静电喷涂生产工艺及缺陷分析

1、静电喷涂生产工艺及缺陷分析一. 静电喷涂是利用电晕放电现象使粉末涂料吸附在工件上的。其过程是：喷粉枪接负极，工件接地（正极），粉末涂料由 供粉系统借压缩空气气体送入喷枪，在喷枪前端加有高压静电发生器产生的高压，由于电晕放电，在其附近产生密 集的电荷，粉末由枪嘴喷出时，构成回路形成带电涂料粒子，它受静电力的作用，被吸到与其极性相反的工件上去， 随着喷上的粉末增多，电荷积聚也越多，当达到一定厚度时，由于产生静电排斥作用，便不继续吸附，从而使整个 工件获得一定厚度的粉末涂层，然后经过热使粉末熔融、流平、固化，即在工件表面形成坚硬的涂膜。二. 喷粉的优缺点1喷粉与喷漆静电喷粉和喷漆相比，不需稀料，无毒

2、害，不污染环境，涂层质量好，附着力和机械强度高，耐腐蚀，固 化时间短，不用底漆，工人技术要求低，粉回收使用率高，只是装饰性比漆稍差。喷漆涂料与溶剂（或还加硬化剂）混合后施工，以压缩空气或静电力雾化后飞向工件并附着，溶剂蒸 发（或相互反应）后固化成膜； VOC （可挥发有机气体）含量高，对人体有较大危害；涂料利用率很低，仅 约50%; 次喷涂所形成的膜厚为 1525um；粉体涂装涂料为细粉状态， 通过静电作用附着于工件， 通过高温烤炉时，涂料熔融，流平，并交联固化； VOC含量为零，但要注意粉尘的危害；涂料可回收使用，利用率可达99%以上；固化时间比喷漆短，不会出现喷漆件常有的流淌现象。设备投资

3、大；适合于厚膜涂层的涂装，一次喷涂膜厚为50150um；2喷粉的防腐原理2.1屏蔽原理：金属表面涂覆涂料经过干燥（固化）后，把金属表面和环境隔开。但是涂层并不能阻止或者减 慢腐蚀过程，因为高聚物有一定的透水性，其结构中的气孔平均直径在10-510-7cm，而水和氧分子的直径通常只有10-610-8cm。为了提高涂层的抗渗性，涂料应选用透气性很小的成膜物质和屏蔽性大的固体填料，以使涂 层达到一定厚度而均匀、致密无孔。2.2. 缓蚀原理：磷化膜起主要的保护、缓蚀作用。其次，借助涂料的内部组分（如丹红、锌铬黄等具有阻蚀性 的颜料）与金属反应，使金属表面钝化或生成保护的物质以提高涂层的保护作用。另外，

4、一些油料在金属皂的催干 作用下生成降解产物，也能起到有机缓蚀剂的作用。2.3. 电化学保护原理：介质渗透涂层接触到金属表面下面就会形成膜下的电化学腐蚀。在涂料中使用活性比较高的金属做填料（比如锌），这样起到牺牲阳极的保护作用，而且锌的腐蚀产物是盐基性的ZnCl2、ZnCO3等，它填满了涂层的空隙，使涂膜更加致密，从而使腐蚀大大降低。三. 喷粉产品的检验1. 检验条件北极昼光或室内高效能两光源日光灯（照度1000流明）目视距：A级面300MM B面500MM C面1000MM 3米/分的速度目光扫描。2. 检验标准：所有面不可露底、剥离、无划痕、起泡、起皱、针孔、积粉膜厚：户外粉60-120 ;

5、室内粉50-100 ;喷漆一般40-70 （膜厚仪1点测五次，取平均，整个面取四角和中间5个点再取平均）。3. 喷漆色板的制作A:烘烤时，每炉做两色板，以备测试（一件测试，一件存档）。出炉后标识好粉号、固化条件、时间，并由QE签名。B:色板保存两年，室温下湿度70 ± 15%无环境光线直接照射。4性能要求4.1非破坏性测试 膜厚测试亮度测试：光泽度计以 60度入射角，土 5%勺误差为合格。有的客户要求光泽度90%。色差测试： A 面色差 0.8, 其余面色差 1 以内 , 或比照色板 .42 破坏性测试百格测试：在100m tf之区域以美工刀每隔 1mn划一条线（深度须见底材），交叉

6、刻画 100个方格，以3M#600 Scotch胶布1013mm或与其相容的胶布粘贴于刻画测试区，将胶带以垂直方向瞬间并快速撕离测试面上的漆，不可脱落 5%。折弯测试 :色板以 r=t 弯曲 180度或反复 90度,涂层无脱落为合格 ;硬度测试：2H铅笔以45度角施予1KG的力向前沿直尺推动 15-30MM,橡皮擦除后无漏底为合格，允许轻微痕迹；或者铅笔硬度H以上，把铅笔尖端削成直角， 针对测试面沿45度方向，施予1KG的力在烤漆表面画出 8CM 的直线，面不能有破损、刮伤， 允许轻微痕迹 漆。参考常温硬度：3H以上。耐溶济测试：沾99.8%的无水酒精棉花棒，以1KG力来回50次,除光泽可少许

7、变化外，涂层不得变色、发涨、剥 落；或者以干净棉布，沾湿干净溶剂（工业酒精 95%）；对测试面施以 500g 之力来回擦拭 50次。测试面不能 变色、剥漆、浮起，或失去光泽，光泽可少许变化。冲击测试：以截面积为 1/4 的 500克重锤自 500米自由落下，涂膜无脱落、开裂为合格。也有用落球实验的：落球实验（用直径为1 5CM的实心球和长度为1 . 5M的空心竿，测试油漆的强度和粘合力）。或者在QCJ型漆膜冲击器上进行，（1Kg的重锤在500mm高处自由落下冲击，不得有裂纹和喷塑层脱落现象）。耐磨性测试： 用海绵刷， 刷 5000 次，不可露出素材 用海绵刷较硬的那一侧， 加上宽 30mm，

