钢箱梁制造验收规则

1、钢箱梁制造验收规则一、总则1) 为满足钢箱梁制造及验收的技术要求，确保钢箱梁制造质量，做到技 术先进、经济合理、安全可靠，特制定本规则。2) 本规范适用于钢箱梁梁段的工厂制造、验收及焊接与涂装。3) 钢箱梁制造及验收必须使用经计量检定合格的计量器具，并应按有关 规定进行操作。4) 应对设计图进行工艺性审查。当需要修改设计时，必须取得原设计单 位同意并签署设计变更文件。5) 应根据设计图绘制施工图并编制制造工艺，钢箱梁制造应根据施工图 和制造工艺进行。二、引用标准钢箱梁制造及验收除应符合本规则外，尚应符合国家现行的有关强制性 标准的规定。主要引用标准如下：碳素结构钢( GB/T 700-2006

2、 )低合金高强度结构钢( GB/T 1591-2008 )桥梁用结构钢( GB/T 714-2008 )钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件(GB/T1231-2006)电弧螺柱焊用圆柱头焊钉( GB/T 10433-2002 )铁路钢桥制造规范( TB 10212-2009 )公路桥涵施工技术规范( JTG/T F50-2011 )钢结构工程施工规范( GB 50755-2012)钢结构工程施工质量验收规范( GB 50205-20015)城市桥梁工程施工质量检验标准( DB11/1072-2004) 碳钢焊条( GB/T 5117-1995 )气体保护电弧焊用碳钢、低合

3、金钢焊丝( GB/T8110-1995)埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂( GB/T12470-2003) 对接焊缝超声波探伤( TB/T 1558-84 )钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级( GB/T 11345-1989 )钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级( GB/T 3323-2005)公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件( JT/T 722-2008 )涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级( GB 8923-88)三、材料及材料管理3.1 、材料1) 材料是指构成钢箱梁结构所发生的材料，包括钢材、高强度螺栓、剪 力钉、焊接材料和涂料等。2) 高强度螺栓连接副的材料应符合 GB/T 122812

4、31-91的规定，栓接 面采用HES-2防滑防锈涂料或2号防锈铝。3) 剪力钉的化学成份和力学性能应符合电弧螺柱焊用圆柱头焊钉(GB/T 10433-2002)的规定。4) 焊接材料牌号及规格应根据本桥钢塔的焊接工艺评定确定。5) 防腐涂装材料应符合涂装设计方案的规定。3.2 、材料管理1）钢箱梁制造所用材料应符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。2） 钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉 （批）号抽验一组试件；焊接与涂装材料应按有关规定抽样复验。3）高强度螺栓连接副在运输过程中应防雨、防潮、防螺纹损伤；进场后 应

5、按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内架空存放，堆放不宜超过五 层。保管期内不得任意开箱，防止生锈和沾染污物。四、下料与加工4.1、号料1）号料应根据施工图和工艺文件进行，作样的允许偏差应符合表4.1.1 的规定。表4.1.1 作样允许偏差 （mr）项目允许偏差两相邻孔中心线距离士 0.5对角线、两极边孔中心距离士 1.0孑L中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.02）钢料不平直、锈蚀、有油漆等污物影响号料或切割质量时，应矫正、 清理后再号料，号料尺寸允许偏差为士1.0mm。4.2、切割1）所有零件优先采用精密（数控、自动、半自动）切割下料，精密切割尺寸允许偏差为士 1.0

6、表4.2.1精密切割边缘表面质量要求、级项目1用于主要零件2用于次要零件附注表面粗糙度25/GB/T1031-1995 用样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm超限修补处，须按本规范 附录A的规定处理塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度< 0.05t ,且不大于2.0mmt为钢板厚度2）采用数控切割机下料的零件编程时，要根据零件形状复杂程度，尺寸大小、精度要求等规定切入点和退出点、切割方向和切割顺序，并应适当加 入补偿量，消除切割热变形的影响。下料时除考虑焊接收缩量外，同时还应 考虑桥梁竖曲线的影响。3）手工气割及剪切仅用于工艺特定或切割后仍需加工的零件。手工气割 的切

