Q∕CR 9149-2018 铁路大型临时工程和过渡工程设计规范

1、铁路大型临时工程和过渡工程设计规范中国铁路总公司企业标准Q/CRQ/CR 91492018铁路大型临时工程和过渡工程设计规范Code for Design of Large-scale Temporary Works andTransition Works for Railway2018-08-28 发布2018-10-01 实施中国铁道出版社中国铁路总公司发布中国铁路总公司关于发布铁路大型临时工程和过渡工程设计规范的通知铁总建设2018143号现发布铁路大型临时工程和过渡工程设计规范HQ/CR 91492018）,自2018年10月1日起施行。原铁道部铁路大型 临时工程和过渡工程设计暂行规定

2、（铁建设2008189号）同时 停止执行。本规范由中国铁路总公司建设管理部负责解释，单行本由中 国铁路经济规划研究院、中国铁道出版社组织出版发行。中国铁路总公司2018年8月28日刖 s本规范是根据中国铁路总公司关于印发2017年铁路工程建 设标准编制计划的通知（铁总建设函201711号）要求，在原铁 道部铁路大型临时工程和过渡工程设计暂行规定（铁建设 2008189号）的基础上修订而成。本规范在编制过程中，总结了大型临时工程和过渡工程设计 建设实践经验，吸纳了近年来有关科研成果，与现行国家、行业标 准和总公司相关标准进行了协调，补充并优化了大型临时工程和 过渡工程主要设计参数，进一步提升了规

3、范的科学性和技术经济 合理性。本规范共分11章，主要内容包括:总则、制（存）梁场、铺轨基 地、轨道板（轨枕）预制场、拌和站、管片预制场等临时场站、运输通 道、管线路设施、过渡工程、既有线防护及其他。本次修订的主要内容如下：1. 增加了节段箱梁、in型轨道板、弹性支撑块、盾构管片、独 立设置的混凝土构配件预制场及泥水处理场、换装站等大型临时 工程设计内容，增加了轨道板、轨枕及管片预制场主体厂房的设计 原则。2. 修订了铺轨基地中轨料存储数量及堆放层数的规定，并对 无缝线路铺轨基地进行了重新分类。3. 通过对不同类型轨道板及轨枕的供应范围的调研及经济 分析，增加了轨道板台座及轨枕模具设计数量的计算

4、公式。4. 增加了填料加工站中拌和物的工序时间和原材料储存数 量等计算参数。5. 根据现行公路工程技术标准修订了汽车运输便道设计要求。6. 增加了临时电力线路设计参数。在使用本规范过程中，希望各单位结合工程实践，认真总结经 验，积累资料。如发现需要修改和补充之处，请及时将意见及有关 资料寄交中铁第四勘察设计院集团有限公司（湖北省武汉市武昌 区和平大道745号，邮政编码430063）,并抄送中国铁路经济规划 研究院有限公司（北京市海淀区北蜂窝路乙29号，邮政编码 100038）,供今后修订时参考。责解释。有限公司。本规范由中国铁路总公司建设主编单位:中铁第四勘察设计俟 集团有徐川永忠、刘智春、王

5、德志、靳光 王江洪、峰、桑翠江、*金强、 刘树红、杨瞻梦、张新文、 牛新安、 王和欢。 周红云、付建斌、胡发宗、 高志亮、杨鹏、参编单位：中铁四局集团有限公司。主要起草人：李斌、黄源、游龙飞、主要审查人:单向华、 邢淑琴、 肖春龙、李胜利、罗运良、 孙玉兰、彭琳、 温朝斌、杨海红、黄新、 吴明友 徐涛、汪g生、 朱雪林、闫进学、库七七 标准下载总 则 制（存）梁场一般规定 整孔箱梁预制场 节段箱梁预制场T梁制（存）梁场一般规定 有缝线路铺轨基地 无缝线路铺轨基地一般规定轨道板预制场轨枕预制场和站一般规定 混凝土集中拌和站填料集中加工站131314151818192123232323252526

6、2627管片预制场 混凝土构配件预制场道砟存储场钢梁拼装场2.12.22. 32.4 铺轨基地3. 13. 23.3 轨道板（轨枕）预制场4.14. 24. 3拌5.15. 25.3管片预制场等临时场站6.16. 26.36.4272829292929303030313234363636373738394066.5盾构泥水处理场 6.6轨排换装站 7运输通道 7.1铁路便线与便桥 7.2汽车运输便道 7.3运梁便道 8管线路设施 8.1 通信 8. 2 电力 8.3临时给水设施 9过渡工程 10既有线防护 11其 他 11.1 土地复垦 11.2环境保护 11.3水土保持 11.4给排水 本规

7、范用词说明 引用标准名录 铁路大型临时工程和过渡工程设计规范 条文说明 1总 贝1. 0.1为统一铁路大型临时工程和过渡工程设计标准，使大型临 时工程和过渡工程设计符合安全适用、经济合理的要求，制定本 规范。1.0.2本规范适用于新建或改建铁路大型临时工程和过渡工程 设计。1.0.3铁路大型临时工程和过渡工程设计应遵循节约用地、节省 投资、环保节能、水土保持、永临结合、合理实用的原则，重视防灾 减灾、文物保护等工作。永临结合的工程应按照永久工程相关标 准进行设计。1. 0. 4铁路大型临时工程和过渡工程设计应满足建设项目总工 期要求，并与施工组织设计统筹考虑。1.0.5铁路线路和车站改建工程应

