产部工作总结

1、生产部工作总结生产经理：陈新宇生产经理：陈新宇日日 期：期：2016/01/272016/01/27 一、2015年工作回顾 二、2016年工作中难点整改方案 三、2016年工作计划及工作重点 2015年在不知不觉中已经过去，回顾2015年，我们经历了一整年的人员、产量、质量低迷期：一、人员的不稳定一、人员的不稳定： 新工厂全是新人，各生产环节衔接、质量、管控都太散乱，工人流动性大，工资不稳定，到7月底老厂工人过来确定关键岗位后才有所改观，工资的上调和机器设备相对稳定也使产量和质量相对稳定。二、产量的不稳定二、产量的不稳定： 从开工起的油炸机每天34吨到78吨，到现在人工油炸的每天1517吨，

2、我们的产量稳步上升了一个台阶，但离预期的每天20吨目标还有一定的距离。三、工艺的不稳定：三、工艺的不稳定： 做为行业的龙头老大，第一个吃螃蟹的人都要付出代价，我们的代价是惨痛的。对猪油渣产品的工艺改进，引进油炸机和预煮线工艺不成熟，导致产品口感，色泽，成品猪油产品质量严重不符合，影响了整年的销售计划，流失了一部分忠诚客户。这个打击对今年的影响是巨大的。四、杀菌工艺的不确定四、杀菌工艺的不确定： 为了更好的延长产品的货架期，从2015年6月15日（车间当时由于工艺改进，出现生熟交叉污染）开始杀菌，通过两个月的摸索，确定了产品的低温杀菌参数，但是带来的是产品感观质量差和口感过硬的问题，这个问题需要

3、再探讨、确定改进方案再实施。五、机器的不稳定：五、机器的不稳定： 不管是自动包装机的长条还是方块，都大大的提高了我们的生产效率以及降低了人员成本，以前内包装车间有15个人，方块就有专门的6个，每天出产100件左右，现在只用两个人，每天也有120件。但是机器各种问题频繁发生，漏气、破包、发臭、长虫也在一段时间内影响了我们的客户，对品牌信心有一定影响。不杀菌存在不确定因素，内包装工艺和流程在后面有改进建议，合理控制交叉污染。六、各种物料的不稳定性六、各种物料的不稳定性： 原料肉供应商太多太乱，已经达到810家，肉品质量参差不齐，肉内杂质五花八门，直接影响产品出品率和产品整体质量、口感；辅料供应商更

4、换无流程，导致生产空档缺料期，影响正常交货；不合格供应商不能做到更换，替代。七、产品出品率低：七、产品出品率低： 油炸环节的老嫩控制、压模重量控制、返工率、包装及时率、口感等都影响着产品出成率；后面会探讨如何具体控制方案。八、八、生产部培训不到位；制度制定不健全；制度执行不到位；会议落实不积生产部培训不到位；制度制定不健全；制度执行不到位；会议落实不积极；极；2016年必须纠正、改正，能者上，不能者退。年必须纠正、改正，能者上，不能者退。 解决方案：解决方案：1、油炸好的油渣输送到配料室每盆称重，不管是2盆还是4盆，每盆重量折成整数，每个配料整数为一个调味料基数调味料基数。不能靠眼睛、靠手感、

5、靠感觉添加调味料。2、搅拌时间设置正转、反转定时器搅拌时间设置正转、反转定时器，正转多少秒，反转多少秒，时间不到不会停止，充分控制搅拌时间。3、调味料在仓库配料时要充分搅拌均匀，最好也设置定时器。在车间配料时，每个基数的份量料要提前称好、或混合或干粉（这里还涉及到后面的调味料析出问题，就是液态调味还是干粉调味），然后每拌锅配制几个基数进行操作，充分管控味道、口感。4、油渣中每锅起料时猪油占比，这个是人为控制的，可均衡在基数里面。 三、猪油渣重量及软硬口感三、猪油渣重量及软硬口感 猪油渣的重量和油渣的肥瘦有关，每勺的重量有关，软硬口感和压猪油渣的重量和油渣的肥瘦有关，每勺的重量有关，软硬口感和压

6、榨时间有关，油炸的老嫩有关榨时间有关，油炸的老嫩有关。要解决这个问题，就要从根本上落实到每个产品每勺的重量，不能靠手感。取模时间要量化，压榨时间的长短决定了酥度与硬度。 解决方案：解决方案：1、每批或每个供应商的原料肉会制定一套整个车间流水线的工工艺参数，比如油炸时间：凯佳23-25分钟，金锣20-22分钟等，50克产品压榨称重每勺：凯佳800克，金锣900克。2、每个料车上配制一个活动的电子称（最少称量每个料车上配制一个活动的电子称（最少称量10克克），每个单品一个称量基数。压每一片都必须称，（成品片数已经制定重量控制范围，这都是验证结果的工作了）。这样能很好的控制单品重量和返工报废率，提高