7、割面质量应符合表421的规定。表421手工气割切割面质量要求项目允许偏差（mm）自由边缘主要构件0.20次要构件0.6焊接边缘主要构件0.20次要构件1.004）采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时, 应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。5）切割工艺经工艺评定确定，保证切割面无裂纹，切割面硬度不超过HV3506）剪切加工的零件，其切割边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，并应满足 下列偏差要求：板件长度、宽度：士 2.0mm ;板边缘缺棱：1.0mm;板边直线度：1/1000 ;型钢长度：士 1.0mm;型钢端面垂直度： 2.0mm7）顶板、底板、腹板等主要受力零件下料时

8、，应使钢板轧制方向与其主 应力方向一致。8）焰切或剪切的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使断面光滑匀顺。4.3、零件矫正1） 零件矫正宜采用冷矫，冷矫时的环境温度不得低于-12C。矫正后的 钢材表面不应有明显的凹痕或损伤。2）采用热矫时，加热温度应控制在600800C，然后缓慢冷却，不得用 水急冷；温度降至室温前，不得锤击钢材。3）零件矫正允许偏差应符合表 431的规定。表4.3.1零件矫正允许偏差（mrj）零件检杳项目简图说明允许偏差板材平面度每米范围f < 1直线度全 LW 8000f < 3零件检杳项目简图说明允许偏差长范围L> 8000f < 4型钢直线度11i 一

9、r-每米范围f < 0.5角钢肢垂直度联结部位A< 0.5其余部位A< 1.0角肢平面度联结部位A< 0.5其余部位A< 1.0工字钢、槽钢腹板平面度联结部位A< 0.5其余部位A< 1.0工字钢、槽钢翼缘垂直度联结部位A< 0.5其余部位A< 1.04.4、零件边缘、端头加工1）零件的边缘、端头可保留其轧制、锯切、剪切、焰切状态，也可按照 工艺要求进行机械加工，但经剪切或手工焰切后不再进行机加工的零件边缘 应打磨匀顺。3）焊接坡口形状、尺寸及允许偏差由焊接工艺评定确定。4.5、U形肋制作及弯曲加工表4.5.1 U形肋尺寸允许偏差（mrj）

10、零件检杳项目简图说明允许偏差U形肋开口宽B+ 3, 1顶宽b士 1.5肢咼h1、h2士 2两肢差h1 h2< 2零件检杳项目简图说明允许偏差旁弯、竖弯全长范围（L为肋长）v L/1000 或10,取较小值2）主要零件冷作弯曲加工时的环境温度应不低于一 5C,其内侧弯曲半径不得小于板厚的3倍；小于者必须热煨，热煨温度应控制在 9001000C。3）弯曲后的零件边缘不得产生裂纹。4.6、制孔1）螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度 Ra不得大于25卩m孔缘无损 伤不平，无刺屑。2）高强度螺栓孔加工允许偏差应符合表 461的规定。表461高强度螺栓栓孔的加工允许偏差项目直径及允许偏差（m）螺栓公

11、称尺寸M22M24螺栓孔直径2426螺栓孔允许偏差+ 0.7圆度（最大值和最小值之1.5垂直度不大于板厚t的3%,且不得大于2mm3）螺栓孔距允许偏差应符合表462的规定；有特殊要求的孔距偏差应 符合设计文件的规定。表462螺栓孔距允许偏差（mr）项目板单元允许偏差相邻孔距士 0.5两端孔群中心距L< 11m士 1.5L> 11m士 2.0五、组装5.1、组装准备图 5.1.12）采用埋弧焊焊接的焊缝，应在焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）； 引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。3）需作产品试板检验时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、车L 制方向及坡口必须与所焊对接板材相同，

12、其长度和宽度（每侧）应分别不小 于 400mn和 150mm。5.2、板单元组装1）组装前必须熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口 方向，确认无误后方可组装。2）所有板单元应在组装胎架上进行组装， 每次组装前应对组装胎架进行检查, 确认合格后方可组装。3）对于已钻孔的U形肋，组装板单元时应以孔定位。4）组装定位焊应符合本规范第6.2条的规定。表5.2.1板单元组装尺寸允许偏差序号图例项目允许偏差（mr）对接板高低差S< 1.0 (t > 25)1< 0.5 (t < 25)对接板间隙按工艺要求顶板、底板、斜底板对接错边量< 0.52U形肋与顶板、

