轴系对中工艺中文版

1、- 2 - 轴系校中工艺1 概述：长轴系、单轴平行布置，其中间轴、艉轴的主要参数如下：1.1 艉轴：长 7945mm 基本轴颈 545mm 重 14600kg 1.2 中间轴：长 6930mm 基本轴颈 445mm 重 8940kg 1.3 中间轴：长 7480mm 基本轴颈 445mm 重 9609kg 本工艺是按韩国现代主机厂的轴系校中计算书而编写的，为校核校中的安装质量；按要求，在轴系联接安装后尚需进行前艉管轴承、中间轴承及主机最后两档轴承的冷热态负荷测量。2轴系校中工艺的编写依据21 轴系校中计算书22 轴系布置图K4300440 23 艉轴管装置图K4330450 24 中国造船质量

2、标准CSQS 25 MBD 生产建议3船台排轴校中的环境要求及流程3.1 要求：a.) 主机安装到位，主要部件已装配完，主要部件螺栓按要求锁紧，机外接口未安装（排气、滑油、启动空气等）. b.) 具备盘车条件c.) 大链条按要求锁紧d.) 船舶在船台上e.) 主机机座扭曲在船台已向船东提交3.2 流程3.2.1 校中前应在 F17 及 F32 位置装妥可调临时支撑二只， 将中间轴排放好，临时支撑的架设必须有足够的强度。3.2.2 艉轴安装到位后，在艉轴法兰上外加7000Kg 的力，且艉轴法兰左右及下方用螺栓顶牢，使艉轴所施加的压力不变，左右位置不变。3.2.3 调整中间轴的二只临时支撑，使艉轴

3、与中间轴、中间轴与中间轴的法兰对中数据符合 表 1 的要求。自由端3.2.4 主机用如右图所示的方式临时固定顶丝调整螺钉调整主机座的螺钉使中间轴与主机曲轴的联接法兰的对中数据符合表- 3 - 1 的要求。应注意在调整主机座的同时， 使主机曲轴开档满足MBD 的要求表 1 环境温度 （C0）螺旋桨轴与中间轴法兰中间轴法兰与中间轴法兰中间轴法兰与主机推力轴法兰开口（ GAP）（mm）偏移（ SAG）（mm）开口（GAP）（mm）偏移（SAG）（mm）开口 （GAP）（mm）偏移 （SAG）（mm）偏移（SAG）（mm）0（C0）0.42 0.56 0.48 0.03 0.2 0.92 0.87 1

4、0 （C0）0.47 0.89 0.84 20 （C0）0.38 0.86 0.81 30 （C0）0.29 0.83 0.78 D-C E G-F H L-J K 考 虑 浇注50mm的 环 氧垫片后3.2.5 上述各法兰处的曲折 (SAG)/偏移(GAP)允许误差为 0.1mm. 3.2.6 考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干涸过程中约有1/1000 的收缩量，所以在调整主机座时，应有意识地将主机稍稍顶高，顶高的具体数据应根据垫片的厚度来确定。(即:/1000 ;为最终垫片厚度4060mm,浇注目标厚度为 50mm) 3.2.7 螺旋桨轴与中间轴、中间轴与中间轴以及中间轴与主机飞轮端法兰处

5、的联轴节数据调妥后（但不去掉7000 kg 附加力） ，检查如下对中数据，并经检查员确认提交给船东、船检。a.) 法兰对中的偏移（ sag）和开口（ gap） 。 （见如上表 1）b.) 主机机座的水平挠度（ sag） （在此阶段，此数据仅供参考）;(用拉线法-详见 附件八 ) c.) 主机机座的扭曲 （详见 附件九） （船台测量并提交船东、船检）d.) 第九缸曲轴甩档 . e.) 主机最后两档轴承间隙(0.40mm0.58mm) 3.2.8在此过程中，应检查轴法兰的对中情况,以便能及时发现偏差做出纠正，并最后向检查员、船东、船检报验。对中数据经检查合格，并得到确认后，用液压螺栓将轴系进行临时

6、联接， （联结前去掉 7 吨附加力） . 3.2.9 船舶下水3.2.10 船舶下水后第二或第三天，拆卸连接轴系法兰的临时液压螺栓，检查开口及偏移值 .（此值仅作为参考）4. 水上轴承负荷测量4.1 轴承负荷测量的前提条件- 4 - 4.1.1 船舶按照下水状态（螺旋桨处于半浸没或浸没状态），左右横倾小于30，船前后吃水基本不变，并记录首尾吃水和环境温度4.1.2 中间轴承座焊接完毕， 主机座临时侧向支撑挡板焊接完毕，中间轴临时支撑已割除 . 4.1.3 中间轴承初步安装完毕（除拂配垫片外） 。4.1.4 所有临时支撑和附加力已拆除。4.1.5 用于测量负荷的座架（要有足够的钢度）已准备完毕。