8、500g 的荷重， 55mm 的距离， 60 次/分来回刷；或者长城橡皮 500g 力来回 50次无漏底。耐湿性：60 C相对湿度90%中放置240H,涂膜面不可异常耐沸水性 沸腾水， 1hr 浸泡，无异常；耐褪色性： 使用波长2800A。3000A ° , 15W紫外线灯一只。以 25cm的距离连续照射 72小时，再与比较样 品比较，测试面不能有腿色、剥漆、浮起或失去光泽。耐碱性 5NaOH,240hr 无变化；耐酸性 3 HCL,240hr 无变化；耐溶剂性 二甲苯， 24hr 无变化；耐污染性 唇膏，常温下 24hr 无异常；耐热性：180C x l hr 色差EV0.8，保光

9、性优异；耐腐蚀性： 耐盐雾性 1000hr 无变化； 耐湿热性 500hr 无变化； 或 盐水喷雾不可有气泡、 生锈的发生 （ 5% 食盐水 35 摄氏度，连续喷雾 400 小时）。5. 某公司喷涂检验标准高压静电粉末涂装检验评定方法一、引用标准1、 GB1764涂膜厚度测定法。2、GB9286I802409涂膜附着力测定法。 3、GBZ T6739涂膜硬度测定 法。4、GB1729涂膜颜色及外观测定法。5、GBZT1771 - 91色漆和漆，耐中性盐雾性能的测试。二、术语解释1 、零部件粉末涂装质量：是指为实现装饰，防护（防腐蚀）密封等要求，而涂装在零部件表面上 的静电粉末涂装深层的外观质量

10、和内在质量。 外观质量包括：露底、遮盖不良、脱落，杂色（混粉），桔皮，颗粒，麻点堆积（粉末）锈痕， 碰划份等缺陷。 内在质量包括：膜硬度、厚度、附着力，耐腐蚀性等技术工艺参数。2、喷涂外观缺陷种类： 露底（BARE :漏涂或未能完全覆盖材料色泽的现象。（清晰可见） 遮盖不良（BARE :深层涂覆盖 薄致使底色隐约可见的现象。（有粉末的原因） 脱落（CHIP）:涂层从深面呈现片装脱离造成金属表面层清晰可见的现象。 杂色（DISCOLOURATION:涂层表面的不同颜色或颜色深浅不一的斑点，色块或阴影。 桔皮（ORANGEPEEL涂层表面呈现桔皮状纹路的现象，不规则波纹，表面橘皮是一种缺陷，一种可

11、以接受的缺陷。 针孔：涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。 颗粒（TMELUSION :深层表面附着的清晰可见的颗粒状物质的现象，表面呈砂粒状，用手摸有阻滞感 . 。 麻点：涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀流平，形成泡状疤痕。 堆积：深层表面因局部涂料边厚而形成涂料集结的现象。 锈痕：深层中产生锈点或接缝处呈现锈斑的现象。不干返粘 :表面干，实际未干透 ，表面有 （或易产生 ）纹印，粘有织物绒毛现象 .流挂 : 表面有液体流淌状的突起 ， 顶端呈圆珠状 .碰划份：深层表面受外力碰撞或摩擦而呈现划痕的现象。碰划份分为：a 、严重划分：穿透涂层并对金属层造成划份的现象。（可清晰看到）b 、

12、划份：穿透涂层组对金属层未造成划份的现象。（可清晰看到）c、磨损：经仔细观察才可发现的，轻度轻微的划痕现象。D 、碰伤：深层表面出现的各种原因所造成的凹凸痕。3、喷涂外观缺陷的严重度分类：观察深层表面的缺陷的环境要求：a、环境整洁，不能有显著影响检验作业的蒸气、湿气、烟雾、粉尘等。B 、检验光线要求为正常光线下的自然光或照度不低于500LXCE的目光灯照明。如2只长度约120cm的40W的标准日光灯，安装在观察点正上方的位置。C、在一臂距离内（500mm，光线良好的条件下，以不超过15秒的时间观察（检查）零部件的第一部分独立的表面。对缺陷本身严重度的划分：a 、严重：一般情况下，可立即看到的缺

13、陷，或在一臂长的距离可看到的缺陷。B 、轻微：在一般情况下，充足的光线下，认真的近距离（小于一臂距离）的观察（检查） 才可看到的缺陷。 不合格定义： 在一般情况下可立即看到的缺陷， 或在一臂长的距离可看到的缺陷称为不合格。 注：经过认真的观察（检查），才可看到的可称为不合格，未发现的某种缺陷则不可称为不合格只能称作“缺陷”。 涂装表面检验区域的划分：根据各涂装表面对质量影响度和重要程度分为：A级B级C级即：将零部件的各表面划分为A、B、C三个检验区域。 每一个检验区的缺陷数量允许标准：a 、A级：涂层表面没有不合格项。B B级：在每个B级涂层而上的轻微缺陷不超过2个。C C级：在每个C级涂层而

14、上最多有 5个轻微缺陷。三、内在质量、质量检查：所用仪器及量具应符合计量要求，并在有效检定周期内1涂层厚度 GB1764 79（ 89）的规定，每天用磁性测厚仪测5点以上，取其平均值40 60cm,厚薄不均控制在 10内。2涂层硬度 GB/T6739 1996的规定检测 > 2H铅笔划痕每天3涂层附着力按 G9286- 88/ISO2409的规定进行检验“1级” 涂层冲击器划格器每天4涂层耐腐蚀性按 GB/ T1771 91的规定进行检验> 400h盐雾实验机 必要时四、检验结果评定1、每天生产时，根据上述的规定对涂层进行外观及内在质量进行检验，外观以及内在质量任何一 项“不合格”

