气压机检修规程

1、2MCL系列气压机组维护检修规程1.总则1.1主题内容与适用范围1.1.1本规程规定了炼油厂催化裂化装置的2MCL系列气压机组完好标准、检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理、必要的附件及说明。1.1.2本规程适用于催化裂化装置和焦化装置的2MCL系列气压机组。表1适用机型系列序号气压机汽轮机电机备注12MCL456-45B1.8-3.43/1.160万吨/年催化22MCL4561250KW20万吨/年催化32MCL457-60B1.71-3.4/1.1100万吨/年焦化1.2编写依据催化裂化装置工艺规程与操作法。气压机组使用说明书及相关资料。2.设备完好标准2.1零、部件

2、2.1.1零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2温度计、压力表、轴振动、轴位移、转速、流量监测元件等灵敏、准确，量程符合规定，并定期校验。2.1.3设备基础完好，基础、机身稳固，各部连接螺栓紧固，符合技术要求。2.1.4进出口管线、冷却水管线、阀门、膨胀节和安全阀等完好且安装合理。2.1.5设备防腐保温完整，符合要求。2.2运行性能2.2.1设备运转平稳，无异常振动和杂音。2.2.2气压机和汽轮机轴承温度稳定，最高不得超过85。2.2.2气压机和汽轮机轴承振动值稳定，最高不得超过80 um。2.2.3气压机和汽轮机轴位移值稳定，最高不得超过0.5mm。2.2.4温度、压力、流量和转速不超过

3、銘牌允许值，满足生产需要。2.3技术资料2.3.1设备易损零件图、使用说明书、性能试验记录齐全。2.3.2设备运行记录、润滑油加油记录、历次检修记录齐全、准确。2.2.3有设备操作规程、安全技术规程和维护检修规程。2.4设备及环境2.4.1设备整洁，表面无灰尘、油垢。2.4.2设备及管道无跑、冒、滴、漏。2.4.3设备周围环境清洁，无积水、杂物。3.检修周期与内容3.1检修周期 3.1.1检修周期见表1、一般与装置检修同步.表1 检修周期 月机器名称汽轮机气压机检修周期243624363.1.2根据状态监测结果及设备运行状况，可适当调整检修周期。3.1小修3.1.1 小修内容主要包括对运行中的

4、故障问题采取有针对性的检查修理，以消除设备的跑冒滴漏。3.2 中修3.2.1 包括小修内容。 3.2.2重点检查轴承间隙、窜量以及轴承、轴颈的磨损情况修理或更换损坏件。3.2.3 检查联轴器。 3.2.4检查缸体滑销及各支架受力情况。3.2.5检查机组对中情况并进行调整。3.2.6检查振动、位移探头以及各报警、联锁、安全阀和其他仪表装置。3.2.7检查并清洗油泵、油冷却器、油过滤器，蓄能器、油冷却器打压等3.2.8检查清理调节阀传动机构，检查阀杆活动灵活；试验主气阀动作灵活。3.2.9检查各部位的紧固情况等。 3.3 大修3.3.1 包括中修内容3.3.2对机组的缸体全面进行解体检修，包括对转

5、子等部件的清洗、测量、检查修理或更换。3.3.3解体检查主气阀、调节阀、错油门油动机、压力变换器等零件。3.3.4检查汽水管道系统。4.检修与质量标准4.1检修前的准备4.1.1机组运行状态分析 检修前应对机组本周期的运行状态进行综合分析，内容包括机组机械技术性能分析，机组联锁控制系统分析和机组状态监测信息数据分析，作为检修前进行技术准备、物质准备，编制检修方案和制定计划网络的主要依据。4.1.1.1工艺性能分析 a.对气压机的进出口压力、温度、流量、密封压差以及级间的相关数据进行分析，分析的目的是将本周期内气压机的技术性能变化趋势作为判断气压机的检修重点，以便进行必要的技术准备。 b.对蒸汽