7、4.1.6 每次测量时第九缸曲柄盘到水平位置。 （注意脱开盘车机）4.2 中间轴承的负荷测量4.2.1 中间轴承负荷测量根据（附图一） 所示的位置，在中间轴底部放置一个小油缸，油缸放置的底座要有足够的强度，以避免因油缸顶升中间轴时，船体底板变形而影响测量准确性。4.2.2 同时在油缸正对应的轴径上方，放置一个白分表，固定百分表的地方可以是支架或轴承本体但要牢固。. 4.2.3 每次测量前掀到 50bar、然后泄油， 百分表调零后再开始正式测量。掀动油泵从而顶升中间轴，要求油缸每升高0.501Mpa， （注意要稳定的增加）记录一次对应的轴上升量。在轴上升的较低范围（0-0.2mm）有许多测量点很

8、重要，所以在此阶段测量数据要多一点. 4.2.4 到出现第二个拐点时，慢慢地泄放油压，每降0.51Mpa（注意要稳定的下降） ，同时记录对应的轴下降量。4.2.6 将有关记录交检查员进行中间轴承负荷计算.（顶举修正系数（随温度变化）及计算公式见 表 2）4.2.7 中间轴承及艉管前轴承的负荷测量方法同上。（油缸放置位置（见附图二 、附图三） ，顶举修正系数（随温度变化）及计算公式见表 2）. 4.3 主机最后二档轴承负荷测量4.4.1根据 HHM MBD 质量标准，将顶举油缸安装好（注意最后第一档（轴径轴承）顶在飞轮齿圈上，最后第二档顶在与所测轴承相邻的已成水平方向的曲柄下面。4.4.2 在顶

9、举前必须先测量轴承顶部间隙和环境温度，以后掀动油缸，顶举曲轴分别测量二档的负荷值，根据BW 公司推荐油压每上升0.51Mpa， （注意要稳定的增加）并测取每一次对应的轴的上升值。最后面轴承的第一个拐点会出现在顶起的0.030.15mm 之间（如果出现在 0.25mm以后说明充分被顶起） ，最后第二档轴承会出现在0.030.10之间（如果出现在0.15mm以后说明充分被顶起）（参见 MB&W MBD 生产建议0742884-5.0第 11、12 页） 。4.4.3 慢慢地泄放油压，每降0.51Mpa（注意要稳定的减少）记录轴的下降量。- 5 - 4.4.4 将有关测的数据交Q.C.进行计

10、算 . 表 2. 环境温度为 0C0时轴承艉管前轴承中间轴承中间轴承主 机 推 力 轴轴承主 机 最 后 一道主轴承冷 态负荷（KN ）52.9 61.6 87.4 最大： 291 最大： 291 顶举系数0.975 0.971 0.971 1.3 0.9 变化范围（KN ）最小： 42.32 最大： 63.48 最小： 49.28 最大： 73.92 最小： 69.92 最大： 104.88 最小： 0 最大： 291 最小： 15 最大： 291 环境温度为 10C0时轴承艉管前轴承中间轴承中间轴承主 机 推 力 轴轴承主 机 最 后 一道主轴承冷 态负荷（KN ）49.8 64.4 85

11、.8 最大： 291 最大： 291 顶举系数0.975 0.967 0.967 1.3 0.9 变化范围（KN ）最小： 39.84 最大： 59.76 最小： 51.52 最大： 77.28 最小： 68.64 最大： 102.96 最小： 0 最大： 291 最小： 15 最大： 291 环境温度为 20C0时轴承艉管前轴承中间轴承中间轴承主 机 推 力 轴轴承主 机 最 后 一道主轴承冷 态负荷（KN ）46.6 67.4 83.9 最大： 291 最大： 291 顶举系数0.975 0.967 0.967 1.3 0.9 变化范围（KN ）最小： 37.28 最大： 55.92 最小

12、： 53.92 最大： 80.88 最小： 67.12 最大： 100.68 最小： 0 最大： 291 最小： 15 最大： 291 环境温度为 30C0时轴承艉管前轴承中间轴承中间轴承主 机 推 力 轴轴承主 机 最 后 一道主轴承冷 态负荷（KN ）43.3 70.4 81.9 最大： 291 最大： 291 顶举系数0.975 0.967 0.967 1.3 0.9 变化范围（KN ）最小： 34.64 最大： 51.96 最小： 56.32 最大： 84.48 最小： 65.52 最大： 98.28 最小： 0 最大： 291 最小： 15 最大： 291 4.4.5 复查并记录主机

13、各缸的曲拐差。同时，综合考虑所测轴承的负荷，是否在正常范围内。若不在范围内，则需调整。（参见MBD质量标准0743104、0742884及 0742841）4.4.6 调整到位后，开始进行端部及侧向支撑座的焊接。4.4.7 全部焊完后，测量主机挠度（有必要时，可调整顶丝），同时再次复查上述各轴承负荷及 主机各甩档。（有必要时，还需进行调整，直到所有数值在范围内）4.4.8 整理合格的对中数据。将艉管前轴承、中间轴承及、主机最后二道轴承的负荷， 主机的曲拐差,主机座挠度 ,主轴承前后间隙 ,推力轴承前间隙整理成完整的报告并提交给船东、船检验收，同时作为主机环氧垫片浇注的依据. - 6 - 5 主