15、即可对其判定“为不合格”，必要时进行追溯。2、例行定型实验时，发现内在质量尤其是涂层而腐蚀性以及涂层附着力不合时，必要时需进行追 溯。四 . 喷粉工艺线路前处理f烘干f喷漆f烘烤f检查f包装1 前处理工艺线路线路 1：（有氧化层要去除的情况） 除油-水洗- 除锈-水洗- 表调 - 水洗 -磷化- 水洗-水洗- 烘 干;线路 2：（无氧化层要去除的情况） 预脱脂 -脱脂-两次水洗 -磷化-两次水洗 -吹净水分 （或烘干）- 挂件 -喷涂 -加热固化 - 摘件 - 检查 -入库；线路3:（非钝化镀锌板喷涂工艺流程）上挂工件f热水洗f预脱脂f主脱脂f水洗1f水洗2f表调f （水洗喷雾）-磷化f水洗3

16、f水洗4f去离子水洗f （人工吹水）f脱水烘干f人工转挂f吹尘f喷粉f固化f检验f合 格成品发货。线路 4:喷砂脱脂冷水清洗除锈冷水清洗表面调整磷化热水清洗烘干喷粉固化1 1 除油 主要有矿物油、润滑脂、动、植物油脂、手摸油脂使涂料的附着力严重下降，并影响它们的干燥，使涂层 的硬度和光泽度降低。 主要以碱溶液除去工件上之油污，主要的碱为 NaOH,NaHCO3 等；或专门的脱脂 粉，然后配制成水溶液，通过肥皂的皂化作用油污。碱煮除油和强碱性中温、低温、常温除油剂往往含有不易清洗的碱金属硅酸盐和0P乳化剂。若除油水洗后，直接进入磷化工序，则易污染槽液，增加沉淀，中和工件表面的许多晶粒点，延长磷化

17、时间，形成粗糙、孔隙 率高、耐蚀性低的磷化膜，甚至局部磷化不上，不利于磷化后的涂装。有机溶剂除油能使磷化过程析氢小、速度快，膜层致密均匀，但毒性大，污染重，不安全，成本高，不利于大 规模的涂装生产流水线。除油时间的控制:一般地说，温度越高， 油污越轻， 除油时间越短； 反之，除油时间则越长。 如果除油时间短， 除油不尽，就会带走较多的除油剂的有效成份，而且水洗性差，使磷化液不能很好地与基体反应。如果除油时 间过长，就会发生所谓的“过除油”除渍剂的化学药品就易被金属基体的孔隙吸收，并使工件表面受到轻度腐 蚀和钝化，造成磷化困难或生成粗而疏松的磷酸盐结晶。因而，除油时间的过短或过长，都对涂装质量造

18、成不 利的影响。1 2 水洗 以清水漂洗，以免前一工序中的溶液污染到下一工序。清水必须是流动的活水。1 3 除锈 黄锈能促进腐蚀产物在涂层下蔓延，使涂层失去屏蔽性和不透湿性。在高温高湿条件下能导致涂层和金 属的早期损坏、附着力差，使涂层脱落。除锈的方法很多，如碱液法，酸液法，机械法，电解法等，常见的是碱液法。以化学溶液除去工件表面的氧化皮，锈迹等，一般是用硫酸，也有用草酸，还可辅以超声波清洗。（盐酸，硫酸两种15 - 3 0 min ）。人们常用腐蚀性强，污染严重的硫酸、盐酸、硝酸等强酸除锈，且多数系用中温工艺。这些除锈方法对磷化过程和磷化膜的形成不利。因为强酸使工件表面的晶粒更多地受到破坏，

19、并使膜层结晶粗大、厚重，氢脆倾向性加大，尤其是空腹钢（门）窗等结构复杂件的焊缝、工艺孔、边角处会留下酸腐蚀的隐患，使涂装质量受到极大危害。当然，强酸除锈对磷化及涂装的影响随强酸的种类、浓度、使用温度和浸渍时间的不同而各有差异。时间的控制：在涂装试验表明，强酸除锈的时间过长，基材表面会出现过腐蚀，表面粗糙，致使磷化膜结 晶粗大厚实；反之，时间过短，不仅锈除不下来，还会使基材表面活化不够，同样会使磷化膜粗大。因此， 控制除锈的时间亦同样重要。超声波清洗：超声波与声波一样是一种疏密的振动波，在传播过程中，介质的压力作交替变化。液体间 相互碰撞产生强大的冲击波。虽然位移、速度都非常小，但加速度却非常大

20、，局部压力可达几千个大气压， 这就是所谓的空化效应。巳很脏的抹布和溶剂仍旧使用，可去污但同时带回油污、脏物，采用这种方法应经常更换抹布和溶剂。 酸洗工艺主要有浸渍酸洗法、 喷射酸洗法和酸膏除锈法， 在酸洗时务必加入酸洗缓蚀剂， 防止酸对金属的腐蚀， 用水洗至中性，烘干。酸洗液由由缓蚀剂、促进剂、抑雾剂、表面活性剂等复配而成。一般多用浸渍酸洗法，大批量生产中可采用喷射法。钢铁零件一般在10%20% （体积）硫酸溶液中酸洗，温度为40C。当溶液中含铁量超过 80g/L，硫酸亚铁超过 215g/L时，应更换酸洗液。常温下，用20%80% （体积）的盐酸溶液对钢铁进行酸洗，不易发生过腐蚀和氢脆现象。由

