非常详细的高架地铁挡板施工方案

1、深圳市轨道交通XXXX高架区间挡板施工方案编制： 审核： 审批： 中铁XXX经理部2008年9月20日1. 工程概况深圳市轨道交通XXX桥梁全部位于205国道中央，桥梁南侧边缘基本位于疏解道路上，并且跨越多处平交道路，建成后将成为XXX区的一道景观工程。全部为高架结构，包括五个车站四个区间(XXX)，线路总长度为5985.32m，其中区间高架桥梁分成双线及单线两种形式，沿线路长度为5385.32m，按照桥梁长度计算为6652.9m。桥梁隔音挡板位于桥梁（单线、双线）翼缘板外侧端部，外形为弧线，外侧面设计有装饰槽。桥梁沿线路外侧的挡板高度为1.5m，单线桥梁内侧的挡板高度为1.35m，每2.0m

2、设置一个立柱，挡板在伸缩缝位置设置断缝，在墩顶或每间隔15m左右设置一道胀缝，每缝两边各设置一个立柱。全线1.5m高挡板共长10770.6m，全线1.35m高挡板共长2535.1m。2. 编制原则受工程所处位置环境影响，施工方案必须确保施工人员、道路行人及行车安全，确保挡板施工质量、外观质量满足设计图纸及施工规范要求的基础上尽量降低工程造价，施工简便、快捷，装拆方便，利于整体快速移动。3. 总体施工方法及周期3.1. 总体施工方法混凝土浇筑根据结构设计情况分成两次进行，在挡板基座顶面设置一道纵向水平施工缝，具体见示意图。图1：施工缝位置示意图根据每段桥梁的具体情况分成两种方法进行施工，前期已经

3、完成的桥梁并且支架已拆除的挡板采用施工台车，施工台车能够提供施工人员的上下通道、工作平台、能够装拆模板，并且能够承受混凝土浇筑过程中模板的水平方向的反力，对于后期施工的桥梁支架未拆除的利用满堂支架进行支立模板、提供工作平台。施工台车组总长度为9.0m，可拆卸，可沿轨道移动，每次施工长度8.0m，施工缝位置设置活动模板，避免两次施工的挡板表面错台，影响外观质量。第一次台车组装各别地段须占用疏解道路，组装后不再占用道路，行走时利用人工及卷扬机拖动，台车组由两台台车中间加连接梁组装而成，型钢之间采用高强度螺栓连接，可以随时拆卸。利用桥梁支架施工的挡板一次可施工长度可等同于梁长，施工缝位置同样设置活动

4、模板。3.2. 施工周期及工期1施工周期第一次模板安装时间： 4小时第一次混凝土浇筑时间：2小时第二次模板安装时间：4小时第二次混凝土浇筑时间：4小时拆除模板时间：24小时移动台车时间：2小时一段施工周期为：42小时2工期全线挡板长度为13306m，按照每次施工长度8.0m计，需施工约1664次，每次施工按照4天考虑，需要6656天，按照120天的总工期考虑，需要配置55部施工台车组。4. 台车设计台车全部由型钢制作，采用高强度螺栓连接及焊接的两种方式，行走采用轮轨系统，轨道为轻轨（15kg/m），为便于连接其主要受力构件全部H型钢，在后部配重，前部悬挂施工操作平台及吊杆支撑模板。纵向连接采用

5、H型钢，作为模板支撑的受力梁。4.1. 台车设计原则装拆方便、行走省力、能提供安全的操作平台，能提供足够的支撑反力，能够协助模板同时移动。4.2. 台车结构见附后详图：4.3. 台车安全检算见钢结构加工厂检算书。5. 具体施工方案此处仅阐述施工台车方案。5.1. 台车安装在桥面按照预定位置安装枕木，并固定钢轨（15kg/m），第一次轨道安装长度20m，满足拼装台车及下一次移动长度要求。后在轨道上安装台车走行系统及桥面主要杆件，按照设计图纸要求用高强螺栓固定，两部台车的承重构件安装完成后，连接两部台车间的连系梁固定，使两部台车形成统一的整体，并按照要求加配重或用钢筋与桥面预埋钢筋焊接连接，确保吊

6、架系统安装及施工时台车的安全与稳定。台车侧面吊架首次拼装时需要搭设配合脚手架，作为施工人员工作的平台，逐个安装吊架并架设斜向支撑杆，四个吊架安装完成后安设纵向水平横梁连接固定，再安装底部施工平台，山下爬梯及施工栏杆。台车拆除时，将侧面吊架系统整体一次拆除，吊至地面或桥面后解体。5.2. 模板施工1模板配置模板拼装及结构示意图如下：图1：模板平面配置示意图图2：模板结构示意图2模板安装施工台车全部组拼完成并经过压重试验安全后，安装挡板外侧模板，模板首次安装需吊车配合，利用垂直吊杆吊在模板的指定位置上后，人工推拉安装侧向水平撑杆，模板就位后安装模板间螺栓固定，顶紧支撑杆。挡板基座内侧模板安装前，测