8、有施工过渡设计，过渡工程在 保障安全及兼顾运输的前提下宜少设。1.0.6铁路大型临时工程场址宜选择在建设项目的用地界内及 需要转变功能或闲置的既有铁路用地范围内。临时用地宜与地方 待开发建设的项目及铁路开发用地相结合。1.0.7大型临时工程设计应积极采用现代化管理手段和先进成 熟的施工技术，推广BIM技术的应用，提高机械化、工厂化、专业 化、信息化水平。1. 0. 8铁路大型临时工程应避开易积水和严重不良地质地点，并 满足环保、水保要求。1. 0. 9铁路大型临时工程宜设在场坪工程量小的地势开阔地区， 应有连通地方道路的运输通道;需与既有铁路接轨时，尚应设置运 料的铁路岔线。 1 1.0.10

9、铁路大型临时工程设施应根据工期要求，结合工程量、供 料情况、运输条件、地形条件等因素，经技术经济比选合理确定配 置方案、建设标准和规模。1.0.11铁路大型临时工程和过渡工程临时用地应按相关规定 复垦。1. 0.12铁路大型临时工程选址阶段宜利用邻近线路的地质资 料，必要时应另行开展地质调绘。铁路大型临时工程实施前应取 得可靠的地质资料。1. 0.13铁路大型临时工程应按铁路建设项目预可行性研究可 行性研究和设计文件编制办法的要求开展施工图设计。1. 0.14铁路大型临时工程中的生活设施和办公设施宜与生产区 分设。1. 0.15铁路大型临时工程和过渡工程设计除应符合本规范外， 尚应符合国家现行

10、有关标准的规定和总公司有关规定。#2制（存）梁场2.1 一般规定2.1.1制（存）梁场的规模和位置应根据建设项目的总工期、施工 组织设计、制存梁数量、制梁能力、存梁时间和工程分布等因素，结 合工程条件进行技术经济比选确定。2.1.2制（存）梁场选址应符合下列原则：1力求节约用地、少占耕地并减少拆迁。2水文地质条件好，土石方工程和基础加固较少的平坦 地域。3有较好的交通条件。4水源充足、电源可靠、通信良好，并靠近当地料源。 2.1.3制（存）梁场场地工程地质资料应包含下列内容：1场地范围内的地层分布，地基稳定性和承载力分析和评价 报告。2需进行沉降计算建筑物的地层相应参数。3地基和基础设计所需的

11、其他资料。2.2整孔箱梁预制场2. 2.1整孔简支箱梁预制场选址时，除应符合本规范第1.0.6条 及第2.1. 2条的规定外，尚应符合下列规定：1供应半径应根据工程情况、运架能力和外部条件等因素， 经技术经济必选后确定。2预制场宜设置在供梁范围的重心附近。2. 2. 2整孔简支箱梁预制场可根据地形条件采用横列式或纵列 式布置。2. 2.3预制场的场内平面布置应根据制存梁数量、箱梁种类、制 梁能力、存梁方式、搬梁与提梁机械类型等因素，经综合技术经济 比选确定。2. 2.4整孔简支箱梁预制场场内布置应符合下列规定：1预制场主要由制梁区、存梁区、保障区、提梁上桥区（装车 区）等组成。2预制场总平面布

12、置应综合考虑生产规模、工艺及设备等因 素，力求工艺流程合理，结构紧凑。3单层存梁或双层存梁方案应综合考虑预制场的设置规模 和场地条件等因素。2. 2.5制梁台座、存梁台位和静载试验台座设计应符合下列 规定：1箱梁预制与架设进度应匹配，存梁数量宜为12个月的 架梁数量。制梁台座、存梁台位的数量原则上应根据施工组织设 计及工期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织设计作 必要调整。（2. 2. 51）Nz = i 丁2 Kj（2. 2. 52）式中Nx箱梁预制场制梁台座数量（个）；7/1每日预制箱梁数量（榀/d）;Tx预制每榀箱梁占用单个制梁台座时间（个 d/榀）；N2箱梁预制场存梁台位数量

13、（个）;t2每榀箱梁占用单个存梁台位时间（个 d/榀）；K,存梁系数，单层存梁时取1. 01.1，双层存梁时取 0. 60. 7O2制梁台座根据上部结构形式的不同，可分为格构式或墙式 等;根据下部基础的不同，可分为桩基础或筏板基础等。存梁台位根据下部基础的不同，可分为无筋扩展基础、柱下条 形基础、桩基础或筏板基础等。静载试验台座根据静载试验装置的不同，可分为自平衡式和 重力式。设计宜采用自平衡式;对于条件特殊的预制场，在确有技 术保证的前提下，可采用重力式。3制梁台座设计荷载应包括箱梁结构自重、模板重量、台座 自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台座结构及基础 按下列工况的最不利情况进

14、行设计：1）浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上。2）台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，箱梁结构自重荷载 集中作用于制梁台座两端。3）特殊制梁台座计算时，还应考虑不同搬移梁设备的作用。存梁台位设计荷载应包括箱梁结构自重、台位自重等，静载试 验台座荷载应根据静载试验方式确定。存梁台位、静载试验台座 应按两端承重设计，超载系数宜取1.104制梁台座结构构造设计应满足箱梁施工作业及设置预拱 度等要求，存梁台位的结构高度应根据移梁、搬梁方式和预应力终 张拉作业条件确定。5台座结构变形应满足箱梁底面任一支点与其他三个支点 组成的平面的高差不大于2 mm。6台座基础应符合现行建筑地基基础设计规