21、于酸对金属的腐蚀作用很大，需要添加缓蚀剂。清 洗后金属表面成银白色，同时钝化表面，提高不锈钢抗腐蚀能力。喷砂处理： 采用压缩空气，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到 需要处理的工件表面， 由于磨料对工件表面的冲击和切削作用， 使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度， 使工件表面的机械性能得到改善， 提高了工件的抗疲劳性， 增加了它和涂层之间的附着力， 延长了涂膜的耐久性， 也有利于涂料的流平和装饰。（一）工件涂镀、工件粘接前处理喷砂能把工件表面的锈皮等一切污物清除，达到不同程度的粗糙度，大大提高工 件与涂料、镀料的结合力。或使粘接件粘接更牢固，质量更好

22、。（二）铸造件毛面、 热处理后工件的清理与抛光喷砂能清理氧化皮、 油污等， 提高工件的光洁度， 工件外表更美观。（三）机加工件毛刺清理与表面美化喷砂能清理工件表面的微小毛刺，在工件表面交界处打出很小的圆角，使工件 美观精密。（四）机械零件经喷砂后，能在零件表面产生均匀细微的凹凸面，使润滑油得到存储，。（五）对于某些特殊用途工件，喷砂可随意实现不同的反光或亚光。（六）喷砂处理使用不当时将会破坏工件的表面，使之凹凸不平， 对粉末喷涂不利。 因此喷砂要控制压缩空气压力、清理速度，使喷砂清理后表面粗糙度控制在要求的范围。如控制压缩空气压力：0. 40. 6MPa;清理速度：30m2/ h;使喷砂清理后

23、表面粗糙度控制在 Ra6. 3Ra12 . 5。例如：涂层准备施工厚度为 50微米，则喷丸处理后表面 不平度不得大于 25 30 微米。喷丸处理后的工件表面极易氧化，因此应去除表面积尘后立即喷涂。不锈钢酸洗： 促进剂的使用浓度一般为 35%（重量），将计量的促进剂加入计量水中，搅拌溶解即可。可以先加 硝酸后加促进剂， 也可以先加促进剂后加硝酸。 常温或加热到 4555 度后使用，将要处理的不锈钢件浸泡在清洗液 中，处理 530 分钟或更长时间（处理温度和时间由氧化皮厚度、板材材质和处理要求而定），至氧化皮、锈完全 清除干净，成银白色为止，然后用清水冲净1 4 表调 为加快磷化速度，细化磷化结晶

24、，增加磷化的结晶点;以酸（或碱）溶液除去除锈工序中表面多余的碱（或 酸），调整酸碱度到中性，即 PH 值=7。1. 5磷化（皮膜15-3 0 min）高温磷化（7090C ）,中温磷化（5070C ）和常温磷化（2030C ）。磷化膜一般是灰黑色的。 用磷酸式锰、锌、镉的正磷酸盐溶液处理金属工件，使在工件表面上形成一层不溶性磷酸盐保护膜，所形 成的磷化膜系具有细微小孔的致密结构，增大了工件表面积，使磷化膜与涂层之间产生有利的相互渗透，大 大提高有机涂层对工件的附着力。同时磷化所形成的磷化膜是一层稳定的不导电的隔离层， ，抑制了微电池形 成，有效地阻止涂层腐蚀。磷化膜均匀、细致、无挂灰，这是最基

25、本的要求。磷化， 有镀槽和喷淋二种， 对于大型复杂的工件， 一般使用压力枪式清洗和喷淋磷化。 磷酸锌镀层重量为 1.5 2克/米2时的防腐蚀性能为最好，磷铁镀层的重量为0.5O.7克/米2时，具有良好的柔软性和附着力。以阴极电泳为例，它要求膜薄（约 13.5 口 m）、均匀、细致、无挂灰、高 P比值。若采用低锌、大酸比的 常温磷化液，采取全浸渍方式并用去离子水严格清洗的工艺，就能在油锈除得干净的优质钢板上获得这样的 膜层。若采用传统的厚膜中高温磷化液，无疑膜层较厚，P比值低，结晶较粗，则阴极电泳涂装后，涂层的机械性能（附着力、抗冲击力，柔韧性等） 、耐蚀性和装饰性都不如前述的高。 几种金属材料

26、前处理的选择1， 钢、铁：去油污、喷砂处理或磷酸盐处理。2， 铝合金（标准）：去油污、铬酸盐处理。3， 铝（压铸）：铬酸盐处理。4， 镁合金：去油污、铬酸盐处理。5， 镁合金（压铸）：铬酸盐处理。6， 镀锌、铜、铜锌合金：去油污、铬酸盐或磷酸盐处理。7， 电镀锌铁板、电镀锌钢板：去油污、磷酸盐或铬酸盐处理。 控制磷化液的总酸度、游离酸度 、酸比 、促进剂点数、磷化温度。 举例：国内所用的冷轧钢板存放时间长，已有一层很薄的氧化层，其活性与国外汽车厂所用的新鲜钢板差异很大。因而，所消耗的游离酸较多，必须调高才合适。另外，国外的生产线节拍67米/分，而国内的生产线节拍 1.22.5米/分。所以，促进

27、剂点数也相应调低。1.6水洗、烘干、 磷化后水洗主要是去除吸附在多孔磷化膜内的磷酸盐、酸等物质，以提高涂层的附着力、耐蚀性和防止起泡。对于薄膜型磷化，最终水洗用去离子水，有利于彻底去除磷化膜上的杂质离子。烘干水分，准备喷粉。前处理后的工件必须完全烘干水分并且充分冷却到35C以下才能保证喷粉后工件的理化性能和外观质量。2上挂前品检 在上线之前对未涂漆之工件进行外观检查；有很大一部分是已涂过漆的不良品，要检查是否可直接喷涂 或是要脱除旧漆；脱除旧漆方法，溶剂浸泡清洗或用专用的脱漆剂脱除。返修件处理。根据涂膜厚度选取处理方法，一般有三种：砂纸打磨、刀片刮、用脱膜剂处理。初次返修 仪打磨即可，要磨平，

