焊接H型钢制作工艺

1、3.1焊接H型钢组装311 适用范围 本规程适用于钢结构构件采用焊接 H 型钢的施工工艺。312 施工准备1、主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定； 进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求； 均应具有产品质量合 格证明文件。材料进厂后， 公司检测中心应及时对钢材的表面质量、 化学 成分及机械性能进行检验。 钢材进入车间时， 应对其规格、 表面质量进行 复查合格后方可施工。（ 2） 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量 合格证明文件及产品使用说明书等。 焊条应符合国家现行标准碳钢焊条GB/T5117、低合金钢焊条GB/T

2、5118 的规定； 焊丝和焊剂： 埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标， 应分别符合埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T5293埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/12470熔化焊用钢丝GB/T14957气体保护焊用焊丝GB/T8110 的各项规定。 被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、 焊剂和保护气体 的成分相匹配。 C02气体应符合焊接用二氧化碳HG/ T2537的规定。2、配套材料 : 引弧、引出板、定位板等。3、主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。4、主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。31 3 操作工艺1 、零件下料（1）零件下料采用数

3、控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求:项目允许偏差备注零件宽度，长度± 2.0切割面平面度0.05T，且不大于1.5T为板厚割纹深度0.2局部缺口深度1.0与板面垂直度不大于0.025T条料侧弯不大于3mm（2）对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采 用数控切割机进行下料。（3）对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mn余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。（4）当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板 板宽

4、的2倍，腹板的最小长度应在600mn及以上，同一零件中接头的数量不 超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满 足200mm以上。（5） H型钢附件（如H型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由 H型钢流水 线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当H型钢梁两端与牛腿 连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可 避免梁与牛腿出现高度差。（6）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。2、H型钢的组装、钻孔及锁口（1）施工前期准备工作 核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否

5、符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈； 检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修； 根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工胎架法时， 根据腹板与水平面的位置关系， 将胎架分为水平组装胎架和竖 直组装胎架，胎架示意图如下所示：H 型钢竖直组装胎架图 检查零件的外观切割质量， 对零件外观质量不符合要求处进行修补或用磨 光机进行打磨； 根据H型钢的板厚、坡口要求制备引弧板及引出板，引弧板及引出板的坡口形式应与H型钢的坡口形式相同，引弧及引出长度应不小于60mm其材质应 与母材 相同； 当H型钢的腹板需要开坡口时，应采用半自动火焰切割机进行，其主体坡 口形式应符

6、合图纸要求； 坡口加工完后， 必须对坡口面及附近 50mm 范围内进行修磨， 清除割渣及 氧化皮等杂物， 同时， 对全熔透焊和部分熔透 焊的坡口， 在其过渡处应修 磨出过渡段，使其平滑衔接，过渡按 1：2 的比例。（2）H 型钢组装的施工工艺流程如下图所示：（3）H 型钢的组装： H 型钢的组装可采用H型钢流水线组装机或人工胎架进行组装，定位焊采用气保焊， 定位焊缝尺寸和间距见本规程的 4.5 节。 其中，起始焊点 距离端头距离为30mm当零件长度较短，其长度在200mm以下时，定位 焊点分为两点，分布位置分别为距离端头 20mm定位焊示意图如下图所 示： H 型钢在进行组装定位焊时， 母材上

7、 不允许有电弧擦伤，定位焊咬边应在1mm 以内； H型钢翼板与腹板对接焊缝应错开 200mm以上，以避免焊缝交叉和焊缝缺陷应力集中； H型钢翼板与腹板之间的组装间隙1mm。3、H 型钢的焊接(1) H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“ T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于 150mm,宽度应大于或等于100mm, 焊缝引出长度应大于或等于60m m。引弧板及引出板应用气割切除，严 禁锤击去除。(2) H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。焊接顺序如下图所示：(3) H型钢船型位置角焊缝自动埋弧焊的焊接参数可按下表选取:板厚间隙电源极性焊丝直径(mm电流(

