SGM供应商质量体系能力审核表范本

1、1 / 9 sgm 供应商质量体系能力审核表日期： 2004/02/02 修改日期： 2004/2/27 版次： a/1 被审核过程： 1.0 管理体系 维护和提升审核日期：审核部门：审核员：序号审核要素审核记录a b c 1.1 管理者是否制订组织（企业）的中长期业务计划? 是否关注上海通用汽车的产品？1.2 质量目标是否涉及以下方面，并量化: - 废品和返修？ - 内部和外部的质量故障？ - 设备设施能力和过程能力？ - 用户满意度（交货期、反应能力、交付产品质量、品种的符合性 )? 目标是否与顾客的要求相一致（如产品ppm 等） ?1.3 质量目标是否分解到生产车间和相应职能部门？供方是

2、否每月对质量目标的实施情况进行统计？1.4 当质量目标未完成时，是否进行分析并制订改进措施？改进措施是否有效？1.5 各职能部门的职能是否已经在相关文件中进行描述、规定？在内部职能中，是否已经明确“管理者代表”和“顾客代表”，其职责是否已经规定?顾客代表是否能够满足sgm的要求（准确、及时地传递顾客的相关信息）？1.6 供方是否在环境保护方面有违反国家或地方法律、法规的情况？是否有计划实施iso14001 环境管理体系？是否在员工职业安全方面有违反国家或地方法律、法规的情况？是否有计划实施 iso18001 职业健康安全管理体系？1.7 管理评审的输入是否包含以下内容？-审核结果；-顾客反馈（

3、是否关注sgm 的要求）；审核时只要检查管理评审、内审的报告。2 / 9 -过程的业绩和产品的符合性；-预防和纠正措施的状况；-以往管理评审的跟踪措施；-可能影响质量管理体系的变更；-改进建议；-对实际的和潜在的市场失效的分析及其对质量、安全或环境的影响。1.8 管理评审的输出是否包含以下方面有关的任何决定和措施？-质量体系及其过程有效性的改进；-与顾客要求有关的产品的改进；-资源需求。1.9 是否对评审结果及采取的措施进行跟踪、验证有效性？1.10 内部质量审核不符合项是否由相关部门确认并由责任部门制订纠正预防措施？纠正措施是否针对问题产生的原因提出？是否对纠正预防措施的实施有效性进行跟踪、

4、验证？1.11 内部质量审核是否有效实施（主要对审核记录、不符合项报告等记录进行审核一致性和覆盖程度的检查）？1.12 对上海通用汽车有限公司抱怨的质量问题是否有快速反应的机制，能在最短时间内遏制不合格品的出厂，并制定有效的短期措施和长期方案，确保产品的按时供货？1.13 质量数据 / 过程数据是否用统计进行了分析，并导出了改进计划？每月是否针对组织内部关键或突出问题进行改进？改进计划是否有针对性？是否有效？1.14 是否按时实施对上海通用汽车有限公司的产品和生产过程进行审核？1.15 是否开展对上海通用汽车有限公司的产品和生产过程进行持续改进活动？总计符合性指数% 3 / 9 被审核过程：

5、2.0 项目策划和产品及过程开发审核日期：审核部门：审核员：序号审核要素审核和记录a b c 2.1 产品、过程设计开发程序是否参照sgm要求的 apqp要求进行编制？2.2 是否已经对项目管理人员和设计开发人员的职责、技能进行了规定？查具体的项目相关人员的资质是否符合规定的要求？2.3 参加设计的不同小组之间是否明确了组织接口，是否有证据证明必要的信息已形成文件，进行传递并定期评审?组织内部的沟通是否有效？2.4 供方是否建立有效同上海通用汽车有限公司沟通的途径？供方是否能够按照上海通用汽车有限公司要求的方式（如电子文件、 cad等）及时获得上海通用汽车有限公司信息（产品、过程更改信息和订单

6、信息）？2.5 是否确定了设计输入要求，包括适用的法律和法规要求、特殊特性的要求以及同上海通用汽车有限公司沟通的相关产品信息，设计输入是否形成文件并进行了评审 ? 2.6 供方是否采用多方论证的方法进行产品实现的准备工作？是否有管理者的支持？2.7 供方使用的产品图纸是否为最新更改水平？产品图纸是否经最终用户正式批准？2.8 供方的产品图纸是否完整（公差、gd&t 、kpc 、正确的定位基准等）?所有相关技术文件、资料、标准及政府法规是否齐全？2.9 针对开发的新项目是否编制开发计划？计划是否随着项目的进展加以更新?项目的设计开发工作是否应用同步工程的方4 / 9 法？2.10 项目开