28、返修两次以上要用刀片刮或脱膜剂处理。3 打磨 、保护非必需过程，除去表面粒状杂质并增加一定粗糙度以增加油漆附着力；第一遍：400#水砂纸 ，第二遍；800#水砂纸或更细保护（也称蔽覆） 。工件上若某些部位不要求有涂层，在预热前可采用保护胶等掩盖起来，以避免喷上 涂料。4上挂、预热将产品勾于挂具上，挂具导电并随流水线移动；挂具应为导电体，并需接地（针对静电涂装）；挂具一般根据产品的不同特点而定制的；数量很多，整条流水线周转使用预热。一般可不需预热。如果要求涂层较厚，可将工件预热至180200C，这样可以增加涂层厚度。 对铸造类零件选喷涂前预加热方式涂装，避免气孔中空气对涂膜的影响，或烘烤不足等问

29、题。冷产品，厚度 一般37.5 - 125 m。如果产品能加热，一次性喷涂厚度可达到 500 - 625 np,。5吹尘除去表面灰尘，毛屑等；压缩空气；静电除尘枪；火焰燃烧；6手工喷涂粉的选择： 驾驶室内及底盘类零件选环氧类粉末，对车身外观件选聚酯类粉末，一般树脂含量在70左右为宜。环境要求：涂装场地的温度最好在 1525 C,最高不超过 35C，相对湿度W 70%环境清洁无浮沉。周围横向 气流速度小于 0.1 米/秒，平均空气流速： 0.3-0.5 米/ 秒。湿度如过大则影响光泽度 .在自动喷涂前对电位较低处（如阴影部分，凹部等进行预喷涂，但也是没有自动喷涂设备时的选择，效 率不高，产能有限

30、，不稳定因素多，不良率较高，漆膜厚度不均等手工喷涂的设备主要包括空气压缩机，输气管，空气油水分离器，喷枪，涂料容器，喷漆室等。 喷枪的种类有： 1、重力式； 2、吸上式； 3、压送式。枪距工件150-300MM自上而下，自左而右走枪。 走枪要均匀，否则膜厚薄不均。涂膜薄影响耐腐蚀等级，看上去涂腹不丰满，涂膜厚浪费原材料，易造 成涂膜表面不平，返修不好进行。对喷枪选择： 对壁板类面积大形状不复杂零件选自动喷枪喷涂，对壁板类面积大形状复杂零件选自动喷枪加手工喷枪 结合操作方式，对杆类小型零件选手工喷枪喷涂。对零件形状复杂 (带沟槽 )的喷涂选内带电式喷枪，用精细喷涂方式操作。 对金属粉末喷涂要选专

31、用喷枪。膜厚 国际标准T30(40U M以下)，上)T60(41-81UM),T100(81-120UM),T200(121-300UM)T500(301-800UM),T1000(801UM 以 上 ).参考颜色和粉号： 供选择的塑料粉末及颜色代号 ： 颜色代号按以下条文执行： a) 4411/352-2 军绿色；b) 4400/7203灰色；c) 4700/S7141浅灰色；d) 4700/S725 驼色；e) 4400/6171A 珍珠白色； f) 4420/3236 纺绿色； g) 4420/3237 金灰色。喷粉硬件：A 喷枪和静电控制器 ：喷枪除了传统的内藏式电极针， 外部还设置了

32、环形电晕而以保持涂层的厚度均匀。 静电高压应维持稳定，波动范围小于 10。B 供粉系统：供粉系统由新粉桶、旋转筛和供粉桶组成。粉末涂料先加入到新粉桶，压缩空气通过新粉 桶底部的流化板上的微孔使粉末预流化，再经过粉泵输送到旋转筛。旋转筛分离出粒径过大的粉末粒子 (100 口 m以上)，剩余粉末下落到供粉桶。供粉桶将粉末流化到规定程度后通过粉泵和送粉管供给喷枪喷涂工 件。C回收系统：喷枪喷出的粉末除一部分吸附到工件表面上(一般为50%70%，本公司为70% )外，其余部分自然沉降。沉降过程中的粉末一部分被喷粉棚侧壁的旋风回收器收集，利用离心分离原理使粒径较大 的粉末粒子(12 口 m以上)分离出来

33、并送回旋转筛重新利用。12pom以下的粉末粒子被送到滤芯回收器内，其中粉末被脉冲压缩空气振落到滤芯底部收集斗内，这部分粉末定期清理装箱等待出售。分离出粉末的洁净空气 (含有的粉末粒径小于1 口 m浓度小于5g/m3)排放到喷粉室内以维持喷粉室内的微负压。负压过大容易吸入 喷粉室外的灰尘和杂质，负压过小或正压容易造成粉末外溢。沉降到喷粉棚底部的粉末收集后通过粉泵进入 旋转筛重新利用。回收粉末与新粉末的混合比例为 (1:3) (1:1) 。使用该回收系统，本公司的总体粉末利用 率平均达到 95%。D 喷粉室体 ：顶板和壁板采用透光聚丙烯塑料材质，以最大限度减少粉末黏附量，防止静电荷累积干 扰静电场

34、。底板和基座采用不锈钢材质，既便于清洁又具有足够的机械强度。E辅助系统：包括空调器、除湿机。空调器的作用一是保持喷粉温度在35C以下以防止粉末结块；二是通过空气循环 (风速小于 0.3m/s) 保持喷粉室的微负压。除湿机的作用是保持喷粉室相对湿度为45%55%，湿度过大空气容易产生放电击穿粉末涂层，过小导电性差不易电离。7 Disk 喷涂Disk 自动喷涂属于静电喷涂的范畴，利用喷涂装置与接地工件之间的高电压差产生静电力，Disk 以固定速度产生的离心力将涂料甩出，静电雾化涂料后涂覆于工件上，Disk 上下移动覆盖整个工件范围；Disk 喷涂设备实际上是旋盘式静电喷涂设备，也可称为离心力静电雾