15、范GB 50007 相关规定，制梁台座、静载试验台座两端区域和中间区域可根据各 自受力情况分别采用不同方式进行基础处理。7整孔简支箱梁制、存梁区平面布置时，制梁台座的纵向净 距不宜小于8. 0 m，横向净距不宜小于5. 0 m，预制梁顶侧面与龙 门吊轨道侧向净距不宜小于4. 0 m。存梁台位纵向净距应满足终张拉时作业空间以及搬梁机作业 宽度要求，并宜与制梁区等宽;相邻梁顶边缘横向净距宜为0. 4 m 0. 6 mo2. 2. 6混凝土拌和站及存料场应符合下列规定：1混凝土拌和站的设计生产能力宜按一榀箱梁混凝土在6 h 内连续浇筑完毕确定，并按1 : 1设置备用拌和设施。2砂石料存放场应按待检区

16、和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10 d15 d生产需求，堆高不宜超过3. 0 m。各骨料 之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理。2. 2.7场内搬移梁轨道和通道及龙门吊轨道应符合下列规定：1搬梁机走行通道应设在平道上，平面布置应满足提梁、移 梁、落梁等作业和机械设备性能要求。轮胎式搬梁机走行通道基础设计荷载应根据提梁走行、接地 转向两种工况，按通道内不同区域的最不利工况设计;轮轨式搬梁 机轨道基础设计荷载应根据空载走行、重载搬梁走行和空载变轨 时液压千斤顶接地三种工况，按轨道内不同区域的最不利工况 设计。2轮轨式提梁机轨道应设在平道上，平面布置应满足偏载提 梁、偏载移梁、偏载落梁

17、等作业和机械设备性能要求。提梁机轨道基础设计荷载应根据偏载提梁、偏载移梁、偏载落 梁三种工况，按轨道内不同区域的最不利工况设计。3移梁台车轨道应设在平道上，平面布置应满足顶升梁、移 梁、顶落梁等作业和机械设备性能要求。移梁台车轨道基础设计荷载应根据重载移动、顶落梁两种工 况，按轨道内不同区域的最不利工况设计。4龙门吊走行线应设在平直道上或满足龙门吊的最大安全 纵坡要求。龙门吊轨道基础根据结构形式可分为轨枕基础、钢筋混凝土 条形基础，根据受力情况，可分为刚性基础、柔性基础。龙门吊基础可根据龙门吊的最不利工况按弹性地基梁检算， 其设计应符合现行建筑地基基础设计规范GB 50007有关要求。2. 2

18、.8提梁上桥区应符合下列规定：1提梁机走行轨长度应根据拼装架桥机、运梁车及作业空间 5 的要求确定，一般不应小于130 m。2提梁机轨道基础设计荷载应根据本规范第2. 2.7条的有 关规定确定。3提梁时，起重设备的起（顶）升系统应遵循“四点起吊（顶 升）、三点平衡”的原则，避免箱梁受扭。2. 2. 9简支箱梁预制场场区应根据地基情况和气候条件，设置必 要的防排水措施。雨季或春季融冻期间，应采取有效措施防止因 地面软化下沉而造成构件断裂及损坏。场区排水可参照铁路车 站及枢纽设计规范GB 50091有关规定设计。2. 2.10场区运输道路应符合下列规定：1场区运输道路布置应满足设备、材料运输需求，

19、并优先利 用场内移梁通道。2场区运输道路可参照现行公路工程技术标准MTG B01 中三级或四级公路标准的有关规定设计。3道路边缘至相邻建筑物的距离应符合表2. 2.10规定。表2. 2.10道路边缘至相邻建筑物的最小距离（m）相邻建筑物名称最小距离建筑物边缘建筑物面向道路一侧无出人口1.5建筑物面向道路一侧有出人口，但不通行机动车辆3.0建筑物面向道路一侧有机动车辆出人口4.5建筑物面向道路一侧的出人口经常有机动车辆出口时6.0地上管线支架、柱、杆边缘1.0围墙边缘1.52.3节段箱梁预制场2.3.1节段箱梁预制场选址应综合考虑造桥机的拼装、梁段运 输、原材料来源、水电供应、交通状况、地形地貌

20、、地质条件和环保7要求等因素，优先选在桥台后两侧路基上，条件受限时，也可选在 桥下或桥址附近。2.3.2节段箱梁预制场应根据梁部施工拟采用的接缝形式（干法 拼装或湿接法拼装）、预制工艺、节段数量、施工工期等因素进行设 计。预制工艺可根据需要采用短线法、短线偶配法、长线偶配法、 长短线偶配结合法等。2.3.3预制场的场内平面布置应根据场地条件、制梁工艺、存梁 方式、移梁与提梁机械类型等因素，经技术经济比选确定。2. 3.4节段箱梁预制场场内布置应符合下列规定：1预制场主要由制梁区、存梁区、保障区、提梁上桥区（装车 区）等组成。2预制场总平面布置应综合考虑生产规模、预制工艺及设备 等因素，力求工艺

21、流程合理，结构紧凑。3紧靠桥梁设置的预制场宜采用制梁台座及存梁台位与拼 装架设方向平行的布置方式。4节段预制时，应在两端设置固定式测量观测塔，随时观测 并调整节段的线型。5短线法台座制梁系统主要由内模停放处（固定端模）、现浇 梁段、匹配梁段、底模小车及滑道组成。6单层存梁或双层存梁方案应综合考虑预制场的设置规模 和场地条件等因素。条件许可时，优先选用双层存梁方案。2.3.5制梁台座、存梁台位设计应符合下列规定：1制梁台座短线法可按端节段、标准节段、特殊节段等进行 设置;长线法可按最长的桥跨设置固定底模生产线，再分工作面分 段浇筑。2节段箱梁预制与架设能力应匹配，存梁数量以12个月 的架梁数量为

22、宜。制梁台座、存梁台位的数量原则上应根据施工 组织设计及工期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织 设计作必要调整。83=7/2 丁3（2. 3. 51）N4=72 T4 K2（2. 3. 52）式中Ns节段箱梁预制场长线法工作面或短线法制梁台座 数量（个）；?2每日预制节段箱梁数量（节/d）;T3预制每节箱梁占用单个制梁台座时间（个 d/节）； N4节段箱梁预制场存梁台位数量（个）;t4每节箱梁占用单个存梁台位时间（个 d/节）； K2存梁系数，单层存梁时取1，双层存梁时取0. 5。3制梁台座设计荷载应包括台座上预制节段箱梁结构自重、 模板重量、台座自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.

