂料的面漆的颜色均为国际标准色，涂装前，将面漆颜色样品提供给业主、设计和监理认可。对于运输及施工中损坏的漆层，应手工打磨后按标准补足漆层的厚度。八、项目工程管理机构及职责九、安全措施及文明施工9.1气割、焊接安全措施(1)不得使用鼓包、裂缝或漏气的胶管。胶管如发现有漏气现象时，应将其损坏部分切除，不允许用贴补或包缠的方法处理。(2) 严禁把氧气和乙炔胶管放置在高温管道附近或触及赤热物体。(3) 氧气和乙炔胶管不得

32、与电线、电焊线交织敷设在一起。(4) 氧气和乙炔放置距离应大于5米。(5) 割炬在点火前，应检查连接处和各气阀的严密性。对新使用的割炬应检查其射吸能力。(6)点火后的割炬，不得放挂在地面或工件上。禁止用割炬照明用。(7)气割过程中，割炬的嘴子不得过分受热，发现嘴子温度过高时，应放入水中冷却。(8)割炬由于嘴子堵塞，过热而发生回火时，应迅速关闭氧气阀，同时关闭乙炔阀，等回火熄灭后，再打开氧气阀，吹出残留在割炬内的余焰和烟灰，并将嘴子和混气管放在水中冷却。(9)工作完毕后，应关闭氧气，乙炔供气阀门，卸下工具。不得将胶管弯折或只关闭割炬上的阀门便离开工作场所。未从供气阀门上卸下的胶管、割炬，严禁存放

33、入管道、容器及休息间内。(10)电焊机应放置在干燥场所，并有棚遮蔽，以防雨、雪侵袭，造成绝缘破坏而发生短路，引起设备失火。(11)电焊机与工件之间连接导线不能乱搭乱拉。禁止用起重机轨道作为导线使用，禁止将导线搭在可燃气体、可燃液体的管道、容器和设备上。(12)在高空焊接、气割中，要注意风力的大小和风向的变化，防止金属火星随风吹飘到临近的可燃物上。(13)在焊接、切割周围有易燃物品的地方放置灭火器。(14)电焊机保护接地，在电源为三相三线制或单相制系统时，电焊机外壳和二次绕线引出线的一端，应装设保护接地线。(15)电焊机保护接零，电焊机外壳和二次绕组引出线的一端，应装设保护接零线。(16)参加焊

34、接、切割工作的人员应经过专业安全技术教育，考试合格、取得合格证，方可持证上岗作业。9.2起重、倒运安全措施(1)技术负责人应在施工前将施工方案和安全技术措施向全体参加施工的人员进行详细交底，明确施工任务、施工方法、吊装构件的重量、人员分工及安全注意事项等。(2)起重钢丝绳应具有检验合格证明。钢丝绳在吊装过程中，不得与其他物体发生摩擦，并防止打结或扭曲，严禁与带电体接触。(3)起重、倒运工作应有统一的指挥和信号。指挥人员应由有经验的起重工担任，并持证上岗。吊着的重物不得在空中长时间停留。必须作短时间停留时，操作及指挥人员严禁离开工作岗位。(4)遇有大雪、大雾、雷雨以及夜间照明不足，指挥人员看不清

35、工作地点或操作人员看不到指挥人员时，不得进行起重工作。当工作地点的风力达到六级时，不得进行起重工作。9.3安全文明施工(1)进入施工现场必须正确佩带安全帽，高空作业必须系好安全带。严禁酒后进入施工现场。(2)听从安全人员的指挥，及时消除安全隐患。遵守电力建设安全工作规程中的相关规定。(3)切割物体、打磨焊疤时必须带防护眼镜。临时加固支撑应焊接牢固。(4)钢卷尺不能在地上拖拉，不许车辆辗过或行人踩踏，使用钢尺区，严禁电焊施工，使用完毕后应该擦去盘尺上的泥沙和水，涂上机油，防止生锈。(5)在施工中，施工人员应注意观察周围环境，必须做到三不伤害。(6)倒链葫芦使用前应检查吊钩链条等是否良好，传动及刹