6、轮机的蒸汽压力、蒸汽温度、蒸汽流量、轴振动、轴承温度、轴位移、转速等进行综合分析，有针对性的作好检修准备。4.1.1.2联锁控制系统分析 a.分析机组控制系统、联锁系统的灵敏度、准确性、故障率，以预测系统中电仪元件或部件的检查、更换、校验重点。 b.对机组润滑油和动力油系统的报警或联锁项目进行分析，以预测油系统的重点检查、检修范围。4.1.1.3机组状态监测系统分析 包括对机组轴振动、轴位移、轴承温度等实时监测系统数据的分析，预知检修的重点部位和部件。4.1.2. 按照HSE的标准和规范编写作业指导书和安全检查表。4.1.3 编写检修方案。4.1.4 备齐机组检修的备件、材料。4.1.5对起吊

7、设施进行检查应符合安全规定。4.1.6备齐专用工具和经检验合格的量器具。4.1.7检修记录表应备齐全。4.2一般规定4.2.1检修前的检查。4.2.1.1拆卸前机组冷却到常温，润滑油退出油系统。4.2.1.2检查机组内介质的吹扫以及机组、附属设备与外部水、电、汽、风系统的隔断情况，均应安全可靠，并做好排凝工作。4.2.1.3检修现场应符合安全卫生标准，检修前应办好作业票。4.2.2拆卸4.2.2.1机组拆卸应按拆卸程序进行。4.2.2.2拆卸时使用的工具应不会对零部件产生损伤，严禁用硬质工具直接在零件的工作表面上敲击。4.2.2.3对锈死的零件或组合件应用松动剂浸透，再进行拆卸。对某些零部件的

8、拆卸以及过盈配合的零部件拆卸应使用专用工具。4.2.2.4重要部位的零部件拆卸前均应做好标记，并测量拆卸件与有关零、部件的相对位置或配合间隙，并做好记录。4.2.3吊装4.2.3.1起吊前，检查吊耳、绳索应符合要求。4.2.3.2吊装索具可用尼龙吊带或钢索具。当采用钢索具时，严禁将钢索具直接绑扎在加工面上，绑扎部位应垫上衬垫并将索具用软材料包裹，绑扎部位不得位于轴颈。4.2.3.3转子吊装时，应使用制造厂提供（或要求）的专用吊具和索具。吊、索具至少须经200%的吊装载荷试验合格。起吊或就位转子应缓慢平稳，吊装过程应保持轴向水平，严禁发生晃动和碰撞。4.2.4吹扫和清洗4.2.4.1严禁使用汽油

9、清洗，应使用煤油或其他清洗剂进行清洗并用风吹干，清洗后的零部件表面应清洁，无锈垢，无杂物粘附。4.2.4.2转子、叶轮、流道采用低压蒸气或水吹洗的零、部件，吹洗后必须及时彻底清除水分，并应涂润滑油或润滑脂防锈。精密零件不得用蒸气直接吹洗。4.2.5零部件的保管4.2.5.1拆卸的零部件不得直接放在地面上，并应摆放有序，必要时应对零部件进行编号或标识。4.2.5.2对零部件应分类、成套妥善保管，防止丢失。4.2.5.3在无人施工时应用苫布或塑料布将下壳体及零部件盖好。4.2.6组装4.2.6.1机器组装应按组装程序进行。4.2.6.2机器在封闭前必须仔细检查和清理，其内部不得有异物。4.2.7应