13、底板组装间隙a< 0.5局部允许1.0端部及横隔板处U形肋中心距B± 1.0其它部位U形肋中心距B± 2.03横隔板间距L± 2纵隔板间距L± 2横隔板直线度fv H/250;± 5取小者4纵向平面度v 3/4.0m 范围承压板组装位置L1、L2v 1纵锚板组装角度B± 0.15 °承压板组装角度（90 ° -B）± 0.15 °承压板与纵锚板组装间隙v 0.25.3梁段组装1）梁段组装应在具有桥梁线形的组装胎架上进行。拼装前应按工艺文件要求检测胎架的线形和几何尺寸、。2）整体组装应在激光

14、经纬仪和激光测距仪控制下完成。重点控制梁段直线度和桥梁线形。表5.3.1梁段组装允许偏差项目允许偏差（mm）条件检测工具和方法梁段高度± 2工地接头处钢盘尺(H)± 3其余部分水平尺项目允许偏差（mm）条件检测工具和方法± 2梁段两吊点中心距腹板中心距± 3钢盘尺梁段顶板宽± 3横断面对角线差< 4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯< 5左右支点咼 度差（吊点）< 5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且 W 8H加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺六、焊接6.1、一般要求1）各种焊工和无损检测人员必须通过

15、考试并取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。焊工如果停焊时间超过6个月，应对其重新考核。2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时应严格执行焊接工 艺，焊接工艺评定应符合本规则附录 B的规定。3）露天焊接工作宜在防风防雨设施内进行。室内外的焊接环境湿度均应 小于80%;焊接低合金钢的环境温度不应低于 5C。当环境温度低于5C或湿 度大于80%寸，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的 非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除

16、干净；CO2气体纯度应大于99.5%6）焊前预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热范围一般为焊缝每侧100m以上，距焊缝3050mn范围内测温。6.2 、定位焊1）定位焊缝应距设计焊缝端部 30mn以上，其长度为50100mm定位焊缝间距应为400600mm定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/ 2;2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必 须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝并在保证杆件尺寸正确的条件下补充 定位焊。6.3 、埋弧自动焊1）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部 80mm以外的引板上起、熄弧。2）埋弧自动焊缝焊接过程中不应断弧， 如有断弧则必须将

17、停弧处刨成 1： 5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。3）单面焊双面成型的焊缝按工艺要求在坡口背面粘贴陶质衬垫，要求贴 严贴牢。6.4 、剪力钉的焊接1 ）剪力钉焊接工艺编制前应首先进行剪力钉焊接工艺试验。剪力钉焊接 工艺试验除选择焊接电流、焊接时间、栓钉伸出长度和栓钉提升高度外，还 应进行接头宏观断面、接头硬度试验。上述试验通过后，再焊 20个焊钉各做 1 0个拉伸试验和 10个弯曲试验，全部合格后才能据此编制焊接工艺。2）剪力钉焊接工艺试验通过后，应按选定的工艺在试板上焊接20个剪力钉。其中， 10 个做拉伸试验， 10 个做弯曲试验。拉伸试件的断面不得在焊 缝区，弯曲

18、试件的焊缝区不得有肉眼可见的裂纹。 20个剪力钉的试验结果全 部合格后才能据此编制焊接工艺。3） 剪力钉的焊接必须按焊接工艺进行。当环境温度低于5 C或钢板表面 潮湿时不得进行焊接。4）剪力钉焊接前，应除去自身的锈蚀、油污、水份及其它不利于焊接的 物质。受潮的瓷环使用前应在150C的烘箱中烘干2小时。5）待焊剪力钉的钢板应处于水平位置， 焊接部位应清除铁锈、 氧化铁皮、 油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽，清理范围大于 2 倍剪力钉 直径。6）7）施焊剪力钉时，焊枪应与钢板表面垂直，在焊缝金属完全凝固前不得 移动焊枪。6.5 、焊缝磨修和返修焊1）焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割

19、切掉，并磨平切口，不得 损伤母材。2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则表 4.8 1 规定上限值的焊缝及 小于1mn且超差的咬边必须修磨匀顺。3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊。4）应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出 利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。5）焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm。6）用埋弧焊返修焊缝时， 必须将焊缝清除部位的两端刨成 1：5 的斜坡。7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验； 同一部位的返修焊不宜超过两次。七、焊接检验7.1 、焊缝的外观检验表7.1.1焊缝外观质量标准编号项目简图

