产品开发过程完成后需评审及检查验收

1、整车总布置及底盘各系统检查.验收基本内容说明：“整车总布置及底盘各系统检杏、验收基木内容'是木人根据多年的工作经验和 收集的资料汇总而成的。木内容主要是根据产品开发节段，产品开发设计冻结后, 提交的所有技术文件。因本人对车身和电气了解甚少，没有汇总这方面的内容。本内容中的一些参数是根据轿车要求提出的不一定适应其它车型，所以本内 容只供相关人员参考，不做为设计依据。由于本人水平有限有不正确或不到z处，请提出宝贵意见李英2008年10月23日设计人员设计结束提交后，需对设计冻结的数模、计算和相关的技术文件进 行检查，验收。特别是设计公司提交的设计文件必须进行此项工作，尽量减少设 计屮的错误

2、和不足。以防流入下一道工序，减少不必要的浪费。评审检查内容如 下：1整车总布置1.1评审、检查、验收设计任务书：1.1检查市场定位和分析，预测俏售区和目标用户群是否准确，1.2整车配置及各总成结构描述是否准确，主要设计参数是否合理，各性能参数 是否符合强检标准，満足国家及行业标准，1.3国内外同类车型对比及本设计车型竞争优势分析，1.4时间计划进度是否符合企业要求，1.5是否有目标成本分析。1.6设计车型需要満足的国家强检项目的汇总表，及出口国的标准汇总1.7是否有系列车型配置表1.2评审、检查、验收总布置二维图：整车设计的设计状态按gb19234-2003规定执行，即半载状态；空载状 态（整

3、车整备质量状态）和满载状态则作为另两个重要状态进行设计校核。1.2.1技术要求是否反映整车主要硬点坐标:1.2.1.1整车绝对坐标的确定是否符合车型的基本要求1.2.1.2整车外部尺寸参数控制硬点，即总布置轮廓硬点是控制整车外造型的基础 性数据。（长、宽、高、轮距、；轴距、前悬、后悬、接近角（満载）、离去 角（満载）、纵向通过角（満载）、最小离地间隙（満载）、最小转弯直径、 行李箱容积。121.3底盘控制硬点：12131发动机：曲轴中心线与缸体后端面交点坐标、曲轴中心线与x轴的夹角 1.2.1.3.2传动轴：夹角，（上跳极限、下跳极限、设计状态）121.3.3悬架：前、后减振器上屮心点、上、下

4、摆臂安装硬点、前、后悬架静、 动挠度1.2.1.3.4车轮（半载）前、后轮轮心121.3.5定位参数：前轮外倾、前轮前束、主销内倾、主销后倾、后轮外倾、后 轮前束1.2.1.3.6转向：转向器断开点、车轮最大转角、转向器行程、转向盘圈数 1.2.1.3.7车身控制硬点：车身与车架安装硬点、前风窗玻璃倾斜角度、侧窗玻璃倾斜角度、前车 门开启角、后车门开启角、发动机盖最大开启角、后背门最大开启角、 车门开启整车最人宽度、仪表板中部对称中心121.3.8人机工程设计便点：前r点坐标、后r点坐标、前舱头部空间、后舱头 部空间、95%驾驶员人体坐姿角度、95%后排乘客人体坐姿，手、脚操 作区的空间布置1

5、22是否反映整车姿态（空载，半载，満载），1.2.3发动机型号参数和轮胎型号规格124.车辆外廓尺寸是否和设计任务书一致，125整车各大总成系统及设计基准是否在视图中清楚反映。1.2.6人体姿态是否正确表示，是否符合人机工程标准的要求1.2.7整车主要特征尺寸是否齐全，1.2.8各总成的布置是否符合法规要求1.2.9图面制图及尺寸标注是否符合国家制图标准。1.3检查，验收总布置设计计算及运动校核计算书:车轮跳动与轮罩设计校核、动力性能分析计算、风窗玻璃刮刷面积校核、 曲踏板、手伸及界面校核、汽车驾驶员视野校核、燃油经济性计算、人体坐 姿校核、上下车方便性校核、轴荷分配、最小转弯直径校核131检