10、使用规定的记录表，按要求认真填写拆检值和组装值，做到数据齐全、准确、字迹工整。记录各零部件的检查、修复和更换情况。4.3气压机检修4.3.1拆卸程序（见图1-1）拆卸各润滑油管线、密封气管线及仪表管线联轴器护罩复查机组对中上半径向轴承和止推轴承止推盘轴承箱盖、仪表接线和探头干气密封组件机壳连接螺栓起吊上机壳 吊出转子气封及隔板图1-1 气压机的拆卸程序4.3.2拆卸前的对中检查并做好记录。4.3.3检修项目、内容和质量要求4.3.3.1轴承箱检修轴承箱水平剖分面接触良好，在自由状态下的间隙不超过0.005mm；防转销和定位销应长度合适，并与销孔对正不错位；轴承盖定位销不错位，结合面无错口。检修

11、时，油孔、油路、油室应进行彻底吹扫或清洗，应无杂质，畅通无漏，视镜清洁透明。内表面涂料应无缺损、起皮，否则应彻底清除，重新涂料。轴承座与下缸体连接紧固螺栓应无松动，轴承座用油作渗漏检查，应无漏油和浸油痕迹。下半瓦壳与轴承座中分面应齐平，轴承座油孔与轴承体相应油孔对正。4.3.3.2径向轴承检修 轴承衬不允许有裂纹、脱壳、夹渣、气孔、重皮等缺陷。水平平剖分面自由间隙不大于0.05mm。轴承衬有较深伤痕，但不降低轴承衬与轴的接触面积，且不影响润滑的情况下可以继续使用。轴承衬伤痕深度较浅，但伤痕面积较大，达不到轴承衬与轴的接触面积要求时立更换。用声音判别法或用煤油浸泡法检查，应无脱壳现象。轴承衬背与

12、座孔的接触面积要求接触均匀，接触面积不得小于75%。轴承衬与轴颈的接触面积，要求接触均匀，接触角在60°90°，在接触角内接触点不小于23点/ cm²。接触部分与不接触面不允许有明显的分界线。径向轴承组装后确保转子由径向轴承支承，检查径向轴承左右支承瓦块受力是否均匀，沿工作方向盘动转子应轻松灵活、旋转自如。轴承衬背过盈量为0.020.04mm。4.3.3.3止推轴承检修 用红丹检查止推盘与定位轴肩以及止推盘与锁紧螺母的接触面积，沿周向不少于80%，接触触点不少于2-3点/ cm²，各瓦块的厚度差不大于0.02mm;止推盘定位轴肩用千分表检查，端面跳动应小

13、于0，005mm;止推盘与轴的间隙为0.03-0.05mm。上紧推力盘、锁紧螺母时用千分表检查，止推盘端面跳动不超过0.015mm。止推盘径向圆跳动不超过0.02mm。组装后的衬瓦块应保证摆动灵活、无卡涩。止推间隙一般为0.25-0.35mm，间隙超差时应调整止推轴承非工作侧调整垫片厚度；止推轴承油封间隙为0.05 -0.1mm；轴承座油挡间隙为0.20-0.35mm。4.3.3.4联轴器检修拆卸联轴器前，应检查测量并记录半联轴节轴向位置；采用液压或加热法回装时应使半联轴节的轴向预补偿量（移动量）符合制造方的规定，然后才能背紧背帽。回装后应对半联轴节做端面和径向跳动测量，跳动值应符合制造方的规

14、定，一般为0 . 02mm。检查测量联轴器的预拉伸压缩量，其值应符合制造方的规定；检查膜片应无裂纹等缺陷。联轴器（紧配合）螺栓应完好无损，拆卸后应成对保存，回装前应做无损检测，并注意回装时应对号安装，如须更换应成对更换。联联轴器找正按制造厂要求执执行，并做好记录。4.3.3.5机壳及导向键检修检查机壳内表面应无裂纹、冲刷、腐蚀和沉积物，机壳结合面应平整，无腐蚀、刻痕、变形，对沟槽及锈蚀等缺陷应研磨处理，冲刷严重应补焊，焊后研平。机壳大盖螺栓应先编号后拆装，以防错乱。扣空缸不紧中分面螺栓，检验查、记录中分面的密合情况。上紧螺栓后，检查缸体中分面在两端密封腔处有无错口。于扣大盖经找正以后，检测记录