23、10制梁台 座应按照节段梁自重荷载均布于制梁台座上及基础情况进行 设计。存梁台位设计荷载应包括节段箱梁结构自重、台位自重等，按 两端承重设计，超载系数宜取1.104制梁台座结构构造设计应满足节段箱梁施工作业等要求， 存梁台位的结构高度应根据移梁、搬梁方式等作业条件确定。5制梁台座基础应进行预压技术处理，台座结构变形应满足 相邻台座处沉降差不超过2 mm。6台座基础设计应符合现行建筑地基基础设计规范 GB 50007有关规定，制梁台座两端区域和中间区域可根据各 自受力情况分别采用不同方式进行基础处理。7节段箱梁制、存梁区平面布置时，制梁台座的纵向净距应 根据预制工艺确定，两台座间宜留出一个内模车

24、的长度及3.0 m 的作业空间;横向净距不宜小于5.0 m；预制梁顶侧面与龙门吊轨 道侧向净距不宜小于4.0 m。存梁台位纵向净距应满足搬梁机作业宽度要求，并宜与制梁 区等宽;相邻梁顶边缘横向净距宜为0. 4 m0. 6 m。2.3. 6混凝土拌和站及存料场应符合下列规定：1节段箱梁预制场混凝土拌和站的设置，应结合梁段的生产 数量及沿线拌和站的供应能力、供应距离等因素，经综合技术经济 必选后确定。2单独设置的混凝土拌和站的设计生产能力宜按一节箱梁 混凝土在4 h内连续浇筑完毕确定，并按1 : 1设置备用拌和 设施。3砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10 d15 d

25、生产的需求，堆高不宜超过3.0 m。各骨 料之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理。2.3.7场内搬移梁轨道和通道及龙门吊轨道应符合本规范第 2. 2. 7条规定。2.3. 8提梁上桥区应符合本规范第2. 2. 8条规定。2.3.9节段箱梁预制场场区排水、场区道路设计应符合本规范第 2. 2. 9条和第2. 2. 10条的规定。2.4 T梁制（存）梁场2.4.1 T梁制（存）场的选址除应符合本规范第2. 1. 2条的规定 外，采用铁路架桥机及专用平车运架梁时尚应符合下列规定：1供应半径双线不宜大于200 km，单线可根据工程情况适 当加大。2宜与铺轨基地合并设置。3岔线平面布置应满足运梁列车

26、进出方便、对既有运营线路 干扰小的要求。.采用公铁两用架桥机及轮胎式运梁车运架梁时，其供应半径 不宜大于40 km。2. 4.2 T梁预制场主要由制梁区、存梁区、保障区、铁路岔线和场 内线路等组成，其平面布置可采用横列式或纵列式布置。制梁台 座宜采用横向并排、纵向错列布置。2.4.3制梁台座、存梁台位设计应符合下列规定：1制梁台座、存梁台位数量原则上应根据施工组织设计及工 期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织设计作必要 调整。N5=t3 - T5（2. 4. 31）N6r3 * T6 B K3（2. 4. 32）式中N5制梁台座数量（个）；每日预制T梁数量（片/d）；T5预制每片T梁

27、占用单个制梁台座时间（个 d/片）； N6存梁台位长度（m）;B每片T梁单层存放占用滑道长度（m）；T6每片T梁占用存梁台位时间（d/片）；K3存梁系数，单层存梁取1.01.1，双层存梁取0. 60. 7 o2制梁台座设计荷载应包括T梁结构自重、模板重量、台座 自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台座结构及基础 按下列工况的最不利情况进行设计：1）浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上。2）台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，T梁结构自重荷载 集中作用于制梁台座两端。存梁台位设计荷载应包括T梁结构自重、台位自重等，静载 试验台座荷载应根据静载试验方式确定。存梁台位、静载试验台

28、座应按两端承重设计，超载系数宜取1.103制梁台座结构构造设计应满足T梁施工作业及设置预拱 度等要求，存梁台位的结构高度应根据移梁设备选型、作业需求 确定。4台座基础设计应符合现行建筑地基基础没计规范GB 50007 的有关规定，制梁台座、静载试验台座两端区域和中间区域可根据各 自受力情况分别采用不同方式进行基础处理。5简支T梁制、存梁平面布置时，制梁台座纵向净距，后张 梁不宜小于4.0 m，先张梁不宜小于0.8 m;横向净距不宜小于 4. 0 m;预制梁顶侧面与龙门吊轨道侧向净距不宜小于1. 5 m。存梁台位纵向净距应满足终张拉时作业空间要求以及移梁作 业宽度要求，并宜与制梁区等宽布置，相邻