35、化设备，旋盘转速为：500060000r/min，工作电压为：70120KV，采用空气马达驱动，静电涂装使用的静电涂料，涂料的电阻值需控制在一 定的范围内；8 补漆检查 Disk 喷涂缺陷(少漆，漆薄等)部位进行修补，通过检查可及时发现 Disk 喷涂的缺陷并加以调整，对Disk 喷涂不到的位置进行喷涂；9烘烤以180200C烘烤10-20分钟（扣除升温时间），将涂层熔融、流平、交联固化，流水线速度越快，贝【J温度 需调的越高；粉末固化的基本原理：环氧树脂中的环氧基、聚酯树脂中的羧基与固化剂中的胺基发生缩聚、加成反应 交联成大分子网状体，同时释放出小分子气体（副产物 ）。固化过程分为熔融、流平

36、、胶化和固化4个阶段。温度升高到熔点后工件上的表层粉末开始融化， 并逐渐与内部粉末形成漩涡直至全部融化。 粉末全部融化 后开始缓慢流动，在工件表面形成薄而平整的一层，此阶段称流平。温度继续升高到达胶点后有几分短暂 的胶化状态 （温度保持不变 ），之后温度继续升高粉末发生化学反应而固化。粉末固化的基本工艺：采用的粉末固化工艺为 180C，烘15min，属正常固化。其中的温度和时间是指工件的实际温度和维持不低于这一温度的累积时间，而不是固化炉的设定温度和工件在炉内的行走时间。 但两者之间相互关联，设备最初调试时需要使用炉温跟踪仪测量最大工件的上、中、下3 点表面温度及累积时间，并根据测量结果调整固

37、化炉设定温度和输送链速度（它决定工件在炉内的行走时间 ），直至符合上述固化工艺要求。这样就可以得出两者之间的对应关系，因此在一段时间内（一般为 2 个月）只需要控制速度即可保证固化工艺。固化的主要设备：设备主要包括供热燃烧器、循环风机及风管、炉体 3 部分。本公司使用的供热燃烧器为德国威索产品，使用035#轻柴油。送风管第一级开口在炉体底部， 向上每隔600mm有一级开口，共三级。 可以保证1 200mm工件范围内温度波动小于 5C,防止工件上下色差过大。回风管在炉体顶部，这样可以 保证炉体内上下温度尽可能均匀。炉体为桥式结构，既有利于保存热10品检 ：检查成品；检查工件涂层，凡有漏喷、碰伤、

38、针气泡等缺陷的，都应返修或重喷。 11下挂包装 ：取下工件，包装；进入下一加工工序或成品入库；12一种五金件喷涂的工艺：工件上挂 - 热水洗 - 预脱脂、主脱脂 - 水洗 1、水洗 2- 表面调整 - 磷化处理 - 水洗 3- 水洗 4- 鲜纯水直喷 -烘干-人工转挂- 人工吹尘-喷粉-固化-成品检验 -不合格品返修 -成品摆放 -成品打包、装箱 -成品发货。 121 上挂12 . 2热水洗：初步去除工件表面油脂、污物和灰尘的作用，减轻预脱脂和主脱脂原材料消耗。a.温度5080C,压力 0.08 0.12MPa；b. 每小时检查喷淋温度和压力、清除表面浮油； c. 适量的补充水，以降低槽内乳浊

39、液的浓 度和补充蒸发量； d. 每周清洗一次槽体；12.3预脱脂、主脱脂：脱除冲压半成品表面油脂。重点检查要点：a.温度5080C,压力0.080.12MPa； b.每小时检查漕液总碱度和游离碱度、泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果、淋温度和压力；e. 每小时对表面浮油进行清除； f. 通常每六个月换槽液一次。a. 喷淋压力为 0.08 0.12c. 每小时检查回流槽的泡沐12.4 水洗 1、水洗 2：通过常温工业用自来水达到去除工件表面粘附的脱脂液的作用。MPa； b. 适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水直喷的喷淋水； 高度和PH值，要求PH控制在6.57.5之间；d.工件表面

40、水膜要求连续，无脱脂剂（表面活性剂）和偏硅酸胶体残留。f.每小时检查回流槽的泡沐高度和PH值，要求水洗1 PH控制在57.5之间，水洗2 PH控制在6.57.5 之间。12.5. 表面调整：把表面转化为得到成功处理的适当状态，达到在工件表面快速均匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成的效果。重点、要点：a.喷淋压力为0.080.1MPa；b.每小时检查漕液的 PH值，PH为89.5之间,小于7时应考虑更换药剂；c.每小时检查喷淋温度和压力；d.通常每周清洗槽体一次。12.6 磷化处理，生成磷酸盐沉淀在工件表面。 形成磷化膜 （主要成份为磷锌矿 Zn3（PO4）2 和磷叶石） , 磷化液采用锌系磷

41、化液， 磷化温度低、速度快、沉渣量少、磷化膜结晶细致、耐腐蚀能力强。促进剂的主要作用去极化，使得磷化液和工件间的反应更加容易进行。磷化反应中产生的氢气被吸附在待 磷化金属表面，从而阻止磷化膜结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂（通常为亚 硝酸钠）以去除氢气。亚硝酸钠分解产生N02使氢气经氧化反应生成水。促进剂使金属表面调整到具备活性点均能提高磷化反应速度，能在较低温度下快速成膜。因此在低温快速磷化配方设计时一般遵循上述机理，选择强促 进剂、高酸比、表面调整工序等。 总酸度是反映磷化液的一项指标。控制总酸度的意义，在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必要的范围内。使 用中总