15、轴颈扬度。机壳的导向键每次检修均应进行拆装清洗，导向键及膨胀螺栏应符合图1-2要求。机壳的支撑面与底座必须接触均匀，间隙值应0.05mm;机壳纵、横向水平度应符合随机技术要求。图1-2 导向键及膨胀螺栓的安装要求4.3.3.6隔板检修隔板表面检查，板体应无变形、磨损、裂缝、划痕；回流器应完好。中分面应无冲蚀沟槽等缺陷，若有缺陷应进行研磨处理，冲蚀严重时补焊后研平；所有流流道应光滑无锈垢，否则表面应清洗干净。隔板回装应对号入座，上下隔板剖分面结合严密，中分面间隙在自由状态下应0.05mm，隔板与缸体轴向、径向配合不松动、不顶缸，隔板与回流器应进行着色探伤检查，板与其安装槽轴向间隙应为0.05.0

16、. 1mm，隔板与叶轮的轴向间隙应符合制造方的规定，装入推力瓦前、止推盘安装后转子的轴向窜量应符合制造方的规定。4.3.3.7转子检修 清洗并检查转子轴套、主轴、叶轮、推力盘、平衡盘等，应无裂纹、冲蚀及严重磨损痕迹，必要时进行无损探伤检查。检测转子直线度偏差，要求偏差应符合随机技术要求。轴颈圆度、圆柱度偏差应符合随机技术要求。将转子在下隔板组件上定心，调整转子，检查各级叶轮出口流道与扩压器流道对中情况，如果由于制造原因或其他原因无法同时满足各级流道对中的要求时，应优先保证高压级对中，并兼顾两端安装密封组件的工作长度要求，测量轴端至外缸某定位端面距离与拆卸前数据进行对比，以检查转子是否处于正确安

17、装位置，并做好记录，对中允差应符合随机技术要求。如果更换转子或其他零部件等原因需要调整转子工作位置时，应增减止推轴承工作侧调整垫片的厚度来满足要求。检查转子与内壳的同心度，若发现密封偏磨或密封间隙偏向二侧，。必须进行调整。对转子进行低速动平衡试验，其精度等级应符合制造方的规定。转子窜量应在转子处于正确工作位置并装复上半缸、两端径向轴承和不装两侧止推轴承及密封的情况下窜动转子测定的，记录转子向两个方向的窜动量和总窜量并应符合随机技术要求。测量转子个部位的圆跳动值见表2， 转子部位见图1-3表2 转子跳动值 mm部位主轴颈A干气密封安装轴颈B端封C叶轮气封D隔板气封E联轴器F叶轮入口G叶轮外缘H止

18、推盘J标准0.020.020.020.060.060.020.100.20.40.02 图1-3转子跳动部位图4.3.3.8油封4.3.3.8.1外观检查，各油封应镶嵌牢固，密封齿无松动、弯曲、卷边、毛刺、断裂及机械损伤等缺陷，回油孔畅通，齿尖厚度不大于0.20mm。4.3.3.8.2油封水平中分面间隙不大于0.05mm。4.3.3.8.3油封与轴颈半径间隙为0.1mm0.2mm。4.3.3.9迷宫密封4.3.3.9.1密封齿不得有毛刺、倾斜、卷边、裂纹、变形和结垢等缺陷，密封齿应镶嵌牢靠。4.3.3.9.2密封体水平剖分面应应平整，水平间隙不大于0.05mm。4.3.3.9.3径向间隙（半径