29、梁顶边缘横向净距宜为 0. 4 m0. 6 mo2. 4. 4混凝土拌和站及存料场应符合下列规定：1混凝土拌和站的设计生产能力宜按一片T梁混凝土在3. 5 h内连续浇筑完毕确定，并按1 : 1设置备用拌和设施。2砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10 d15 d生产的需求，堆高不宜超过3. 0 m。各骨 料之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理。2. 4.5场内移梁设施宜选用滑道式。双层存梁时，应按轮轨式提 梁机场内移梁考虑大临设施的设置。2. 4. 6场区排水及场区道路设计应符合本规范第2. 2. 9条和第2. 2.10条的规定。 11 3铺轨基地3.1 一般规

30、定3.1.1基地选址应符合下列规定：1基地位置应根据其供应范围、铺（架）作业量、地形地质和 交通运输条件、材料供应等因素进行技术经济比选确定。2基地供应半径应根据沿线铁路引人条件、工期要求、机车 车辆供应情况等因素综合考虑，双线不宜大于200 km，单线以及 无砟轨道的铺轨基地可根据实际情况确定。3基地位置宜设在铺轨起点及中间邻近铁路既有车站的线 路附近，衔接运营线便捷，对运营线干扰小、邻近技术站的开阔 地带。4基地宜设在既有站拟扩建线路的一侧。3.1.2岔线接轨应符合下列规定：1基地岔线应与车站其他站线接轨，困难条件下可与到发线 接轨。2岔线与车站到发线接轨时，应设置安全线，并应纳人联锁。

31、3岔线与车站有联锁的其他站线接轨时，接轨道岔也应纳人 联锁。3.1.3基地内平面布置应符合下列规定：1基地的平面布置应根据地形地质条件、车列出人便捷、调 车作业顺畅等因素确定，并应工艺流程合理，结构紧凑。2基地设计规模应根据综合月铺架能力和铺架方式、轨排生 产方式、调运装卸作业方式确定。3基地内股道间距和建筑限界应满足大型机械和机车车辆 的作业停放、进出及检修要求。4基地内的单开道岔不宜小于9号。5相邻料堆的间距不应小于0. 5 m。6门吊装卸线应设在平直线上。3.1.4线路平、纵断面应符合下列规定：1基地内装卸线宜设在直线上，坡度不宜大于1. 5%0;困难 条件下，坡度不得大于2. 5%。作

32、业时，应有防止车辆溜逸措施。2基地内有长轨列车通过的线路曲线半径不宜小于300 m, 其他线不宜小于250 m。3基地场外岔线的坡度和平面曲线半径应根据地形、运量和 作业方式确定。最大坡度应根据机车类型、牵引质量等计算确定， 并按有关规定设置安全设施。3.1.5龙门吊走行线基础的设计应符合下列规定：1满足使用功能、安全、防火、经济等要求。2结构使用年限为5年;建筑结构安全等级为三级。 3地基基础设计等级为丙级。3.1.6基地场外岔线及场内线路的设计可参照IV级铁路标准 设计。3.1.7基地排水设计可参照铁路车站及枢纽设计规范GB 50091 有关规定办理。3.2有缝线路铺轨基地3. 2.1有缝

33、线路铺轨基地适用于轨排拼装的线路铺轨。3. 2. 2轨排生产作业线方式及轨料、轨排的存放能力应根据计划 铺轨进度、需要日产量，并结合工程实际情况确定。3.2.3轨排拼装可根据工程规模及既有技术装备情况采用固定 台位式、双线循环式或单线往复式等方式。3.2. 4基地主要由轨料存放区、轨排生产区、轨排存放区、场内车 场、调机整备线等组成。3. 2. 5基地轨料存放区、轨排生产线、轨排存放区宜设置在一条 作业线上。3. 2.6基地轨排储存量应根据铺架作业方式确定，采用边铺边架 方式时，宜储存5 km;采用先架后铺方式时，宜储存10 km。轨料 储存量至少应满足铺设一个单线区间的需要，钢筋混凝土轨枕宜

34、 按3万根设计，短钢轨宜按20 km设计。3. 2.7轨料、轨排的吊运与装车设备宜采用轮轨式龙门吊。3. 2.8轨料存放区以及轨排存放区应符合下列规定：1存放区的宽度应根据选型后的龙门吊跨度确定。2存放区的长度应根据轨料和轨排的存放数量、堆放层数 确定。3存放区内轨枕、短钢轨、轨排、道岔部件、岔枕等轨料的堆 放层数不宜大于表3. 2. 8的规定。表3. 2.8轨料的堆放层数轨料名称轨枕短钢轨轨排道岔部件岔枕堆放层数141512464存放区的基底应平整坚实，底部架空。垛码层数应满足钢 轨、道岔不伤损变形，轨枕不发生倾覆的要求。3.3无缝线路铺轨基地3.3.1推送法或拖拉法施工的无砟线路铺轨基地设

35、计应符合下 列规定：1基地由长钢轨存放区、轨料存放区、场内车场、机务整备线 等组成。2基地储存量可根据铺轨方案、铺轨进度、料源的供应情况 等确定。3基地内宜设置长钢轨存放装卸线和轨枕、道岔及配件等轨 料存放装卸线。4基地车场应设置牵出线，有条件时也可利用岔线或新建线 路调车。5无砟轨道采用单向大区段铺轨时，基地储存长钢轨数量不 宜小于200 km，采用双向大区段同时铺轨时，储存量可按前者的 两倍设计;小区段铺轨时，应根据具体项目的铺轨工程量、施工组 织设计及既有焊轨厂的供应能力等因素确定存轨量。6高速道岔可根据施工组织安排直接运往现场拼装，特殊情 况下，可在铺轨基地内设置预拼组装平台。7长钢轨