6、查计算报告屮的原始数据是否正确，与总布置参数是否一致。报告屮的 运算公式和符号，单位是否正确，统一，有出处。1.3.2检杳计算结果的正确性，评价方法的正确性，结论是否正确，是否符合设 计任务书的要求，是否満足相关标准的要求。1.4评审三维油泥模型：（需公司高层参加）141造型风格，特征是否与二维效果图一致，达到预期的效果。1.4.2是否符合总布置的要求，1.4.3外部突出物和内部突出物是否符合法规要求。1.4.4是否符合人机工程要求，145模型表而是否光顺，特征点是否雕塑到位，146模型的分缝线是否合理、均匀，断差是否合适，分块是否合理147功能件及附件是否齐全，牌照位置是否符合法规要求1.4

7、.8材质表达是否明确1.4.9车内模型操控件空间布置是否合理，是否符合人机工程要求。1.4.10是否考虑加工工艺和装配工艺性。1.5检查.验收三维造型数模（专业光顺人员）1.5.1造型风榕、特征与效果图是否一致，1.5.2造型特征面是否符合光顺的基本要求1.5.3整车参数是否符合总布置要求1.5.4数模曲面内部质量是否符合要求1.5.5数模|川面间位置偏差及角度偏差是否符合要求156数模型面分块是否合理1.5.7各造型特征曲而饱满度及弧高是否满足造型要求1.5.8曲而阶数和段数是否符合规范要求1.5.9光照检查高光过渡是否口然，有无扭曲等不光顺处1.5.10特征曲线在各视图方向是否光顺，趋势走

8、向是否流畅合理1.5.11各部件间间隙、段差是否正确，是否和主模型一致1.5.12汽车车内、外部突出件是否满足法规要求1.5.13灯具是否符合法规要求1.5.14车身功能件和附件是否齐全1.5.15板金件开缝r角是否符合要求，能否顺利折边1.5.16各部件的拔模方向与拔模角是否考虑，能否顺利脱模1.5.17是否进行人机工程校核1.5.18是否分缝均匀，不易产生工艺偏差1.5.19 t.艺是否可以实现2评审，检查，验收各总成系统的技术文件（数模，二维图，设计计算,明细表）2检查.各系统及总成的设计二维图，数模，计算书，技术文件是否符合相关国家标准及企业标准2.2各系统数模检查221各系统结构设计

9、的合理性、统一性、正确性2.2.2基木车型零部件的坐标系与整车坐标系是否一致（模型一律采用整车处标系，借用件除外）2.2.3数模上的孔，螺纹，花键，壁厚是否表达正确、清楚2.2.4焊接件数模的焊接关系是否合理225检查各系统屮各零部件和相邻零部件之间的间隙是否合理，不允许、干涉226制造工艺是否可行227倒角、圆角是否有遗漏2.2.8冲压件的冲压圆角是否合理2.2.9检查总成、零件的外廉尺寸及装配尺寸是否满足整车的装配要求2.2.10铸件拔模方向及拔模斜度是否合理2.3底盘二维图2.3.1图纸上的视图，能否表明产品零、部件的主要功能、轮廓、联结部位和固 定部位的尺寸和形状。是否描述完整、正确。

10、2.3.2检查有变形或运动的部件是否表达了各个运动状态下的尺寸或形状，包括空载、半载、满载和极限状态的尺寸2.3.3检查零件图粗糙度标注是否合理2.3.4检查图纸基准面和基准孔标注和尺寸是否合理。2.3.5检查装配图内配合面和孔配合公差选择和标注是否合理2.3.6检查计算尺寸链分配是否合理。2.3.7检查焊接总成图焊接符号和焊接尺寸标注是否合理、正确。2.3.8检查标题栏和明细栏中代号、名称、数量和材料是否正确。2.3.9检查系统图中是否有装配调整技术条件，并检查具正确性2.3.10检查总成图零件图中是否有重要度和关键尺寸的标注2.4底盘各系统的设计计算：2.4.1检查计算报告屮的原始数据是否