7、量标高并用砂浆找平，人工安装内模，并与外模间穿拉杆固定，调整线形后浇筑挡板基座混凝土。挡板基座混凝土浇筑并终凝后，人工安装挡板内侧模板，可利用梁面预埋钢筋做拉线或支顶。测量人员准确测量标高及位置后，准备浇筑第二次混凝土，第二次砼浇筑可利用台车顶部作为施工平台，铺设木板等。模板使用前必须进行打磨等除锈处理，涂刷高效脱模剂，拆除后清除附在上面的水泥浆等杂物，补刷脱模剂。在第二次混凝土浇筑完成并终凝后拆除全部模板，拆除过程中，不能强行的用大锤等撞击模板，不能用大撬棍强行拆除，避免模板发生变形达不到使用寿命并损坏已经成型的挡板及立柱混凝土的棱角等。拆除时首先松开模板间连接螺栓，再先拧动上部水平丝杠使模

8、板与混凝土脱离，再拧动下部水平丝杠直至模板全部脱离。每一段浇筑完成后留端部内外侧模板各一块不拆除，方便下一段施工接长模板，也避免出现接缝处错台。5.3. 钢筋施工按照施工图设计要求进行下料加工，圆弧长度、起弯点位置必须准确，避免钢筋接触模板造成露筋现象。首先恢复调整预埋钢筋顺直、平整，确保整个钢筋骨架位置的准确性，再绑扎竖向骨架钢筋，穿插纵向水平钢筋，绑扎牢固，钢筋按照图纸要求进行焊接及绑扎，接头长度、错开距离符合施工规范要求，无具体要求的按照施工规范执行。受翼缘板厚度影响，外侧模板加工高度比设计略长，导致滴水沿外露长度不一致，相应钢筋应根据实际高度调节，避免滴水沿内无配筋现象。5.4. 混凝

9、土施工1施工缝处理对于新旧混凝土结合部位，必须对旧混凝土表面进行凿毛及清洗处理，使其结合紧密，凿毛时必须清除表面浮浆，漏出新鲜的混凝土。2混凝土浇筑混凝土为商品混凝土，汽车吊垂直吊运，人工浇筑。混凝土坍落度79cm，避免坍落度过大造成拆模时间过长、出现温度裂缝。浇筑挡板基座砼时，砼堆放在待浇筑部位附近桥面，人工用小斗车或料斗水平倒运至浇筑部位进行浇筑。鉴于滴水沿宽度较小又配有钢筋，此处采用钢筋插倒或采用直径2.5cm小振捣棒进行振捣，为保证外观质量，滴水沿浇筑过程中可以在模板外侧用橡胶锤敲击模板以增强振捣效果。第一次浇筑完成后调整外露变位的钢筋，并清理钢筋表面浮浆。第二次浇筑时，混凝土直接由料

10、斗投料至模内，不可堆放在施工台车上的施工平台表面，避免台车倾覆以保证施工安全，料斗最大容量不超过0.25m3，见如下浇筑示意图。浇筑应分层进行，层厚度30cm，采用直径5cm振捣棒振捣，振捣一定按照要求间距进行避免漏振造成外观缺陷，上层浇筑时间不得超过下层混凝土的初凝时间。振捣过程中，振捣棒不得碰撞模板内表面，避免损坏高效脱模剂，造成混凝土外观效果不一致。5.5. 台车移动第二次混凝土浇筑完成终凝并达到2.5Mpa拆除模板后，清除台车施工平台表面杂物减轻重量，切开焊接固定台车的拉结钢筋，用人工推动台车前进，在上下坡位置移动时注意移动速度并加强刹车装置，当使用卷扬机拖动时要小距离慢速的逐渐拖动，

11、避免速度过快造成倾覆事故。拖至支顶位置后，卡紧车轮，焊接拉结钢筋固定。6. 安全保证措施及注意事项 施工台车必须经过安全检算，方可投入施工生产。 台车组装时，先后顺序必须按照先安装桥面的主要承重构件再配重再安装侧面的吊架系统的顺序。 首次台车侧面吊架组装时必须搭设施工脚手架，为操作人员提供安全可靠的工作平台。 钢轨必须用道钉国定在枕木上，枕木下必须用石粉等垫平塞实。 首次使用之前，必须按照实际施工荷载的两倍荷载对施工台车进行预压试验，并测量下沉挠度，下沉挠度不允许超过5mm。 施工台车工作平台周边栏杆必须随安装同步进行，平台四周必须加设不矮于15cm高的踢脚板，工作平台底部铺设的钢丝网孔尺寸不得大于3cm，且其上必须铺设封闭安全网。 施工平台周围安全护栏必须挂密孔安全网。 施工平台上同时施工人员不许超过5人。 吊装过程中不允许碰撞施工台车，施工期间不允许用大锤等重物敲击、撬动台车及其轨道。 倾倒混凝土时，不允许将混凝土直接倾倒在平台表面，超过台车的承载能力。 施工过程中，人