36、的吊运与装车设备宜选用固定式龙门吊，各吊点间 距不应大于16 m，钢轨两端的吊点距轨端不应大于7 m。8长钢轨存放台基础宜采用混凝土地基梁或轨排方式，并应 满足承载要求。9混凝土地基梁上应设钢质横担支撑钢轨，存放台两端横担 距轨端不应大于2m，第2个横担距轨端不应大于6 m，中间横担 间距不应大于6 m。采用轨排方式时，轨排设置量每百米跨度内 不得少于20组。10横担顶面或轨排钢轨顶面应保持水平，相邻横担的高度 差不应大于10 mm，整体高度差不应大于20 mm。11钢轨存放区域应地面平整、通风良好、排水通畅。横担顶 面或轨排钢轨顶面距离地面不宜小于350 mm。12长钢轨堆放不应大于10层，

37、超过6个月的不应大于 8层。3.3. 2单枕法施工的有砟线路铺轨基地设计应符合下列规定： 1基地主要由长钢轨存放区、轨料存放区、场内车场、机务整 备线等组成。2长钢轨及轨料存放能力应根据计划铺轨进度、需要日产 量，并结合工程实施实际情况确定。3有昨轨道采用单向大区段铺轨时，基地储存长钢轨数量不 宜小于120 km，钢筋混凝土轨枕宜按6万根设计，道岔及配件备 料应根据基地的铺岔量、料源供应情况确定;采用双向大区段同时 铺轨时，储存量可按前者的两倍设计。小区段铺轨时，应根据具体 项目的铺轨工程量、施工组织设计及既有焊轨厂的供应能力等因 素确定存轨量。4基地长钢轨存放区龙门吊的布局，基础的设置方式及

38、标 准、堆放层数等可根据本规范第3. 3. 1条相关规定设计。3.3.3换铺法施工的有砟线路铺轨基地设计应符合下列规定：1基地主要由长轨存放区、轨料存放区、轨排生产区、轨排存 放区、场内车场、机务整备线等组成。2轨排生产方式及轨料、轨排、长钢轨等存放能力应根据铺 轨工程量、计划铺轨进度及需要日产量，并结合工程实际情况 确定。3基地工具轨存放数量可按两个单线铺轨区间长度考虑，可 优先使用护轮轨。4基地长钢轨储存量、场地布置等可根据本规范第3.3.2条 有关规定设计。5基地轨排及轨料储存量、场地布置等可根据本规范第3. 2 节有关规定设计。 19 4轨道板（轨枕）预制场4.1 一般规定4.1.1预

39、制场位置及规模应根据轨道板（轨枕）需求量、预存量、 铺设施工组织、施工条件等因素，经技术经济比选确定。4.1.2预制场成品采用铁路运输时，应设置与既有线接轨的 岔线。4.1.3预制场选址除应符合本规范第2. 1. 2条的规定外，尚应选 在拟供应范围的重心附近。4.1. 4预制场生产能力应根据需求量与工期要求，并结合生产工 艺以及模具生产效率计算确定。4.1. 5预制场生产区规模应满足生产能力要求，钢筋加工区及混 凝土制备区应靠近生产区，场内应设置沟通各区的通道。 4.1.6轨道板（轨枕）宜组织工厂化、规模化生产，其供应范围应 符合表4. 1.6的规定。表4.1. 6预制场供应范围（km）预制场

40、名称供应半径不宜小于不宜大于轨道板预制场4060轨枕预制场501004.1.7轨道板（轨枕）台座或模具数量（不含备用）可按下列公式 计算。(4.1. 7)式中n7预制场台座或模具数量（个）；每日预制轨道板（轨枕）数量块（根）/d；P预制每块（根）轨道板（轨枕）的生产工效块（根）/ （d 个）o4.1. 8轨道板（轨枕）预制场的主体厂房设计应符合下列规定： 1满足使用功能、安全、防火、经济等要求。2结构使用年限为5年;建筑结构安全等级为三级。3地基基础设计等级为丙级。4主体宜采用钢结构，地面宜采用混凝土地面。4.1. 9预制场场区排水及场内道路应符合本规范第2. 2. 9条和 第2. 2.10条

41、的规定。4.2轨道板预制场4. 2.1 I型轨道板预制场应符合下列规定：1预制场主要由预制生产区、钢筋加工区、张拉养护区、混凝 土制备区、轨道板存放区、辅助生产区等组成。2轨道板采用单台座法生产时，每日每台座可按生产1 1. 2块设计。3轨道板生产区台座之间的纵向及横向间隔宜为2.5 m 3.0 m,横向布置不宜超过3排，厂房内应设置6.0 m7.0 m宽 的纵向物流通道。4轨道板水养池数量应根据日产量、水池中养护时间等确 定，轨道板水养时间宜按3 d设计。水养池的容板量应按3倍的 日产量并考虑1. 2的系数确定。5存放区轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻两板 间隔不应小于3 cm,每个

42、轨道板应采用两支点，两支点地基的不 均匀变形不宜大于10 mm。4. 2.2 n型轨道板预制场应符合下列规定：1预制场主要由毛坯板预制区、钢筋加工区、混凝土制备区、打磨装配区、毛坯板及成品板存放区、辅助生产区等组成。2轨道板采用长线台座法生产时，每日每组模具可按生产 1.0块设计。3轨道板生产线由毛坯板生产线、成品板打磨生产线组成。 毛坯板生产车间应设置先张法长线台座生产线及毛坯板临时存放 线;成品板打磨生产线宜设置以打磨机为中心的轨道板运输、打磨 装配线。钢筋加工生产能力应与毛坯板生产能力匹配。4毛坯板生产线宜采用长线台座法直列式布置，台座沿主厂 房一字串联设置，台座间宜设置8.0 m9.0

