老旧供热管网改造工程施工方法与技术措施

1、老旧供热管网改造工程施工方法与技术措施1、工艺安装技术措施1.1管道施工原则管道施工按管线单线图进行，先主管、后支管，先地下、后 地上，同一标高管线应尽可能同时安装施工原则。边预制、 边安装，集中在预制场集中预制的施工形式。管道施工必须 符合相应规范的要求。1.2 管道施工基本程序1.3 管道施工技术措施1.3.1 施工准备131.1 技术准备a）图纸会审施工前，由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理工程师进行图纸会审，会审时做好图纸会审记 录，把图纸会审中提出的问题在开工之前解决。b）编制作业指导书、质量检验计划施工前，参照单位已编写的管道安装作业指导书，根据本装置特点及要求

2、，由技术人员编制管道预制与安装、管道焊接、管道检验、管道试压吹洗等作业指导书和管道安装的质量检 验计划，上报业主及监理工程师审批。c) 绘制单线图1) 对工程中的工艺管道实行单线图施工和管理，由我单位 技术人员现场用计算机绘制。2) 单线图绘制依据管道安装平、剖面图。单线图上应注明 管线编号、材质、设计压力、温度等。3) 在单线图上做到管线号、焊缝号、焊工号统一，可追溯 性强。d) 施工记录表格的准备 根据监理要求和交工技术文件规定准备好交工表格，根据单 位质量体系控制程序及施工技术管理规定选定施工原始记 录表格和体系运行监督检查表格。e) 技术交底1) 由总工程师、管道工程师、施工班组进行层

3、层交底。2) 交清工程内容、工程量、施工技术措施、关键技术、特 殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注 意事项等内容，尤其是暖气进户进出口问题，我施工单位采 用红、黑色笔对进出水管线进行标识，进水管线为红色，出 水管线未黑色，对每位施工人员进行逐个交底。1.3.1.2 焊接工艺评定、焊工资质a) 本工程管道使用的材质，进行焊接工艺评定，施焊前， 只需与单位已有的焊接工艺评定进行对照，选用合适的焊接 工艺评定。b）所选的焊接工艺评定应经业主及监理工程师认可批准。c）参加本工程管道焊接的焊工，取得相应项目焊接资格后 才允许施焊。131.3 施工现场准备施工现场准备主要为施工现场达到“

4、四通一平”（路通、电通、水通、通讯和场地平整）和管道预制场地准备，达到开 工条件。131.4 施工机具准备施工机具已按照计划进入施工现场，并经检查合格，满足施 丄需要。1.3.1.5材料准备材料准备为对管材、管件、阀门的检验。a）检验程序b）管道组成件和管道支承件必须具有制造厂的质量证明 书，并与实物标识一致，其质量要求不得低于国家或行业现 行标准的规定。c）管道组成件和管道支承件的材质、规格、型号、质量应 符合设计文件的规定，并按国家现行标准进行外观检查，不 合格者不得使用：1) 钢管表面不得有裂缝、折皱、离层、发纹及结疤等缺陷。2) 钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤 等缺陷

5、。3) 法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、 裂纹、毛刺或其它降低强度和连接可靠性方面的缺陷。4) 螺栓、螺母应配合良好，螺纹完整，无划痕、毛刺等缺 陷。d) 阀门检验1) 阀门必须具有出厂合格证、产品质量证明书和制造厂的 铭牌，铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介 质。2) 外观检查阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷， 阀门两端有防护盖保护。 阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、腐蚀， 阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有 无断丝等缺陷。 垫片、填料规格、质量是否符合“阀门规格书”要求。 阀门开度指示器指示是否正确，节流阀应检查其开闭

6、行 程及终端位置，并作出标记。阀门手轮、传动装置动作是否灵活运输过程中有无损伤阀体、密封面、手轮或传动装置。3) 阀门试压设计压力大于 1MPa 的阀门应逐个进行壳体压力试验和密 封试验。不合格者，不得使用。阀门的壳体压力试验压力不得小于公称压力的 1.5 倍，以 壳体填料无渗漏为合格；密封试验以公称压力进行，以阀瓣 密封面不漏为合格。试压合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。密封面 上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，并填写阀门试验记 录。e) 管道组成件和管道支承件在施工过程中应妥善保管，不 得混淆或损坏，标记应明显清晰。1.3.2 管道预制1.3.2.1 管道预制包括管道组成件预制及管

