铣面机安全操作规程

1、铣面机安全操作规程 一、目的 明确铸锭铣面的作业方法、程序和技术要求。 二、适用范围 本规程适用于铝深加工熔铸分厂snk铣面机及其辅助设备等。 三、设备参数 表一 铣面机技术指标与参数 内容 数据 备注 铸锭厚度 330mm-640mm 铸锭宽度 960mm-2410mm 铸锭长度 4500mm-8650mm 铸锭重量 35700kg 腹部鼓起 28mm 锥度宽度方向 1/30 角度宽度方向 200 曲面 宽度方向 15mm 厚度方向 15mm 综合 15mm 铣削深度 厚度方向 上下面 15mm 单侧自动 20mm 单侧 30mm 宽度方向 侧面 10mm 单侧自动 20mm 单侧 22mm

2、 四、内容 一双机架联动作业 1、保证一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常。 2、锯床下游辊道将铸锭输送到加紧工作台。 3、启动工作台对中装置对中扁锭，对中完成后启动夹紧装置。 4、启动测量装置，通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量，利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离，计算出加工前铸锭的宽度和厚度，并进一步依据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度，并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。 5、测量完成之后，夹紧工作台返回初始位置，主铣刀盘、侧铣刀盘则依据测量结果各自进入相应最正确铣削位置。 6、启动工作台，在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面，共4

3、面进行加工。在加工完成后，夹紧工作台对中和卡紧松开。 7、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进，在此，操作人员进行目测检验、按下ok或ng 按钮并将铸锭移送至翻锭机，在宽度方向上对中卡紧后翻转180度，然后对中和卡紧松开。 8、启动中间辊道，把铸锭从翻锭机经由中间辊道移到用于下表面加工的2号机夹紧工作台上，再次对中并夹紧。 9、与第4步类似，利用传感器测量传感器与铸锭上表面的距离，计算出主铣刀盘的加工位置，并依据1号机的相关测量结果计算出侧铣刀盘的加工位置。 10、在夹紧工作台移动过程中，对剩下的4个面原下表面、2 个下侧倾斜面、侧立面进行加工。加工方法与第6步相同。加工完成之后，

4、夹紧工作台对中和夹紧松开。 11、启动输送辊道，将铸锭从夹紧工作台移送至出口辊道1。每次当加工完毕的铸锭移送至出口辊道1后，夹紧工作台马上快速退回到铣削开始位置，以接收下一个工件。 12、加工后的铸锭被移送至出口辊道1后,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验，然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置，打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。同时将相关数据上传到上位计算机。 13、加工好的铸锭在完成打标之后，进入出口辊道2。此处的出口辊道2仅是一段缓冲辊道。当出口辊道3可以接受下一块铸锭时，相关铸锭随之进入出口辊道3。 14、进入出口辊道

5、3的铸锭在旋转90度之后，通过天车卸下或者通过加热炉侧的输送辊道运走。 二单机架作业 当出现其中一个机架检修维护、机械故障的原因无法工作时，参照本规程进行作业。 1、保证一号机加紧工作台与锯床下游输送辊道衔接正常，将铸锭输送到加紧工作台二号机单独作业时，直接用天车将扁锭吊至二号机夹紧工作台。 2、启动工作台对中装置对中扁锭，对中完成后启动夹紧装置。 3、启动测量装置，通过传感器前后移动对铸锭尺寸进行测量，利用传感器测量传感器与铸锭表面的距离，计算出加工前铸锭的宽度和厚度，并进一步依据测量和计算结果求出铸锭表面的不平整度和切削深度，并且由此计算出铣削后的铸锭的宽度和厚度。 4、测量完成之后，夹紧

6、工作台返回初始位置，主铣刀盘、侧铣刀盘则依据测量结果各自进入相应最正确铣削位置。 5、启动工作台，在夹紧工作台移动过程中对铸锭上表面、两个上侧倾斜面及一个侧立面，共4 面进行加工。在加工完成后，夹紧工作台对中和卡紧松开。 6、铸锭在侧立面加工完成后进入检验平台并暂时停止行进，在此，操作人员进行目测检验、按下ok或ng 按钮并将铸锭移送至翻锭机，在宽度方向上对中卡紧后翻转180度，然后对中和卡紧松开。 7、启动中间辊道，将铸锭返回至一二号夹紧工作台。 8、对剩余几个面进行加工，按上述第2步至第5步的顺序操作。 9、加工后的铸锭移送至出口辊道1,操作人员在此对下表面的加工质量进行目测检验，然后通过1号出口辊道下的称重装置自动测量加工后的铸锭重量。出口辊道1的后端配备有打标装置，打标装置将在铸锭前端面打印铸锭识别管理编号。同时将相关数据上传到上位计算机。 10、加工好的铸锭在完成打标之后，进入出