7、发计划的安排是否满足上海通用汽车有限公司要求？是否符合程序文件的要求？2.11 产品设计开发计划是否包含对每阶段的评审、验证要求？具体的阶段性的评审或工作得到管理者的支持？2.12 产品的设计开发进度是否依据开发计划进行？2.13 特殊特性的制定、控制是否符合上海通用汽车有限公司和文件要求？并且在相关文件（fmeas 、控制计划、作业指导书、检验指导书等文件）中体现？2.14 对于影响特殊特性的关键工序，是否在过程控制指导书及类似文件上使用顾客规定的符号(kpc/kcc) 加以标识 ?2.15 如果有产品设计责任，编制的 dfmea 是否考虑了所有的特殊特性？对于风险顺序数的计算是否满足sgm

8、 要求？2.16 过程流程图是否可以接受(包括接收，返工，返修，贴标签，废品区，检验 /检测 /测量和运输 )?2.17 pfmea是否考虑所有生产过程（流程编号同过程流程图一致）？是否考虑了所有的特殊特性（特殊特性是否进行了标识）？对于风险顺序数的计算是否满足sgm 要求？2.18 是否制定措施， 以减少具有较高风险顺序数的潜在失效模式？2.19 是否有证据表明pfmea 动态更新？2.20 控制计划是否包含pfmea 的结果？是否符合上海通用汽车有限公司的要求并及时更新（编号与pfmea 和流程图一致）？2.22 控制计划是否针对高pfmea风险序数项目采取适当的过程控制？2.23 是否编

9、制了作业指导书/检验指导书？是否同控制计划中的规定相一致？2.24 当发生下列情况时，控制计划是否进行适当的评审和更新： 产品或过程更改； 发现过程不稳定或过程能力不足； 检验的方法、频次等发生改变。2.25 控制计划的更新如果涉及工艺、过程、材料是否经过sgm 的书面确认？5 / 9 2.26 对不稳定的或过程能力不足的特性( 在控制计划中标识) ，供方是否开始实施适宜的反应计划，并有必要的记录支持 ? 2.27 反应计划是否包含以下内容： 限制和 100% 的检验 ? 规定纠正措施的进度 ? 明确职责 ? 顾客批准 ? (4.9.2) 2.28 当顾客要求的能力或性能改变时，控制计划是否进

10、行相应的更改?2.29 是否根据控制计划的要求编制了msa 计划，msa 的研究结果是否符合要求？对于msa 的使用是否符合sgm 要求？2.30 是否进行了初始能力研究？过程生产能力是否符合上海通用汽车有限公司的要求？计算方法是否满足sgm 要求？2.31 供方是否对分供方采用了一种零件批准程序?程序中是否要求对供方实施产品批准？是否符合sgm 的特殊要求？2.32 是否有关键外协、外购件清单？对其是否进行ppap批准？2.33 抽查具体项目的供方产品批准的实施情况，是否满足程序规定？2.34 设计更改在实施前是否加以确定，形成文件，并经过评审和授权人员的批准 ?2.35 设计更改在生产实施

11、前，是否经过了上海通用汽车有限公司的书面批准或声明放弃批准?2.36 供方是否保存了过程更改生效日期的记录 ? 总计符合性指数% 被审核过程： 3.0 原材料和外协件、外购件的质量管理审核日期：审核部门：审核员：6 / 9 序号审核要素审核记录a b c 3.1 是否制定选择、评价、重新评价供方的准则? 对供方的开发是否把 qs-9000第部分或iso/ts16949 作为基本质量体系要求进行的，最终目标是供方满足 qs-9000/iso/ts16949要求 ? 3.2 是否按组织的规定进行供方的能力评价和选择供方? 3.3 最新的供方清单是否与sgm 进行 ppap批准时保持一致？是否有上海

12、通用汽车有限公司批准的供方清单？如合同要求，是否按照规定从上海通用汽车有限公司批准的供方处采购？3.4 是否建立并保存了合格的供方的质量记录?考评和再评价（包含产品质量、交付、服务等信息）是否符合文件的规定？出现与要求有偏差时是否采取措施？3.5 采购文件 / 商业合同等文件上表述的所采购产品是否包括下列要求：- 产品要求- 程序要求- 过程要求- 设备要求- 人员资格要求-qms要求 ? 3.6 是否确定进货检验或其他必要活动，在生产使用前能否确保使用合格的 ( 原) 材料 ?3.7 对于未经验证投入生产的材料是否明确标识并做好记录 ? ( 紧急放行等情况 ) ?3.8 如何实现产品的可追溯