7、道支吊架预 制，管道预制在预制场集中进行。1.3.2.2 总则a) 管道的预制在现场预制。b) 管道预制宜按单线图进行，管道预制应按单线图规定的 数量、规格、材质选配管道组成件。自由管段和封闭管段的 选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。C)自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下列规项目允许偏差自由管段封闭管段长度± 10± 1.5法兰面与DN< 1000.50.5管子中心100 < DN< 3001.01.0垂直度DN> 3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度± 1.6± 1.6d）管段预制组装应方便运输和吊装

8、，并有足够的刚度和强 度，必要时要采取临时加固措施。e）预制管材、管件领取由施工班组提前三天提出所需材料 计划，由技术人员核实，班组派专人领取，领料单应保存， 材料应分类放好。f）下料和组对之前，应仔细检查管材和管件，确认材质、 壁厚和规格，对管材变形、严重划伤、法兰及阀门密封面损 坏、管件有裂纹等不符合规范的材料应更换，并作好记录， 对不符合规范的材料应作明显的标记，以防下次被误用。g）预制好的管段作好记录，按单线图做好标记，做好检验 印记；将内部清理干净，及时封闭管口，摆放整齐。h）管道预制加工的每道工序均应认真核对管道组成件的有 关标识。i）预制件装卸时需加临时支撑，防止油漆损坏和管段变

9、形。运出预制场的预制管段应办移交手续并登记，移交时提供单 线图和各种施工记录，在单线图上标出预制情况。132.3 管子切割a）本工程钢管主要采用砂轮切割机或氧乙炔火焰进行切 割。镀锌管采切割机切割。b）采用氧乙炔火焰切割，必须用磨光机将切割表面的氧化 物清除，并保证尺寸正确和表面平整。c）切割的切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等缺陷，切口端面倾斜偏差a不大于管子外径的1%且不得超过3mm测量图如下：管子90°角尺ad）管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩，管道下 料时应留1-2mm余量，安装固定口处应留100mm以上的余量。1.3.2.4 管道坡

10、口加工a）管道坡口加工采用机械方法或采用火焊切割。当采用火 焰加工时须用角向磨光机除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影 响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。坡口角 度达到焊接要求。65。7565。75。b）坡口及钝边端面不平度不大广.5小号坡口的形式和尺寸按下图：1.3.2.5 管道支、吊架预制a) 管道支、吊架在管道安装前根据设计需用量集中加工、 提前预制。b) 管道支、吊架的形式、加工尺寸应符合设计文件的要求：1) 钢板、型钢采用机械切割，切割后清除毛刺；2) 切口剪线与下料线偏差不大于 2mm；3) 断口表面无裂纹，缺棱不大于 1mm；4) 型钢端面剪切斜度不大于 2mm。c) 管道

11、支、吊架的螺栓孔用钻床或手工电钻加工。d) 管道支、吊架焊接后应进行外观检查，角焊缝应焊肉饱 满、过渡圆滑，不得有漏焊、欠焊、烧穿、咬边等缺陷。e) 制作合格的管道支、吊架，及时涂防锈漆和编号标识， 妥善保管。1.3.3 管道组对、焊接1.3.3.1 加工好的管段组对前要进一步核实管段的尺寸、 位置，用记号笔在管段端标注与单线图相一致的焊缝编号， 并严格按单线图所标焊缝编号进行组对。1.3.3.2 管道组对时应清理管内杂物，小管可用压缩空气 吹扫，对于大管可用棉纱头拖管清理。管口组对前，应采用手工或机械的方法清理坡口及其内外表面的油、漆、锈、毛刺等污物，清理范围，对于碳素钢、不锈钢、合金钢应1