7、产品出品率。不用单独增加后序切片和内包装工段的工作量。3、在车间整个模具压力一定的情况下，每个压模上配制一个压榨时间控压榨时间控制器，红绿灯表示，制器，红绿灯表示，绿灯就是可以取出的，红灯是不能取出的。避免人为控制压榨时间，酥软硬不统一。每个单品和原料肉参数不一样每个单品和原料肉参数不一样。4、油炸的老嫩前面已经控制好，这里就不累述了。四、油渣成品的大块皮肉、白肥肉、缺角等感官四、油渣成品的大块皮肉、白肥肉、缺角等感官 油渣的皮、肥肉与原料质量有很大关系，压、切、包有必须挑选的义务和责任，缺角就是压的厚薄不均和切片及内包装挑选的责任。 解决方案：解决方案：1、原料肉的合格供应商管理，尤其是得利

8、斯的大块皮肉，已经让压和切当成了一道挑选工序（不正常挑选）在做了，严重影响了流水线的工作效率。2、前面的重量控制和压榨成形时间控制可以缓解厚薄不均问题，减少缺角现象。3、培训，直观图文培训，什么样的产品是合格可以包装，什么样产品是不合格的不准包装。五、调味料析出五、调味料析出 调味料析出和辅料有关，和搅拌时间有关，和配料方式有关，和操作方法有关。 解决方案：解决方案：1、采购合格的辅料。2、搅拌均匀度改进方案的实施。3、配料方式改成溶解式（猪油或料酒或其他）配料。4、包装标识上注明：如油渣表面有白色固体为正常现象，为白砂糖结晶体等字文说明。5、每压一排用刮刀刮一次，增加操作工序，降低生产效率，

9、提高产品质量（不建议）。六、油渣成品包装积压六、油渣成品包装积压 油渣成品积压主要是自动包装机台速度和切片速度不同步造成。 解决方案：解决方案：1、根据产量增加自动包装机流水线，配制工人(目前不现实)。2、保证自动包装机不停机等待的情况下，该条生产线切其他产品让其他3、包装组分摊做。（建议车间采用四种颜色包装筐区分组，区分产品及后续提到的微生物控制）4、加配包装工人员。七七、生产效率和出品率生产效率和出品率 生产效率和流程顺畅有直接关系，出品率和整个生产效率是相辅相成的。 无等待无积压下一环节不缺货流程顺畅生产效率无等待无积压下一环节不缺货流程顺畅生产效率成本降低出品率提高成本降低出品率提高

10、解决方案：解决方案：1、增加夹层锅，目前四条压榨线存在等待时间。刨肉在等，铲肉在等，配料在等，压榨在等。锅炸不出来。2、根据第1条配制压榨线及各段人员。保证流程顺畅不等待。3、产品热加工不等待，保障口感。油渣传运不等待、配料不等待、压榨不等待、切片不等待、包装不积压。4、优化工序：缩短距离优化工序：缩短距离。切刀位置对应窗口调整，内包装车间机器设备位置调整及包装人员包装方式调整。（如图一）。 5、车间每天原料肉用量当批次出渣率对比明细表每天原料肉用量当批次出渣率对比明细表，更直观的体现产品出品率和原料肉的出品率比较，给原料肉批量采购奠定数据支持。（如图二），通过每种原料肉的出品率控制喷码包装袋

11、的喷印数量。八、培训八、培训 2015年确实没有过系统的、有针对性的培训，这点2016年必须改正，必须制定系统的、针对性的培训计划。 解决方案：解决方案：1、工段培训：制定各工段图文操作规程、产品质量标准，一目了然，定期重复培训，形成唠叨效应，让员工形成条件反射。2、车间整体培训：法律法规、厂规厂纪、人员卫生、产品质量、质量标准、月会、周会、投诉、嘉奖等。3、人员素质：控制招工年龄段，员工文化素质。对公司规章、产品质量接收能力不强，无意识、无认识、无理解将直接影响公司效益，存在安全隐患、质量隐患。九、微生物控制九、微生物控制 重点在于防止交叉污染，侧重于内包装车间。 解决方案：解决方案： 1、

12、人员培训，培养卫生意识，养成良好个人卫生习惯、车间清洁习惯、产品质量卫生习惯。2、执行热压5不等待：传送不等待、配料不等待、压模不等待、切片不等待、真空包装不等待。减少产品在空气中的接触时间。3、定人定岗，人员不交叉，减少人手接触污染。4、优化车间操作流程、减少接触工器具次数；减少周转次数、减少周转盘。5、制定车间工器具清洗、消毒流程。取消毛巾改成一次性物料（合格纸巾或手套）6、周转筐（配制4种颜色）及物料单向流动，要进车间要先清洗消毒，可以到杀菌锅内热煮消毒去油。7、监控车间人手、工器具微生物情况，实施产品不杀菌观察微生物结果，改善产品口感。十、车间操作流程整改方面十、车间操作流程整改方面1、内包装撤出坐式包装，除了手工散称和贴牌类。直接分配到窗口站立包装。2、杀菌配制2人，专人负责金检。3、外包装配制三人，实施个人计件方式。4、喷码2 人实施按产品入库件数计件制度，报损每月按百分比补差。加上喷码具体岗位职责考核。5、车间员工改变个人笼统的绩效考核方式，改成各工段细到各岗位的具体考核，下一工段直接考核上一工段，比如在外包发现缺角肥肉直接扣除内包装人员，内包发现肥肉直接扣除切片人员等；考核目标清晰、直观、简洁、易懂，车间清洁卫生划分责任片区，落实到个人。6、车间主任