11、正确，与总布置参数是否一致。报告屮的 运算公式和符号，单位是否止确，统一，有出处。2.4.2检杳计算结果的正确性，评价方法的正确性，结论是否正确，是否符合设计任务书的要求，是否満足相关标准的要求。2.5检查各系统明细表2.5.1明细表中的零件号、图纸号、零件名称、数屋、结构级别是否和数模、图 纸、技术文件相一致2.5.2明细表中是否有材料、重量参数2.5.3明细表屮是否有重耍度标注2.6各系统专向检查、验收2. 61发动机及附件2.6. 1.1检杳发动机性能参数，功率、扭矩、油耗、排放、噪声是否满足整车动 力性、经济性要求及国家强制性法规要求2.6. 1.2检杏发动机附件如发电机、电机、动力转

12、向泵、压缩机、及其轮系的选 型及相关技术参数是否满足各系统的匹配要求2. 6. 1.3检查发动机冷却系进、出水口，排气系统排气口，供油系的进、出油管 接口，进气系的进气口的接口尺寸是否满足各系统的装配耍求2. 6.1.4检查悬置的匹配设计计算中的性能参数是否符合整车隔振性要求2. 6.1. 5检查动力总成匹配计算是否达到了整车动力性，经济性的要求、2.6.2离合器系统2.6.2.1检查离合器的选型是否合理，是否满足发动机最大输出扭矩的要求，并有 适当的储备系数.相关资料推荐小轿车的储备系数推荐值1.31.752. 6. 2. 2离合器总泵：安装尺寸满足装配要求，总泵排量满足离合器行程要求， 总

13、泵缸径尺寸和输出油圧满足离合器压力需求。2. 6. 2. 3离合器分泵：安装尺寸满足装配耍求，分泵排量满足离合器行程要求， 分泵缸径尺寸和油压满足离合器工作压力需求。2. 6. 2. 4踏板机构安装尺寸:满足装配要求，踏板行程满足离合器系统行程耍求, 并要符合国家和企业标准规定，踏板行程应控制在80150mm z内。踏板力：满足离合器系统的需求，并要符合gb7258-2004国家标准，踏板力小于300n的规定。踏板的限位器:是否在保证使用行程的前題下起到对系统的保护作用 踏板机构的结构、选材、料厚、焊接、成形，应满足可靠性、耐久性的 要求，需要时要进行cae模拟分析，各零部件不得损坏或失去功能

14、， 踏板中心的永久变形不大于5 mm；2. 6. 3变速器2. 6. 3.1检查变速器参数，各档速比、传递扭矩是否满足整车动力性、经济性要 求，噪声值是否符合企业标准的要求。2. 6. 3. 2检杳变速器动力输入，输出端的装配尺寸是否满足相关总成的装配要求2. 6. 3. 3检查变速器里程表软轴的速比是否和里程表相符2. 6. 3. 4检杳变速器换挡换位装配尺寸是否満足操纵系统的安装要求2. 6. 3. 5检查变速器操纵机构的手柄位置，操作力和操作行程是否符合人机工程 及系统功能要求档位是否清淅，至位o拉索性能应符合qct 29101-92汽车用标准拉索总成的耍求。2. 6. 4供油系2.6.

15、 1检查燃油泵的选用是否符合发动机供油系要求：2. 6.4. 1. 1油泵提供的最小流量，应等于发动机所需的最人喷油量与燃油压力调 节器所需的最小回油量之和；2.6. 1.2燃汕泵在最小流量时提供的最小压力，应等于此时压力调节器的最大 压力与汕道中的沿程损失之和；2.6.4.1.3燃油泵的流量不能太人，以免有过多的冋油；2.6. 1.4燃油泵的流量不能过小，以免使燃油压力脉动增加2. 6. 4. 2检杳燃油滤清器的匹配和选用是否符合燃油泵的设计要求2.6. 2. 1燃油滤清器的流量鼻（根据选用的燃油泵流量而定）llh；2. 6. 4. 2. 2燃油滤清器进岀口压力损失小于lokpa；2. 6.