14、机环氧垫片浇注工作（具体见浇注工艺-K4100422）5.1 轴系对中数据合格并得到认可后，即可进行主机环氧垫片浇注工作。5.2 环氧垫片完全固化后，将硬度报告和尺寸报告提交船东、船检验收。5.3 环氧垫片得到认可之后，将主机底脚螺栓上紧，轴系用铰制孔用螺栓锁紧.(按照机装课工艺 XSI-JZ-031主机地脚螺栓打紧 ) 5.4 地脚螺栓打紧后，测量并记录测量销与主机机座下平面之间的间隙. 6最终的冷态对中交验6.1 进行主机侧向及端部推力块垫片的拂配及安装报验. 6.2 进行中间轴承垫片测量、拂配、钻孔，并作中间轴承安装报验。6.3 上述项目结束后， 复查确认艉管前轴承、 中间轴承、主机最后

15、二道轴承的负荷，主机的曲拐差,主机座挠度等（有必要时，还需对中间轴承活动垫片进行调整，直到所有数值在范围内）6.4 将艉管前轴承、中间轴承、主机最后二道轴承的负荷，主机的曲拐差,主机座挠度 ,主轴承顶部间隙 ,推力轴承前间隙整理成完整的报告并提交船东、船检验收。6.5 进行中间轴承垫片定位销钻孔、铰孔及固定。7 试航期间或试航后的热态检查要求：7.1 船舶（桨全部浸入水中）主机热态状态下检查：a.） 曲轴开档b.） 轴系负荷：前艉管轴承、中间轴承及、主机最后两道主轴承。相关检验参数与冷态值对比核查， 所测值仅作参考。报 QC、 OWNER、 DNV。下述附件系参照BW 公司生产建议074288

16、21-1，0742842-6，0742830-6，- 7 - 0742979-3 等文件编写。附件八：主机机座水平挠度（sag ）的测量、检查1 钢丝线测量方法：11 测量前检查状态：主机及附件安装完毕，所有主机结构件螺栓（主机贯穿螺栓、机架螺栓、增压器地脚螺栓、轴承、十字头、连杆、缸头、排气阀等螺栓）全部上紧，主机链条已张紧，主机机外排烟管脱离。船舶在浮态状态下，压载舱无任何压载，油舱、油柜无导致影响船舶吃水的大量加油 . 机舱内无影响测量的振动、机座周围无会导致影响的热源作业及其它作业。主机机座采用两侧前二后三顶丝顶托（其余顶丝可呈松接触状态）无垂直压紧螺栓，前后左右水平顶司受力应均匀。1

17、2 检查测量方法：如图（0742979-3）5(9)测量位置为主机机座上结合表面纵向两侧边（加工面），测量前应清除测量点区域的污垢，并选取平整位置。测量钢丝为0.5mm ，拉力或挂重400N。（1）测量点 110 均应为轴承支座中心，测量应在凸轮侧及排气侧分别进行。（2）以前、后（即 1、10 点）为基准，放置两个等高支承块，做为钢丝下挠的基准零点 （注意支承块向中部的钢丝支托边缘对齐轴瓦中线） 。 琴钢丝在 400N 水平力的作用下在各轴承中心产生的自身挠度推荐值见下表：轴承编号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 钢丝下挠度 S （1/100mm）0 -11 -19 -25 -27 -

18、27 -25 -19 -11 0 （3） （根据 HHM-MBD 主机质量控制图号0741692-2 2(4)）测量 A2、A3、A4、A5、A6、A7、A8、A9 （4）计算测量下挠值：C2=（A1A2） C3=（A1A3）C4=（A1A4）C5=（A1A5） C6=（A1A6）C7=（A1A7）C8=（A1A8） C9=（A1A9）（C：为琴钢丝与主机机座上表面之间的距离，根据主机厂提供的推荐值如下：轴承编号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 琴钢丝实测值 C （1/100mm）0 6 10 11 13 13 11 10 6 0 （5）计算各缸实际下挠值：a=sc（以代数方式代入）。

19、a如为“十”则- 8 - 表明此点上拱，如为“一”则表明此点下挠。测量记录表a1/100mm 艏吃水m 艉吃水m 左右倾度海水温度机舱环境温度机座内温度（6）由测量值a1a10点构成的曲线即为机座的下挠 （sag）或上拱（HOG）的实际曲线。（7）将测量参数及曲线与现代主机厂对MANBW9S50MC-C 参数推荐值比较9S50MC-C 机座下挠推荐值单位:1/100mm 轴承编号1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 下挠度推荐值 (a) 0 -17 -29 -36 -40 -40 -36 -29 -17 0 13 合格评判标准：（1）相邻两个轴承之间挠度相对于修正后的推荐曲线的差值0.08mm（0742830-6 7（12）表 2） 。（2）与推荐值的最大偏差为0.10mm（0742830-6 7(12) 表 3）将最大值、最小值及推荐值列表如下：轴承