42、酸度只有一种变化趋势，那就是因消耗而下降，此时用补充浓缩液的方式来提高。 游离酸：游离酸度过高，易出现生黄锈；过低，易生成额外的额沉渣。游离酸度反映磷化液中磷酸二氢盐的离 解度，把成膜离子浓度预先确定在一个必要的范围内。然而，不论维护多仔细，磷化液的游离酸在正常使用过程中 总会有小幅度的升高（在总酸度不变的前提下）这时要加碱进行中和调整，注意缓缓加入，充分搅拌，否则碱液局 部过浓回产生不必要的沉渣，出现越加碱。 酸比：即总酸与游离酸度的比值，5-30范围。酸比较小的配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高；酸比较大的配方，成膜快，时间短，所需温度低。 促进剂：硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸

43、盐（氧化剂）阴极去极化作用从而加速反应，防止在工件表面形成阻碍磷化 膜生成的氢气泡，使磷化膜均匀、致密；亚铁离子被氧化成三价铁离子，然后形成磷化渣被除去。a. 喷淋压力0.080.12 MPa，磷化温度 3060C；b. 每小时检查漕液的总酸度（TA）、游离酸度（FA）、促进剂浓度（AC）、总酸度与游离酸比（TA/FA）、淋温 度和压力；c. 每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀；d. 磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色，磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀；e. 磷化后的工件允许以下缺陷： 由于局部的热处理、 焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀； 在焊接气孔和夹渣处无磷化膜

44、；f. 磷化后工件不允许以下缺陷：梳松的磷化膜；锈蚀或锈斑；局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）；表面挂灰严重；切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。 注：在磷化反应中，促进剂分解产生酸性腐蚀气体，易锈蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。每班检查 2 次磷化膜耐蚀能力：在 3%NaC溶液中浸泡5min后，2小时内不生锈。12.7水洗3:去除工件表面粘附的磷化液。a.喷淋压力为0.08O.IMPa； b.适时适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗4的溢流水；C.每小时检查回流槽的 PH值，要求PH控制在57.5之间。12.8水洗4:（除PH控制在6.57.5之间外，同水洗 3

45、）。12.9 新鲜纯水直喷：通过常温新鲜纯水（去离子水）进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。且回流至水洗4液槽内，以降低自来水的消耗。 纯水的电导率不大于 15卩S、喷淋压力为0.08O.IMPa、单排喷淋。12.10 烘干：使磷化膜失去结晶水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。要点：工件表面不得有水迹和未除尽的油渍；工件表面不得有锈迹；烘干温度140160C；一般情况下烘干时间为1012分钟。12.11 人工转挂：人工将前处理线体上的工件转到固化线体上，12.12 人工吹尘

46、：利用高压空气去除烘干后工件表面的灰尘等杂质。工作前必须使用高压空气吹掉衣服上的灰尘； 观察钣金件表面是否覆盖有均匀、致密的磷化膜，是否有砂粒、灰尘、未烘干的水渍等，有缺陷的用砂纸打磨后， 用压缩空气吹净，有水渍的钣金件要擦拭干净并用压缩空气吹干。12.13 喷粉工艺要求：，送粉气压+配粉气压=0.4 0.6 MPa、枪物距150 300mm返工件：电压 30 70KV,其它相同。，反吹压力调节范围一般在4.0-4.5 bar ，压差表压力范围应在3.2-4.2 bar ，粉房温度15-25C，最高不超过 35 C,相对湿度75-85%，喷涂设备近旁应避免气流，周围横向气流速度小于0.1米/秒

47、，平均空气流速：0.3-0.5米/ 秒。12.14固化工艺要求：温度 200230C，时间10-15min。12.15 成品检验：涂层附着力室温放置 16小时后，划格法要求涂膜附着力不大于 2级。涂层光泽度：检测时用 60 度角，光泽度 85%91%。涂层抗冲击强度：样品尺寸30mmx50mmx（0.6-1.2）mm,涂膜厚度60 80?m,两相邻冲击点距离不小于15 mm。涂膜抗冲击强度为，凸面开裂面积（涂层松脱时用手指非指甲部位对松脱涂层进行剥离）不超过凸面面积的20%。12.16 不合格品返修：外观不合格工件的打磨按照外观缺陷等分类处理。打磨时,要注意防止打磨使工件返工后磨 痕、光泽等缺

48、陷的产生。严重欠粉的工件可不下线返修直接重新喷涂。12.17 成品摆放：成品的摆放地面要平整,注意做好防尘措施。12.18 成品打包、装箱：成品在打包时,要注意使用匹配的包装布袋。12.19 成品发货：成品发货前,对成品按照一定比例进行抽检,检验项目主要为外观项（包括成品标签填写是否规 范、属实）,存在严重不合格的要停止此批次的发货并进行通报考核。四：喷粉工艺参数（一）、前处理工序1、 脱脂：温度40- 60C，时间：约5分钟（必要时开搅拌泵）游离酸度：3- 6点。如可用TL 30脱脂剂及TLJ 10脱脂粉；或碱脱脂游离碱度在3040Pt，温度3040C,处理时间510min，再用冷水清洗用流

49、动水清洗，控制水的 PH值为7&2、 水洗：温度：常温时间：1 2分钟，PH= 8 93、 酸洗：温度：40 50 C （必要时）浓度：18%时间：（相对应工件的锈蚀程度而定），如可用CLJ 333除 锈剂；或者控制除锈液中的 Fe2+含量v 120g/1,酸含量控制在2030g/1，温度3040C，处理时间510min4、水洗：温度：常温，时间： 2 3分钟PH = 8 95、 表调：温度：常温，时间： 0.5-1分钟，PH = 8 9,如可用采用 BLJ 66表面调整剂；或者控制表面调整液 的酸度为 1620Pt, PH 值为 859,处理时间为 12min。6、 磷化：（锌）：温