8、A)电压(v)速度(m/h)伸出长度(mm6< 1反© 4mm500-55030-32232525-308< 1反© 4mm550-60030-32222425-3010< 1反© 4mm550-60030-32222430-3512< 1反© 4mm600-65032-34212330-3514< 1反© 4mm650-70032-34202330-35(4) H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术(限于流水线采用)： 焊缝要求及形式：根据H型钢的腹板板厚，其焊缝形式如下图所示： 坡口加工：坡口的加工采用半自动火

9、焰切割机进行，切割后的坡口表面宽度应一致并应进行割渣及氧化物清理； H 型钢组装可由H型钢组立机进行，定位焊采用气保焊，© 1.2mm焊丝; 埋弧自动焊丝的选择应与钢材材质相匹配，当钢板材质为Q235时，选用© 4.0mm的H08A焊丝配合HJ431焊剂；当钢板材质为 Q345时，选用© 4.0mm的 H10Mn2旱丝配合 SJ101焊剂； 焊接胎架：将H型钢放置在胎架上后，其斜置角度应按下图所示。(5)焊接规范：采用门型埋弧焊机进行焊接，正式焊接前应清除焊接区的油污、 铁锈及其 它污物。根据工艺试验的结果可采用埋弧焊直接焊接反面不清根工艺措施。当采用单面坡口形式

10、时，方法之一是：正、反面均用埋弧焊焊接，在坡口面，埋弧焊打底一道，盖面一道；在非坡口面，埋弧焊角焊缝一道。焊接 时，注意焊丝对准坡口中心略偏腹板。方法之二是：在坡口面，先利用气 保焊打底，打底厚度根据钝边大小而定，打底后，其钝边总厚度以5mn为 宜，翻身后对非坡口面进行埋弧焊焊接，为角焊缝一道，再翻身焊接坡口面一侧，进行中间层及盖面的焊接； 焊接规范：l=800-820A，U=33-35V，V=500-550mm/min ； 埋弧焊焊接完后，应认真清理焊缝区的熔渣和飞溅物， 冷却后，割去引出 板及引弧板，并修磨平整。4、H型钢的矫正：（1）当翼板厚度在28mm及以下时，可采用H型钢翼缘矫正机进

11、行矫正。（2）当翼板厚度在28mm以上时，采用合理焊接工艺顺序辅以手工火焰矫正。矫正后的表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm5、H 型钢的两端余量切割，应先划线定位，有条件时应采用锯切，目前可采用半自动切割，切割完应修磨平整。6 H型钢的锁口，先进行划线，采用手工切割，再磨光顺。7、当翼缘板需开内坡口时，为防止割伤腹板，应先将腹板上的过焊孔（锁口）先行切割，再切割翼板上的坡口，修磨过焊孔、坡口及过焊孔余渣等。如下 图：附：H型钢组装尺寸过程控制允许偏差（mm项目允许偏差图例测量工具T型连接的 间隙t v 161.0塞尺t > 161.5焊接组装构件端部偏差厶3.0钢尺

12、截面咼度hhw 2000± 1.0（考虑焊接收缩量后）钢尺h>2000± 2.0（考虑焊接收缩量后）± 2.0截面宽度b腹板中心 偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度b/100且不应大于2.0直角尺腹板局部平 面度t<143.01m钢直尺 塞尺腹板t > 142.03.1.4 H型钢构件组装1. 施工准备：（1）零件组装时应确认零件规格和外形尺寸并经检验合格，无切割毛刺和缺 口，并应核对零件编号、方向和尺寸无误后方可进行组装。（2）核对待组装的H型钢主体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形 均已修整合格。（3）零件在组装时，必须先清

13、除被焊部位及坡口两侧各 50mn内的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机修磨至 呈现金属光泽。（4） 焊接施工前，T型接头或对接接头当采用气保焊或焊条电弧焊，应设置 引弧板及引出板，引弧板及引出板的长度应大于 50mm宽度不小于30mm 厚度不小于6mm焊缝引出长度应不小于25mm（5）当构件在组装时，因构件结构形式的需要而需增设临时加劲板时，加劲 板不得设置在摩擦面的区域内，摩擦面区域不允许有焊点等污物。2. H型钢梁的组装要求及方法：（1） H型钢梁组装前，应确认H型钢的主体已检测合格，局部的补修及弯、扭变形均已符合标准要求。对不合格部件不得组装，必须交原工