43、 m宽设备清洗台，两 端宜为生产线设备停放区。台座一侧应设置毛坯板临时存放线， 另一侧应设置人行通道及设备操纵台。5毛坯板预制区内生产台座应采用钢筋混凝土结构，其刚度 和稳定性应符合相关技术要求。6毛坯板存储数量应大于1个月的生产量，最大堆放层数不 应超过12层。7成品板存储数量应根据现场工期和铺设效率确定，最大堆 放层数不应超过9层。8轨道板宜露天存放，基础绝对高差不宜大于2 mm,相对 高差不宜大于4 mm。4. 2.3 m型轨道板（先张法）预制场应符合下列规定：1预制场主要由预制生产区、钢筋加工区、封锚区、水养区、 混凝土制备区、轨道板存放区、辅助生产区等组成。2轨道板采用矩阵单元法（4

44、X2排列）或流水机组法生产， 每日每套模具可按生产1. 0块设计。3轨道板生产区矩阵单元法各窑池的纵向间隔张拉端宜为3. 5 m，非张拉端宜为1. 5 m。厂房内应设置3. 0 m4. 0 m宽的 纵向物流通道。4轨道板水养池数量应根据日产量、水池中养护时间等确 定，轨道板水养时间宜按3 d设计。水养池的容板量应按3倍的 20 曰产量并考虑1. 2的系数确定。5存放区轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻两组 轨道板端部距离不宜小于0. 5 m，单组轨道板板间间隔不宜小于 15 cm。每个轨道板应采用两支点，两支点地基的不均匀变形不宜 大于10 mm。4. 2.4预制场存放区占地面积应根据施

45、工组织设计及工期安排 确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织设计作必要调整。S=Pi Qi S! K4（4. 2. 4）式中S存放区占地面积（m2）;Pi轨道板（轨枕）的存放周期（月）;Qi设计产量（个/月）；Sx单件轨道板（轨枕）的占地面积（m2/个）；Ki通道系数，取1. 51. 8O当提前预制数量较大时，可采用铁路沿线用地范围内分散 储存。4. 2.5混凝土拌和站生产能力应根据预制场生产能力和不均衡 系数确定。砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储 备量宜满足连续7 d10 d生产的需求。4. 2.6生产厂房跨度和长度应根据生产能力和生产工艺要求确 定，高度应根据吊装要求确定。

46、厂房宜设置通风与保温设施。4.3轨枕预制场4. 3.1双块式轨枕预制场应符合下列规定：1预制场主要由轨枕生产区、钢筋加工区、混凝土制备区、轨 枕存放区、辅助生产区等组成。2双块式轨枕采用环形生产线法生产时，每日每套模具（4X 1联短模）可按生产8根设计。3生产线宜采用环型布置，配备钢模型、输送辊道、混凝土灌 注设备、振动台、养护通道等。厂房内应预留6.0 m7.0 m宽的纵向通道。4双块式轨枕存储数量应根据施工组织设计确定，存放场地 应坚固平整，堆码层数不应超过8层。5预制场存放区应符合本规范第4. 2.4条的规定。6混凝土拌和站及砂石料存放场应符合本规范第4. 2.5条 的规定。7生产厂房应

47、符合本规范第4. 2. 6条的规定。4.3.2弹性支撑块预制场应符合下列规定：1预制场主要由支撑块生产及组装区、钢筋加工区、混凝土 制备区、支撑块存放区、辅助生产区等组成。2弹性支撑块采用工厂化车间生产时，每日每个活壳式钢模 具可按生产1块设计。3生产车间应配备钢模型、混凝土灌注设备、振动台、蒸养 区、脱模区、清模区、湿养打磨区、套靴及垫板与支撑块的组装区 等。厂房内应预留3.0 m4.0 m宽的纵向通道。4弹性支撑块存储数量应根据施工组织设计确定，存放场地 应坚固平整。存放和运输时不宜超过6层。5预制场存放区应符合本规范第4. 2.4条的规定。6混凝土拌和站及砂石料存放场应符合本规范第4.

48、2.5条 的规定。7生产厂房应符合本规范第4. 2.6条的规定。5拌和站5.1 一般规定5.1.1拌和站的位置和规模应根据工程分布、工程量、工期要求、 场地和运输条件、供应强度、拌和物使用时间要求等，经技术经济 比选确定。规模较小的预制场与线下工程的混凝土拌和站可合并 设置。5.1.2拌和站宜设置在地势较平坦、具有良好施工水源的地带。 5.1.3拌和站用地应根据最大月施工任务量、堆放能力等因素 确定。5.2混凝土集中拌和站5. 2.1拌和站分布应满足混凝土运输时间要求，供应半径应根据 混凝土需求情况及道路条件等因素确定。5. 2.2拌和站主要由砂石料存放区、拌和区、运输车辆停放区等 组成。5.