50、度：40 55C，时间：2 3 分钟。FA = 0.6 1.3 点，TA = 18 25 点，促进值：1.5-3.5 点： 如可用LLJ 828补给剂及JLJ 82加速剂；或者控制磷化液的总酸度为 3035Pt，游离酸度23Pt，酸比10,促进剂点数 34Pt,磷化温度3040C，处理时间510min ;磷化膜重1. 52. 0g/m2;耐蚀性：硫 酸铜溶液点滴试验5min , 3 % NaCI溶液浸泡12h。然后用热水清洗控制热水温度 8090C, PH值为78。7、 水洗：温度：常温或加垫60-70 C,时间：1-2分钟8、 纯水洗：温度：常温,时间：待工件全部被洗到,并没有残留物为OK。

51、（二）、脱水烘干1 、方式：烘干炉烘烤。2、温度：120 150C。3、 时间：相对应工件定时间（必需实干）。一般： 5 10分钟（三）、上件工序：（四）、喷粉工序1 、操作方式：人工（手动）喷粉2、技术工艺参数：静电电压： 70 80KV, 电压过高容易造成粉末反弹和边缘麻点；电压过低上粉率低 压缩空气压力： 6 7KG/cm2静电高压 60-90kV 。静电电流1020 yA。电流过高容易产生放电击穿粉末涂层；电流过低上粉率低流速压力0.30-0.55MPa.流速压力越.高则粉末的沉积速度越快，有利于快速获得预定厚度的涂层，但过高就会增加粉末用量和喷枪的磨损速度。雾化压力0.300.45M

52、Pa。适当增大雾化压力能够保持粉末涂层的厚度均匀，但过高会使送粉部件快速 磨损。适当降低雾化压力能够提高粉末的覆盖能力，但过低容易使送粉部件堵塞。清枪压力0.5MPa。清枪压力过高会加速枪头磨损，过低容易造成枪头堵塞。供粉桶流化压力 0.04O.IOMPa。供粉桶流化压力过高会降低粉末密度使生产效率下降，过低容易出现 供粉不足或者粉末结团。喷枪口至工件的距离 150300mm。喷枪口至工件的距离过近容易产生放电击穿粉末涂层，过远会增加 粉末用量和降低生产效率。输送链速度4.55.5m/min。输送链速度过快会引起粉末涂层厚度不够，过慢则降低生产效率。或者采用JF500型静电粉末喷涂机，HGP系

53、列回收供粉一体化喷粉室。 控制输入电流为 AC200± 10%、 50Hz、v 140W;输入气流0. 5MPa、0. 3m3/min并经净化处理；输出电压 6080kV ;输出电流50 恒 流输出；出粉量400g/min ; 一次上粉率70% ;喷涂圆直径？ 400mm ;环抱效应？ 70mm ;涂层厚度200艸。3、操作程序：（1） 工作前检查并疏通各条供粉线路及喷枪。（清理喷枪时一定要注意喷枪电源线是否与喷嘴接触良好，供 粉线路是否与喷嘴疏通）。并清理干净喷粉定及供粉桶。（2） 合上电源开关，打开静电电源，开通喷粉定风机。接通压缩空气。（接地线是否正常）。（3）打开静电发生器开

54、关，检查各部分仪表工作是否正常。把高压调到所规定的工艺数值，再打开喷枪供 粉、喷涂。工作进程中，根据工件的不同调整喷枪供粉喷涂。工作进程中，根据工件的不同调整喷枪的出粉 量。（喷枪头与工件的距离不v 150mm）以保证涂膜的质量。安全操作。（4 ）喷粉操作人员必须赤手握枪，（必要时戴手套，必须在手掌心处剪一洞。）此保证皮肤与金属的直接接触。（5）作业结束后，检查设备，关闭电及气源，将喷枪挂好，并清理粉房的卫生。（五）、固化工序：1、方式：热空气换固化进程（燃气加垫）2、温度：180- 200 C3、时间：180C固化（恒温时间 20分钟），200C固化（不少于10分钟）4、定期清理固化通道卫生

55、（六）、深层质量技术要求：1、涂层颜色及外观：涂层平整（允许有轻微桔皮）2、 涂层厚度：50 - 70微米（mm ）按GB1764规定进行。特殊情况除外。3、涂层硬度：不v 2H，按GB/T6739规定进行。4、涂层附着力：不大于 1级，按GB9286规定进行。5、涂层耐冲击：1级，按GB1732规定进行。五：喷粉常见品质异常1 .异常分布：前处理49.5%;涂层厚度（涂装道数） 19.1% 涂料品种4.9%;其它（施工与管理等）26.5%。2.常见异常的原因和对策：序号异常现象异常原因1改善对策1固化后涂膜光泽不足 或褪色烘烤时间过长措施：提咼输送带速度或缩短固 化时间。固化温度过高调整固化烘道温度。受其它粉末涂料污 染清洗设备，用新的粉末涂料序号异常现象异常原因改善对策1固化后涂膜光泽工件预处理不当（有锈、油或磷化检查表面处理工序，重新予处理。不足或褪色不好）工件表面粗糙重新处理，打磨、刮腻子，或米用厚涂层外部污染气体逸进固化烘道内清除外部气部气源或隔断。其它：产生主要原因为粉末耐热性能差，喷粉与固化工序时间间隔太长。 返工件返工次数过多-多次返工（超过 3次）工件报废. 粉末光泽度性能不佳-改善粉末2固化后的涂膜过 亮固化烘道内温度过低或固化时间 太短检查、调