20、质量 要 求（mrj）受拉部件纵向及横向对接焊缝U形容加劲肋角焊缝翼板侧受不允许1咬边拉区受压部件横向对接焊缝 W 0.3主要角焊缝0.5其他焊缝1横向及纵向对接焊缝不允许2气孔主要角焊缝直径小于1每米不多于3其他焊缝直径小于1.5个，间距不小于20。焊脚埋弧焊k+ 3，手弧焊K ±2，3尺寸手弧焊全长10%£围内允许k+ ¥4焊波IXhv 2（任意25mn范围内）115余高（对接）bv 15 时，h<3;15v b< 25 时，h< 4;b >25 时，h<4b/25余高讪-、1 W +0.56铲磨（对接）刁 1 2-0.3 |2）

21、所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。7.2、焊缝的无损检验1）经外观检验合格的焊缝，方可进行无损检验。无损检验应在焊接24小时后进行。钢板厚度30mn以上的焊接件必须在焊接48小时后进行无损检 验。2）焊缝无损检验质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合表 7.2.1 的规定。表721焊缝无损检验质量等级及探伤范围焊缝部位质量 等级探伤方法探伤比例探伤部位执行标准备注桥顶（底）板纵横向对接 横隔板下半条对接焊缝I级超声波100%焊缝全长TB10212-98TB1558-86GB3323-1987X射线> 10%焊缝两端各250300mm（长度大于1200mm的横向对接焊缝时，

22、中部加探250 300mm工地横桥向对接焊缝I级超声波100%焊缝全长X射线100%每3m拍一张片，顶板十字交叉处100%底板十字交叉处 30%锚箱及其与腹板间熔透角焊缝I级超声波100%角焊缝全长见表485锚箱处横隔板与腹板的熔透角焊 缝I级超声波100%角焊缝全长横隔板与腹板角焊缝n级磁粉100%焊缝两端各500mmJB/T6010-92行车道范围内闭口肋与桥顶板角 焊缝n级磁粉100%每条焊缝两端各 1000mm横隔板与桥顶（底）板角焊缝n级磁粉100%总长的20% （重点行车道范围）探 探伤比例指探伤接头数量与全部接头数量之比。3）焊缝超声波探伤的距离一波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符

23、合本规则附录C的规定；其他要求应符合现行国家标准 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB 11345）的规定。表722角焊缝超声波探伤质量要求焊缝类别板厚（mrh质量要求单个缺陷、【/日 当量缺陷指示长度缺陷最小间距V© 1 x 2mmV© 1 x 2mr1025V© 1 x 2mm>© 1 x 2mm-6dB© 1 x 2mm-6dBI< 9mm20mm> 25 40< © 1x 2mm+3dBV© 1 x 2mm+3dB>© 1 x 2mm-3dB< 9mmV©

24、; 1 x 2mm+3dB>© 1 x 2mm-3dB20mm注：.超声波探伤采用柱孔标准试块;.如超声波探伤已可准确认定焊缝存在裂纹，则应判定焊缝质 量不合格；5）对局部探伤的焊缝，当探伤发现裂纹或较多其它缺陷时，要 求延伸探伤长度，必要时可达焊缝全长。6）焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化对接接头射线 照相和质量分级（GB/T3323-1987）的规定，射线照相质量等级为 B级；焊缝内部质量为H级。用射线检验时，如缺陷超标，则应加倍 检验。7）用射线、超声波、磁粉多种方法检验的焊缝，必须达到各自 的质量要求，该焊缝方可认为合格。7.3、剪力钉焊接的检验1）剪力钉焊接后应

25、获得完整的360°周边焊缝，缺陷焊缝长度不 得超过90 °。剪力钉焊缝的宽度、高度等尺寸应满足：H.m> 0.2D;Hvmin> 0.15D; DW> 1.25D。其中，HU HU分别代表焊缝沿剪力钉轴线 方向的平均高度和最小高度，D、D分别代表焊缝的平均直径和剪力 钉直径。2）应随机抽取剪力钉总数的5%进行303）剪力钉焊接后没有获得完整360°周边焊的剪力钉，可用小 直径低氢焊条进行补焊。补焊时，应预热 5080 C,并应从缺焊焊图缝端部10mm外卜引、熄弧，焊脚尺寸不应小于 6mm4）缺陷焊缝长度超过90°或因其它项点不合格 的剪