49、 2. 3拌和站设计生产能力应根据混凝土最大月施工任务量和 高峰强度确定，并考虑备用。5. 2. 4砂石料应按待检区和已检区分别存放，砂石料的储备量宜 满足连续3 d5 d生产的需求。5. 2. 5站内道路和材料存储区应进行硬化处理，承载力应满足场 内作业要求。5.3填料集中加工站5.3.1填料集中加工站可分为A、B组填料，改良土及级配碎石 等类型。填料集中加工站主要由原材料区、加工区、成品区组成。 站址宜设置在偏离居民区的主导风向下方。5.3. 2加工站的设计生产能力应根据填料最大月施工任务量和 高峰强度确定。其选用的破碎设备能力应大于拌和设备的能力。5. 3. 3填料应分区堆放，原材料储存

50、量宜按3 d5 d的最大生产 量设计。5.3.4水泥改良土的拌和、运输和碾压完成应控制在4 h以内。 23 -6管片预制场等临时场站6.1管片预制场6.1.1预制场位置及规模应根据管片的需求量、预存量、场地条 件及盾构施工进度等因素，综合考虑区域内既有厂家的分布情况、 供应能力及价格因素，经技术经济比选确定。6.1.2预制场宜设置在地势平坦、交通方便、当地料及水电供应 较好的地带。6.1.3预制场生产能力应根据需求量与工期要求，并结合生产工 艺以及模具生产效率计算确定。6.1.4预制场宜与盾构内箱涵生产区合并设置。6.1.5预制场主要由生产车间区、钢筋加工区、混凝土制备区、水 养区、管片存放区

51、、管片试验区、辅助生产区和箱涵生产区等组成。 6.1.6管片宜采用全自动流水线生产，生产线与静养、蒸养线并 列设置。每天每套（环）模具可按生产2环管片设计。6.1. 7管片水养池数量应根据日产量、水池中养护时间等确定， 管片水养时间宜按7 d设计。水养池的容量应按7倍的日产量并 考虑1.2的系数确定。6.1.8管片存放的数量应根据需求量、工期安排、盾构掘进速度 及混凝土龄期等确定。6.1.9管片贮存场地应坚实平整，防止地基出现不均匀沉降。管 片采用内弧面向上或单片侧立方式储存时，其堆放高度分别不应 超过6层和4层。6.1.10生产厂房跨度和长度应根据生产能力和生产工艺要求确 定，高度应根据吊装

52、要求确定。厂房宜设置通风与保温设施。 25 6.1.11管片预制场的主体厂房设计应符合本规范第4. 1. 8条的 规定。6.1.12混凝土拌和站宜靠近管片生产车间，其设计应符合本规 范第4. 2. 5条的规定。6.1.13预制场场区排水及场内道路应符合本规范第2. 2. 9条和 第2. 2.10条的规定。6.1.14 TBM仰拱预制场可参照上述有关规定设计。6.2混凝土构配件预制场6.2.1预制场位置及规模应根据构配件的需求量、施工组织设计 及场地条件等因素，经技术经济比选确定。6. 2. 2预制场选址除应符合本规范第2. 1. 2条的规定外，尚应靠 近混凝土拌和站及构配件集中使用地段。6.2

53、.3预制场主要由预制生产区、养护区、成品堆放区及辅助生 产区组成。6. 2.4预制场场地应采用混凝土硬化，硬化面应四周低、中心高， 面层排水坡度不应小于1.5%。场地四周应设置排水沟，并宜用 围墙进行封闭。6. 2. 5预制生产区应根据构配件的种类设置生产线，每条生产线 应设置振动台。6.2.6养护区宜采用自动喷淋养护系统结合土工布覆盖对构件 进行养护。6.2.7存放区面积应根据各类半成品存放周期确定。预制成品 应按不同规格分区域分层堆码，堆码层数遮板为1层，其他预制件 不应超过4层。6.3道砟存储场6.3.1道砟存储场宜与铺轨基地一并设置。有条件时，可利用既 有车站场地存放;困难时，可单独设

54、置。6.3. 2存储场的设置地点和存砟数量应根据施工组织设计要求、 砟源分布及交通运输条件等确定。6.3.3存储场地面宜硬化处理。6.3.4存储场的面积应根据拟存砟的数量和砟堆平均高度计算 确定。采用固定式皮带输送机定点卸砟堆放时，其堆放高度不应 超过4 m。6.4钢梁拼装场6. 4.1钢梁拼装场的设置位置应根据汛期洪水位、全桥施工平面 布置、桥址地形、交通运输条件、架设方案及使用设备等因素确定。 6.4.2钢梁拼装场主要由杆件存放区、拼装区等组成。6. 4. 3杆件存放区用地面积应根据杆件尺寸和数量、存放时间、 装卸机具等因素确定。6.4.4钢梁拼装场长度可按钢梁跨度加导梁长度加工作宽度 （

55、3 m5 m）确定;宽度可按梁宽加工作宽度（2 m3 m）确定。6.5盾构泥水处理场6. 5.1泥水处理场应设置在盾构始发井附近，可分为制浆及调浆 区、泥水处理区、弃浆存储区及渣场四个区域。6. 5. 2泥水处理场的平面布置应根据场地条件、盾构直径、掘进 速度、地层岩性以及泥水处理系统设备选型、环保要求等因素，经 综合技术经济比选确定。6. 5.3制浆及调浆区主要包括泥水拌制系统和浆液调整系统，由 清水槽、新浆配制槽、沉淀槽、调整槽和剩余槽等组成。泥浆制备 和调浆能力应与泥水供应能力相匹配，并与盾构送浆流量相适应。 6. 5.4泥水处理区主要包括泥水处理系统，由振动筛、旋流器、离 心机、渣浆泵等设备组成。设备选型时，应使泥水处理能力与盾构 排浆流量相适应，有效地分离泥浆中的泥土和水分。6. 5. 5泥水处理场场地较大时，宜修建不同的处理池;场地受限 时，宜采用罐体结构。6.5.6弃浆及渣土存放与搬运