12、0mm133.3 管道焊缝位置应符合下列要求：1）直管段上两环缝间距，当公称直径DN> 150mm时，不应小于150mm当DN< 150mm时，不应小于管外径，且不得v50mm2）焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm且不得小于管子外径。3）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。1.3.3.4 管道组对时，其错边量不应超过壁厚的 10%且不大于2mm1.3.3.5 管道对口时在距离接口中心 200m m处测量，平直 度允许偏差a为：DN100及以上的管子为 2mm但全长允许 偏差均为10mm管道对口平直度测量如下图：1.3.3.6 工程施焊前，施工单位应具

13、有相应项目的焊接工 艺评定。焊接技术人员按照焊评制定焊接作业指导书。焊工施焊前，必须按规定进行考试，取得相应的合格项目后，方 可上岗施焊。1.3.3.7 焊接时，风速超过下列规定，没有防风设施不得 施焊。1 )手工电弧焊时，风速超过8m/s 。133.8焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%1.3.3.9 当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪 刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。1.3.3.10 焊接用的材料，应符合设计规定。材料必须有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 材料使用前，应按国家现行标准的规定进行检查验收。1.3.3.11 焊条使用前，应按

14、规定烘干后才能使用。1.3.3.12 每道焊口焊完后，对焊缝表面每个接头进行修磨，焊工应在离焊缝50mm处，打上自己的钢印号，同时填写组对焊接记录。1.3.3.13 管道焊接时不得在焊件表面引弧或试验电流。1.3.3.14 管道组对点焊和焊接均应符合“焊接作业指导书”进行。1.3.4 管道安装1.3.4.1 管道安装一般要求a) 所有管道组成件、管道支承件、阀门、密封材料、紧固 材料及施工焊接材料，未经检验，均不得使用。b) 管道安装前应检查管道内清洁度，必要时用压缩空气清 理管道及管件，同时作好记录。c) 地面管道安装应做到横平竖直，美观并符合规范的要求。d) 不得采用强力对口，以免引起内应

15、力、管变形，给设备 增加外力，造成设备移位或损坏设备。e) 对有坡度要求的管道，在安装时可在支座下加与主管材 质一致的金属垫板或非金属材料进行调整，避免出现袋形和 “盲肠”。f) 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴 管架。g) 管道安装工作如遇到中断，及时封闭管口，复工安装相 连的管道时，应对前期安装的管道内部进行检查，然后进行 安装。h) 安装中发现预制件与施工图不符，或出现管线打架，影 响安装而需对管道修改时，应经管道工程师办理施工联络 单，并经设计代表或监理工程师同意后，方可依据变更联络 单进行修改工作。j) 并排敷设的管道最小间距：如管道绝热，边缘间距取50mm当管道上存

16、在法兰时，其法兰外缘与相邻管子边缘的 最小净空取 25mm。1.3.5 支架安装1.3.5 1、管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位 置应正确、平整、牢固，坡度符合设计规定。支架支承表面 的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式，进行调整。金 属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊 接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之 间。1.3.5 2、每条管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧。其偏移量在X、Y、Z三个轴线上均 应为计算位移量的一半。1.3.5 3、两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道， 一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明

17、确规定 时，按设计要求安装。1.3.5 4、导向支架的导向接合面应洁净、平整、 接触良好，不得有歪斜和卡涩现象。1.3.5 5、支、吊架安装高度应按设计规定进行调整。1.3.5 6、支、吊架和滑托的焊接应按设计图纸施焊，不得 有漏焊、欠焊或裂缝等缺陷。管道与固定支架、滑托等焊接 时，管壁上不得有焊痕、咬肉等现象存在。1.3.5 7、管道支架用螺栓紧固在槽钢或工字钢翼板的斜面 上时，应配置与翼板斜度相同的钢制斜垫片。1.3.5 8、管道安装时，不宜使用临时性的支、吊架，必须 使用时，应作出明显的不安全标记。其位置应避开正式支、吊架的位置，且不得影响正式支、吊架的安装。管道安装完 毕后，应拆除临时