36、车装置是否良好，吊钩、链轮、倒卡等有变形时，以及链条直径磨损量达到15时严禁使用。倒链葫芦在使用过程中如发生卡链情况，应将重物垫好后方可检修。(7)千斤顶应设置在平整坚实处、并用垫木垫好。千斤顶必须与荷重面垂直，其顶部与重物的接触面应加防滑垫层。吊装机械经负荷试验合格，具备使用条件。(8)夜间作用必须有足够的照明。(9)氧乙炔气瓶应保持直立，并应有防止倾倒的措施。乙炔、氧气气瓶必须装设有专用的减压器，乙炔气瓶的使用压力不得超过0.147MP，输气流速不得超过1.52立方米/（h.瓶）。(10)施工现场应保持整洁，垃圾、废料应及时清除，做到“工完、料尽、场地清”。附件：工程施工现场应急预案及安全

37、保证措施一、编制原则1、以人为本,安全第一原则。把保障人民群众生命财产安全,最大限度地预防和减少突发事件所造成的损失作为首要任务。 2、统一领导,分级负责原则。在本项目部领导统一组织下,发挥各职能部门作用,逐级落实安全生产责任,建立完善的突发事件应急管理机制。 3、依靠科学,依法规范原则。科学技术是第一生产力,利用现代科学技术,发挥专业技术人员作用,依照行业安全生产法规,规范应急救援工作。 4、预防为主,防止结合原则。认真贯彻安全第一,预防为主,综合治理的基本方针,坚持突发事件应急与预防工作相结合,重点做好预防、预测、预警、预报和常态下风险评估、应急准备、应急队伍建设、应急演练等项工作。确保应

38、急预案的科学性、权威性、规范性和可操作性。二、编制目的1、应急预案应针对那些可能造成企业、系统人员死亡或严重伤害、设备和环境受到严重破坏的突发性灾害,如触电事故、泥石流灾害、火灾、环境破坏等。2、应急预案是对日常安全管理工作的必要补充,应急预案应以完善的预防措施为基础,体现“安全第一、预防为主”的方针。3、应急预案应以努力保护人身安全、防止人员伤害为第一目的,同时兼顾设备和环境的防护,尽量减少灾害的损失程度。4、应急预案应结合实际,措施明确具体,具有很强的可操作性。5、应急预案应经常检查修订,以保证先进科学的防灾、减灾设备和措施被采用。三、应急组织机构及职责1、应急组织机构为加强安全领导,进行

39、系统化、网络化管理,项目部成立应急预案管理领导小组,项目经理任组长,项目总工程师、常务副经理、安全总监、项目副经理为副组长,各职能部门负责人、安全环保部安全员、各施工队专职安全员、施工队队长为组员,负责日常的安全管理工作。2、应急领导小组职责负责重、特大事故的现场应急抢险救援指挥,对施工现场突发性情况进行技术、资金和设备支持,在施工现场发生重特大事故时以最快的时间达到现场,分析紧急状态和确定风险事故级别,负责分部和有关地方管理部门、组织、机构联络和报告事故情况,制定抢险救援的方案措施,领导现场应急抢险救援工作,确定紧急状态的解除,协助事故原因的调查和处理工作。在上级和有关地方部门进入的情况下,参与制定抢险救援方案措施,做好应急抢险救援配合工作。四、应急预案的基本要求1、发生人员伤亡事故后,施工现场应急处理措施一般规定 当发生事故时,负伤人员或者最先发现事故的人,应立即报告项目经理或专项安全负责人,并应马上组织人力现场抢救伤害者,根据伤情需要,协助医务人员运送伤者到医院或拨打“120”,请求协助抢救。 1.1事故发生后,各级人员应保镇静及冷静,切实负起本身责任,主动控制局面。要有组织、有指挥和结合实际进行妥善处理。 1.2 第一时间进行“救死扶伤”,采取措施救护受伤(害)人员