16、4. 2. 3燃油滤清器原始滤清效率290%。2. 6.4. 3检查碳罐的匹配和选用是否满足发动机排放要求2. 6.4. 3. 1蒸汽贮存装置有效吸附率：有效吸附率应$20% ;2. 6.4. 3. 2蒸汽贮存装置脱附残存率：脱附残存率应w14% ;2. 6. 4. 3. 3蒸汽贮存装置工作能力：工作能力应$5. 5g/100ml6. 6. 4. 4检查燃油箱的设计是否满足供油系及强检项的耍求2. 6. 4. 4. 1燃油箱的材料符合国家强检要求6. 6. 4. 4. 2燃油箱的容量应满足500公里续驶里程的行驶要求2. 6. 4. 4. 3燃汕箱的密封性、耐振性、清洁度及塑料汕箱的渗漏性、低

17、温耐冲击 性、耐热性、物理性能、结合面的强度性能应满足gb182962001汽 车燃油箱安全性能要求的标准.2. 6. 4. 4. 4检杳燃油箱加油口盖的真空阀和大气阀的开启力是否附合燃油箱内 的真空度和蒸气压力的要求2. 6. 4. 5检查燃油管的布置是否远离热源，最小距离应200mm,若不能滿足最 小间隙，中间应加隔热板，并保证隔热板离热源的最小间隙60mm2. 6.4. 6检查安全阀的开启力是否能满足油箱正常状态时的密封性和翻转后的 安全性。2. 6.5空滤器2.7. 1检査空滤器的选型设计是否合理，宇气流量、空气流速、滤芯面积、滤清效率是否满足发动机动力性、经济性各方面要求。2. 6.

18、 5. 2检查空滤器进气管的截面积是否满足空滤器对进气流量和流速及进气噪 声的耍求2. 6. 6排气系统2.8. 1消声器：检杏消声器的容积、扩张比，（轿车的扩张比一般为1215） 插入损失是否满足发动机的降噪要求，消声器的背压是否符合发动机的功率损失要求2. 6. 6. 2催化转化器：性能、参数应符合gb/t18881-2002汽油车排气净化催 化剂中的相关要求2. 6. 6. 3排气管吊挂：检查排气管吊挂的布置和吊挂的性能参数是否满足系统振 动的要求（如有可能可进行cae分析）2.6.6.4检查排气管的布置，走向，直径，密封形式是否满足排放降噪的要求.2. 67冷却系统：2.9. 1散热器

19、：检查散热器总成选用是否合理，散热器的正而积、厚度、水管数、散热而积、传热系数等参数是否满足发动机冷却系热交换的要求2.7.2水泵：检杏水泵的选型是否合理，泵水屋是否满足冷却水的循环量和水泵 压力能克服冷却系中所有流动阻力并保证冷却水有一定的流动速度水 泵所消耗的功率应不大于（0. 0050.01） neo2. 6. 7. 3风扇：检杏风扇的选型是否合理，风量是否满足冷却系的要求，风压是 否能克服散热器阻力及所有风道的阻力并保证有一定的风速。风扇消耗 功率应不大于（0.050.12） neo2. 6. 8传动系统2.6.&1传动轴总成：2. 6. & 1.1检查传动轴断面尺寸选

20、择是否能满足传动轴的最高转速小于0. 7倍的临界转速.并耍保证传动轴具有足够的扭转强度，扭转应力不大于300n/mm2 ,2. 6. & 1. 2传动轴花键齿侧挤压应力应不大于50loon/mm2,2. .8. 1.3检查前置前驱传动轴在车轮上跳或下跳时的传动轴的夹角在允许的夹 角范围内2.681.4检查后置或四驱传动轴的当量夹角是否小于3°2. 6. 8.1. 5中间支撑：检查中间支撑的安装位置是否能满足被支撑传动轴的轴 线位置在许用的公羞范围内。检杳中间支撑屮的弹性元件性能参数能否避让传动轴的共振并能吸收因传动轴不平衡、偏心，及万向节上附加弯矩所引起的径向力。2. 6.