18、支、吊架。135.9、固定支架应严格按设计图纸施工。1.3.6 埋地管道施工a）施工程序b）测量放线1）根据设计图纸、文件及标桩，测出管道中心线、打桩， 确定临时水准点。2）按控制桩拉线，撒白灰线。c）管沟开挖1）管道开挖采用机械，人工修理方法。沟槽底部的开挖宽 度应满足下管、回填、夯实及安装操作的要求。2）根据测量放线的标记，开挖管沟，管沟开挖断面图如下:管道中心线管子注：B为沟底的开挖宽度（mr）计算式为B=D1+2 （b1 +b2）式中：D1管道结构的外缘宽度（mmbl管道一测的工作面宽（mm，按规范规定b2管道一侧的支撑厚度，当需要时，一般取200mm不需要时，为0。a为堆土边缘距离槽

19、边距离，一般不低于0.8m。d）管沟查验、修整1）开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求者应及时修 整并复测，并做好测量记录。验收合格后及时办理交接手续。2）沟槽的开挖质量：管沟开挖深度应在冻土层以下，槽壁 平整，沟底平直，沟内无塌方、无积水，转角应符合设计要 求。e）管道下沟1）管道下沟采用人工下沟。2）管道下沟前，排除沟内积水，清理踏方和硬块，沟底有 硬层时，回填100mm厚的软土；检查管道，发现有折弯或压瘪等缺陷，割除更换；清除管道和管件里外的污物3) 下到沟内的管子应随即固定在设计位置上。f) 沟内管道连接1) 管道在沟内连接处应挖操作坑，以便于连接操作。2) 用三角架、倒链、索具，管

20、子组对卡具固定管子，实施 连接。g) 管沟回填1) 管沟回填分两次进行，第一次回填在管道下沟后，管道 压力试验前进行；第二次回填在应在管道压力试验及防腐电 火花检测合格后进行。2) 管沟回填前应检查管道防腐质量，实施补伤。3) 回填时先人工回填，先填实管底，再同时回填管道两侧， 然后回填至管顶 0.5m 处，才可机械回填，但不得在管道上 方行使。4) 管道两侧及距管顶 500mm内的回填土，不得含有有机物、 垃圾、冻土以及 50mm的碎石、砖块等物。1.3.7 管道压力试验1.3.7.1 管道试压分为室外管线单独试压和室内外整体试 压。1.3.7.2 试验程序137.3 编制试压技术措施a）试

21、压技术措施包括：试验介质、技术要求、安全措施等。b）试压包编制依据管道单线图，包括管线号、试验压力、 进及排水点等。1.3.7.4 系统隔离、临时管线铺设及连接、临时加固a）不参与试压的设备的管口法兰应装上临时盲板。b）与试压无关的管道或管件已用盲板或其它措施隔开。c）试验时需要加固的管道已经加固。1.3.7.5 试压前联合检查a）试压系统是否有效隔离，不能参加试压的管道等是否拆 除。b）需临时加固的管道是否已有效加固。c）各种安装记录是否齐全。1.3.7.6 压力试验a）试验介质：使用洁净的清水。b）试验压力：室外管道试验压力为设计压力的1.5倍，整体试压压力为0.8兆帕。c）试验要求：1）

22、压力等级相近的管道串通试压时，为了试压的方便，可 以取一个压力等级，凑高不凑低，但系统强度试验的压力不 能大于本系统阀门压力等级的 1.5倍。2）水压试验系统充水时尽量从管道底部充入（可借助于已安装的管道排液口），在管道系统最高点将系统内部的空气 排尽（放空口借助于管道系统已安装的放空口）。3）压力试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不下降、无渗漏为合格。1.3.8 管道吹洗138.1 吹洗方法：工艺管线采用压缩空气吹扫138.2 吹扫程序吹洗前的准备吹洗管道复位1.3.8.3 吹洗前的准备a）编制吹洗技术措施。b）隔离不允许吹洗的设备和管道。c）拆除已安装的法兰连接的调节阀等，对于焊接的上述阀 门和仪表，采取流经旁路或卸提阀头及阀座加保护套等保护 措施。d）检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。1.3.8.4 压缩空气吹扫a) 按先主线，后支线的顺序依次进行。b) 吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于2