26、力钉应予更换重新焊接。7.4、产品试板1）在梁段制造中，每焊接5条受拉横向对接焊缝 或每10条其它对接焊缝焊接一块产品试板；在桥位焊接梁段间对接 焊缝时，顶（或底）板和腹板各做一块产品试板。经探伤后进行接头拉伸、侧弯和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合焊 接工艺评定的有关规定2）若试验结果不合格，可在原试板上重新取样再试验，如试验结果仍不合格，则应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。八、矫正1）矫正后的板单元和梁段表面不得有凹痕和其它损伤。2）冷矫时应缓慢加力，环境温度不宜低于 5 C,冷矫总变形量A< 2%。3）热矫时加热温度应控制在600800C，严禁过烧，不宜在

27、同一部位多次重复加热。4）板单元矫正后的尺寸允许偏差应符合表8.0.1的规定表8.0.1板单元矫正允许偏差序 号项目允许偏差(mm)示意图备 注1顶板底板腹板 等单元件长度± 1W为纵肋中心距W为横肋中心距L为板件长度宽度± 1对角线相对差V 4纵肋间平面度W/300横肋间平面度W2/500角变形SV b/150板边直线度< 1竖弯L/10002横隔板hl、h2± 1B± 2平面度V h1/250或Vh2/250板边直线度< 1注：板单元检测在平台上进行5)表8.0.2梁段矫正允许偏差项 目允许偏差(mm)条件检测工具和方法梁段高度(H)&#

28、177; 2工地接头处± 3其余部分钢盘尺± 2梁段两吊点中心距水平尺梁段长度± 2腹板中心距± 3钢盘尺梁段顶板宽± 1工地接头处± 3其余部分项 目允许偏差（mm）条件检测工具和方法横断面对角线差< 4工地接头处的横断面钢盘尺旁弯< 5单段箱梁左右支点咼 度差（吊点）< 5左右高低差平台、水准仪、钢板尺顶板、腹板平面度H/250，且 W 8H加劲肋间距或顶板与加劲肋间距平尺、钢板尺扭曲每米不超过1,且每段w 10每段以两边隔板处为准垂球、钢板尺九、预拼装1）每批梁段制造完成后，应进行连续预拼装，每批预拼装的梁 段

29、数不应少于5段。预拼装应在测平的台架上进行，梁段应处于自由 状态。2）预拼装时，必须使板层密贴。3）预拼装过程中应检查拼接处有无相互抵触情况。4）预拼装的各部尺寸和线形经检查合格后，用试孔器检查所有 的螺栓孔，全部孔群必须100%能自由通过较设计孔径小0.75m m的试 孔器方可认为合格。5）磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不得超过要求顶紧 长度的1/4。6）每批梁段预拼装应有详细检查记录，并经监理工程师认可后 方可解体，进行下一批梁段预拼装。表9.1梁段预拼装允许偏差项 目允许偏差（mm）条件检测工具和方法预拼装长度（L）± 6试装时最外两锚箱中心距钢盘尺弹簧秤±

30、 2分段时两吊点中心距全长± 20预拼装梁段的累加总长钢盘尺、弹簧秤。当 试装分段累计总长 超过土 20时，要在 下段试装时调整梁段匹配接口处顶板宽± 1钢盘尺旁弯3+0.1Lm任意20m测长内<6桥面中心线的平面内偏差。Lm为任意3个预拼装梁段长 度紧线器、钢丝线、（经纬仪）钢板尺工地对接板面咼低差< 1安装匹配件后板面咼差钢板尺十、表面处理和涂装10.1、表面处理1）所用钢板、型钢必须进行赶平、抛丸除锈、涂防锈底漆（漆膜 厚20卩m等处理，除锈等级为 Sa2.5 （GB/T892388）,表面粗糙 度 RZ=4CH 70 1 m。2）钢板外露边缘应修磨成半径25mm勺圆弧。10.2、涂层检验1）底漆、中间漆要求平整均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。2）每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。漆 膜厚度的测量可用电子涂层厚度仪或磁性测厚仪或横杆式测厚仪。3）每10m2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的 测量值如小于图纸值应加涂一道涂料。4）钢箱梁外