21、9车轮系统：2. 6.9.1检查车轮的型号和系统各零部件的性能参数是否符合整车性能要求2. 9. 2车轮总成的横向摆动量和径向跳动量不人于5mm2. 6. 9. 3车轮应满足系统静、动平衡要求2. 6. 9. 4车轮的速度级别不应低于齐车型设计最高车速的耍求2. 6. 9. 5轮胎负荷指数应满足轮胎承受负荷时规定的压力耍求2. 6. 9. 6检查车轮的安装面平面度是否符合qc/t 2431997车轮安装面平面 度要求及测试方法中的0. 2mm要求。2. 6. 9. 7检查车轮螺栓的坚固力炬是否符合系统的装配要求2. 6. 10悬架系统：2.6. 10. 1系统检查2. 6.10.1. 1四轮定

22、位参数是否符合整车操稳性要求2.6.10.1.2检查前后悬架系统刚度、挠度、偏频、阻尼等参数匹配是否滿足整车平顺性、操稳性的设计要求2.6. 10. 1. 3轿车系统自振频率范围为0.91.6hz并满足前后悬架振动频率之比在0.850.95之内。2.6.10.1.4轿车的静挠度推荐值应在100300mm z内，动挠度推荐值应为70 90mm2. 6.10. 1. 5车轮上下跳动时，轮距变化不超过±4mm以防止轮胎早期磨损.2.6.10.1.6检查悬架系统的cae分析，车轮跳动时，前轮定位角变化是否满足 整车操稳性和轮胎磨损的要求。2.6.10.1.7检查悬架系统的设计计算整车的侧偏刚

23、度，汽车在转弯时，车身在0.4g侧向加速度作用下，是否能达到车身侧倾角不大于67°的要 求，并保证车轮与车身倾斜同向，以增加不足转向效应。2.6.10.2零部件设计检杳2. 6. 10.2. 1 弹簧：1）螺旋弹簧：检查弹簧设计选用的材料、赞絲直径、弹赞中径、有效圈数是否能达 到弹簧的设计刚度要求检查设计图纸及相关技术文件中是否有尺寸参数与公差和弹簧特性 的要求，其屮弹簧的端圆直径、总圈数、节距匀均度、端圆磨而、轴 线直线度、垂直度等应符合qcc jt009-2006悬架用圆柱螺旋压缩 弹簧技术条件中的3. 4条尺寸参数与公差的要求。弹簧的负荷、刚度、硬度、永久变形、疲劳寿命及松弛、

24、表面处理等 应符合qcc jt009-2006悬架用圆柱螺旋压缩弹簧技术条件屮的3. 5条特性要求中的规定。2）板簧：q检查汽车钢板弹簧片所用材料是否符合gb 1222的规定。b）检查技术条件中是否有汽车钢板弹簧片热处理后硬度、金相组织、脱碳层的要求。汽车钢板弹簧片热处理应符合iib375iib444要求。 金相组织应符合jb 3782的规定。汽车钢板弹簧片，每边总的脱碳层（铁素体+过度层）深度不得超过 表1规定。表1片厚mm脱碳层深度与片厚的百分比w83>82. 5c）检查汽车钢板弹簧卷耳装入衬套后，是否有卷耳轴线的平行度及垂直度要求d）检查汽车钢板弹簧总成夹紧后，在u形螺栓夹紧距离及

25、支架滑动范围内是否对总成宽度有公差要求。e）检查汽车钢板弹簧总成（平直时）对两卷耳中心距的偏差是否有 要求，两卷耳中心距的偏差不大于±3min, 端卷耳至弹赞中心孔的 偏差，不大于±1.5mm。f）检查设计汽车钢板弹簧总成设计文件中是否有在满载负荷下的弧 高偏差耍求，偏差値不大f±6mm,或是否要求进行弧高分选。2.6.10.2.2横向稳定杆:1）检杏稳定杆的的设计图样中是否有表面光洁度的要求，并应符合qcc jt010-2006汽车产品横向稳定杆技术条件要求：稳定杆杆部及圆弧过 渡部分的表面粗糙度届的上限值为6. 3 umo2）检查对稳眾杆所用材料及其热处理硬度