14、序修整合格后方可组装。（2）将H型钢主体放置在组装平台上，根据各部件在图纸上的位置尺寸，利 用石笔在钢梁主体上进行划线，包括中心线、基准线及位置线等，各部 件的位置线应采用双线标识，定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而 造成尺寸偏差。（3）待组装的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行 组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成， 实现部件焊接质量 的有效控制。（4）在组装平台上，按其部件在钢梁上的位置进行划线、 组装，如下图所示：（5）在H型钢梁组装、焊接过程中，由于零件的焊缝对构件主体长度及宽度会有一定的影响，例如，在进行构件的端头下料时，需考虑端头下料完后 再焊接零部件

15、，则零部件的焊接会产生焊接收缩量，在焊接收缩量的影响 下，构件的总长和断面形状也会产生不同程度的变化，因此，在零件组装过程中，应预先考虑该收缩量对零件位置的影响，即在零件定位划线时，对其定位尺寸应加上焊缝收缩余量，如下图为H型钢梁零件组装位置示意 图：3. H型钢柱的组装要求及方法：（1） 组装划线：长度方向以H型钢顶面锯切面为组装基准，宽度方向以 H型 钢截面中心线为组装基准，对各零件的组装位置进行划线，在H型钢长度及宽度方向上划出牛腿、节点板、安装耳板的定位线，牛腿以牛腿中 心线为定位基准，节点板、安装耳板上的端孔中心线为定位准，如下图 所示：因此，在进行焊接H型钢的组装及组装焊接时，应预

16、放焊接收缩量，主要 根据构件截面高度、板厚及加劲板的数量等因素而定，参见下表：焊件特征和板厚焊缝收缩余量四条纵缝每米收缩余量（mn）每对加劲板焊缝梁 长度收缩余量（mn）焊透梁高收缩余量（mm断面咼w 1000mm且板 厚w 25mm0.60.31.0断面咼w 1000mm且板 厚25mm1.40.71.0断面咼 1000mm的各种板厚0.20.51.0（2）牛腿组装：将要安装牛腿的柱体表面置于上水平面， 按对应定位线安装 牛腿，调整牛腿处标高及端孔至柱轴线距离应符合设计要求， 调整牛腿 的角度符合设计要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接固定。（3）节点板、耳板组装：按对应定位线

17、以零件上端孔中心线定位安装节点板、耳板。调整、检查合格后定位焊接牢靠。（4）加劲板组装：按对应位置安装与牛腿翼板相对应的加劲板。加劲板与牛腿翼板对齐安装。检查合格后定位焊接固定。（5）组装接头精度要求：T型接头组装间隙w 1mm加劲板与牛腿翼缘板位 置错位 不大于2mm4. H型钢柱的标识，H型钢柱的整体组装、焊接、矫正并经检查验收合格后， 应作下述样冲眼标记：双侧中轴线（柱两端）、行列线编号、 标咼线（底 柱的标高基准线）、工程名称、构件编号等。3.1. 5 检验标准：部件或零件组装定位焊后应进行整体组装尺寸复查，确保无误后进行整体 焊接，整体焊接完后，对焊接所产生的变形，应矫正，对飞溅等杂

18、物应清理干净。H型钢梁、柱的尺寸控制见附页。附1：H型钢梁的允许偏差（mn）项目允许偏差（mn）图例测量工具梁的长度L端部有凸 缘支座板0-0.5钢尺其他形式± L/2500± 10.0截面高度h w 2000± 2.0hh>2000± 3.0截面宽度b± 2.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁侧弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱± L/5000注：吊车梁不允许下挠设计未要求起拱-5.0 10.0梁的扭曲a（梁高h）h/250且不大于4.0拉线吊线 钢尺腹板局部 平面度f/m2腹板t<143.01m钢直尺塞尺腹板t >142.0续上表项目允许偏差