13、性？是否可实现零件到最终产品的追溯？3.9 零部件， 原材料的库存量如何或是否满足sgm 的生产要求？是否有预警机制？3.10 零部件，原材料和内部剩余料是否按照要求发送/ 发放（包括存放）？并且标识是否清晰和有效；另外，运输器具/ 搬运工具/ 包装设备是否与其特定要求相适应？7 / 9 总计符合性指数% 被审核过程： 4.0 生产过程的产品质量控制审核日期：审核部门：审核员：序号审核要素审核记录a b c 4.1 零部件， 原材料的库存量是否有要求以满足sgm 的生产要求？对库存量是否有预警系统，并实施有效？原材料、生产和仓库储运过程能否做到先进先出。最终产品是否按生产批号标识存放并严格实现

14、先进先出；出厂的最终产品是否有生产批号标识。生产批号标识能否识别生产年、月、日（包括班次或顺序号）？成品仓库是否做好发运到上海通用汽车最终产品的出厂记录（包括产品名称、出厂日期、生产批号和出厂数量等）？供方的程序文件和操作指导书上是否明确和规定相关部门的职责、具体的操作方法、追溯性标识、成品仓库记录表式、记录保存期、自查频次、自查表式等，符合性和有效性如何？供方的产品能否保证顺向追溯并有效（即：由指定的生产批号能追溯到成品仓库的相关记录，如此批号共有多少数量、相关出厂日期和每次出厂数量等）？供方的产品能否保证逆向追溯并有效（即：由指定的成品仓库发往 sgm 日期，能追溯到相关生产批号的发货记录

15、，包括涉及批号、数量和发货日期）？供方在上海或上海附近是否有最终产品的即时供货中转库追溯状态运输器具 / 搬运工具 / 包装设备是否与其特定要求相适应？4.2 员工是否明确监控sgm 产品质量 / 过程质量的职责？员工是否明确对sgm 生产设备 / 生产环境或区域所负的责任？员工是否完成上岗前的操作规范/ 质量要求的培训和安全生产 / 环保知识的教育？公司是否有包含顶岗安排的人员配置计划以及实施记录？是否有年度的员工培训计划和实施记录？8 / 9 4.3 对生产设备和工装模具的验收是否制定了验收要求？并进行了有效的验收？对生产设备和工装模具是否定期进行能力测定？对没有达到要求的生产设备和工装模

16、具是否有纠正措施？并进行有效纠正？工装模具， 设备和机器的保养和维修是否按要求实施？预防性维护工作是否有效进行？状态标识是否清楚？生产现场和库房中的工装模具、设备和检测设备是否均按要求存放、保管和记录？4.4 操作指导书的控制项和要求是否与控制计划一致？操作指导书和检验指导书中是否标出全部的关键特性和重要事项，并得到遵守？操作指导书和检验指导书是否具备或到位和齐全？操作指导书的项目设置和参数设置是否完整和合理（包括关键，特殊过程的spc要求及参数）？是否所有量具 / 检具都附有操作指导书并置于明显位置?对不稳定的或过程能力不足的特性( 在控制计划中标识) ，组织是否开始实施适宜的反应计划，并有

17、必要的记录支持 ? 反应计划是否包含以下内容：限制和 100% 的检验？规定纠正措施的进度？明确职责？顾客批准 ? 4.5 组织是否按订单制定生产计划?是否在生产开始时进行生产首件认可，并记录调整数据和偏差情况？废品，返工返修件和调整零件以及车间里的余料是否坚持分开存放和标识？工作环境（包括返工工位）是否适合sgm 产品的生产和检验工作要求？是否建立为上海通用汽车有限公司配套产品的标准件管理机制，并有效进行产品的检验？产品如何保证从零件到最终产品的追溯以满足上海通用汽车有限公司的追溯要求？9 / 9 4.6 在批量生产中使用的测量和检验设备能有效地监控sgm 产品的质量要求？是否在生产、交付和安装的所有阶段都保持了产品的标识（包括生产阶段和检验状态） ? 是否制定了应急计划以便在发生紧急情况时合理地保障向顾客的产品供应 ?4.7 成品或半成品以及内部剩余品是否按照要求发送