26、是否有要求。3）检查对稳定杆所有表而脱碳层深度是否有要求。4）检查设计图样中是否对稳定杆端部压扁后有外观质量的要求。并应符 合qcc jt010-2006汽车产品横向稳定杆技术条件要求5）检杳设计图样中稳定杆的几何尺寸及形位公差是否有要求。6）检查设计图样技术要求中对稳定杆是否有喷丸处理、进行100%的磁 力探伤、表面应涂漆或喷塑的处理要求。以上各项应符合qcc jt010-2006 汽车产品横向稳定杆技术条件耍求。7）检查设计图样中稳定杆的扭转刚度是否满足系统设计要求，其偏差应 不大于±4%。8）检查设计图样中稳定杆疲劳寿命的要求是否满足qcc jt010-2006汽车 产品横向稳

27、定杆技术条件耍求。9）检查拉杆球头销的旋转角度是否满足系统的运动要求其它性能应符合 qc t659-2000汽车转向拉杆球头销性能要求及试验方法2. 6.10.2.2 减振器：检杳设计计算中的阻力速度曲线和阻力-位移曲线是否达到系统设计 阻尼的要求。检杳减振器的拉伸行程和压缩行程是否满足整车悬架系统的行程要求。2.6. 10. 2. 3上、下摆臂及后扭转梁2.6.10.2. 3.1检查上、下摆臂及后扭转梁的选材、料厚、焊接、成形，装配应 满足可靠性、耐久性的要求，进行cae模拟分析，各零部件不得损 坏或失去功能，2. 6.10. 2. 3. 2检查上、下摆臂结构及布置尺寸是否滿足悬架系统的导向

28、及车轮 跳动时四轮定位参数的变化在允许范畴内。2. 6.10. 2. 3. 3 检查设计计算屮后扭转梁的侧倾刚度是否满足系统侧倾刚度的 要求2. 6. 11转向系统2.6. 11. 1系统检查2.6.11. 1.1无助力转向时角的传动比在保证车轮最大内外轮转角的前提下确保 ml类转向盘的旋转圈数不超过3. 6圈2.6. 11. 1.2检查无助力转向时的力传动比在保证车轮转向力的前提下确保ml类 转向盘上的操作力不超过245n2.6.11.1.3检查转向系统布置是否满足人机工程布置要求，并保证驾驶员在正 常驾驶操作位置上能方便、准确地操作，转向系统在任何操作位置上不 得与其他零部件有干涉现象。2

29、.6.11.1.4检查转向系统所有零部件的设计、结构和安装，是否保证驾驶员正 常操作时不钩挂驾驶员的衣服和饰物；不得有撞车时会加乘驾驶员伤害 的粗糙表面或锐棱角，维修保养时应容易接近。2.6. 11. 1.5检查转向盘及调整机构：在车祸屮，转向轴和转向盘由于车架或车 身变形共同后移时，转向系应有能使驾驶员免遭或减轻伤害的防护装置2.6. 11.2零部件设计检杳2.6. 11.2. 1 转向器1）检查转向器的选型是否合理，满足转向系对转向器效率、转角、力 炬的要求2）检查转向器和转向球头处，有消除因磨损而产生间隙的调整机构3）转向器在输入轴全转角范围内，其传动间隙特性应符合转向系的要 求。4）转向器在屮间位置的小转角扭转刚度gn不得低于25n - m / rad； 大转角扭转刚度gt不得低于32n -m / rad；对焊有转向轴的转向器, gn不得低于20n m / rad； gt不得低于27n m / rado2.6. 11.2.2转向轴及万向节1）传动轴装配后，进行运动校核。正、反两个方向上沿万向节夹角形 成的圆锥面运动轨迹转动时，不得有卡阻现象或明显的间隙，万向节 夹角设计应在允许范围内（$145。）。2）检查盖板式结构的万向节，其盖板凸出部分是否嵌入轴承碗外端面 的槽内，并将固定锁片锁住