19、值）间隙测量部位见图1-4，要求值见表3图1-4 径向密封间隙测量部位表3 径向间隙要求值 mm部位轴封一段叶轮气封一段隔板气封二段叶轮气封一段隔板气封要求值0.250.400.600.800.350.550.500.700.300.504.3.3.10干气密封见专用设备附件干气密封部分4.3.4气压机组装组装程序和拆装程序相反并参考图1-5回装轴承 隔板迷宫密封轴承与隔板同心度校准吊入转子回装干气密封机壳扣合前质量检查机壳扣合图1-5 组装程序4.3.4.1下隔板和下气封的回装4.3.4.2转子与轴承的回装 转子与轴承回装相互交铰错衔接，分为如下几个步骤：4.3.4.2.1回装轴承承箱的下半

20、径向轴承。回装前轴承箱内应清洁；轴承应按标记组装；轴承体及轴衬表面回装前先浇涂润滑油，然后再回装。4.3.4.2.2用吊具将转子吊起，最好先在轴颈及止推盘上也浇涂一些润滑油，然后把转子就位于下径向瓦上；再回装止推轴承、上径向轴承、油封、轴承箱上盖及壳体轴封。注意事项：转子回装前应确认下壳内清洁、无异物。转子起吊过程中，要保证轴的水平，严禁发生碰撞。转子就位后盘动转子应无碰擦、手感轻松、无偏重现現象。对轴承的监测元件和接线应经仪表工检验后装入，轴位移的调试需钳工与仪表工相互相配合工作。4.3.4.3隔板回装4.3.4.3.1按标记用专用工具把隔板装入规定位置，配合部位安装前涂防咬合剂，隔板在壳槽

21、内应无松动现象。4.3.4.3.2隔板上的密封应完好，隔板或隔板套上各部位销钉和其对应的槽孔应不松旷。4.3.4.4回装干气密封。详见专用设备附件干气密封部分4.3.4.5上隔板和上气封的回装。4.3.4.6上机壳扣合。上机壳扣合前，应在下机壳水平剖分面涂密封胶。4.3.4.6.1上机壳下落时以导向杆定位，并应缓慢下落落，不应有碰撞或卡涩。4.3.4.6.2插入定位销，将联接螺栓的螺纹涂防咬合剂后拧人中分分面的螺孔，套平垫圈，再旋入罩形螺母，从机壳两侧中部对称拧紧螺母。机壳扣合前应确保机壳内无异物掉入，内部所有缺陷均已处理完毕，各部间隙测量结果均在质量要求的范围内，无漏项；记录齐全、准确无误。

22、上机壳落下后也要试盘转子，应无碰擦现象。罩形螺母与螺栓内部顶间隙不应小于2mm，螺栓拧紧力矩应符合有关规规定。4.3.4.7气压机上仪表及附属管线的回装回装主气压机上的所有仪表引线、元、器件及指示仪表以及附属管线。 有的仪表元件需在气压机回装过程的适当时机才能回装，如测温探头等。4.3.4.8联轴器的组装详见联轴器的维护检修规程4.3.4.9盘动检查 按工作方向盘动转子，应无异常摩擦声响。4.3.4.10气压机组的找正参考E系列、D系列主风机组维护检修规程中4.3.4.8主风机组的找正4.3.5气压机附属设备、工艺管道及特殊阀门检修4.3.5.1附属设备的检修附属设备检修主要指油站（包括高位油

23、箱）及润滑油系统检修参考E系列、D系列主风机组维护检修规程中4.3.5.1主风机组附属设备的检修4.3.5.2工艺管道及特殊阀门的检修工艺管道检修主要指气压机的出入口管道本体、管道上的法兰；特殊阀门指气压机入口调节阀、出口防喘振阀、单向阀、出口切断阀。4.3.5.2.1管道及管件一般管道的检修只是开入口管道的人孔，进行管道内部检查和清扫。如果法兰处泄漏就要更换法兰垫片，也有可能需要更换或修理出口金属补偿器。如果更换管道，管道的检修要按GB 50235工业金属管道工程施工及验收规范的规定进行施工，管路与气压机不应强行连接，必须严格控制管道安装产生的应力及力矩对气压机的影响。4.3.5.2.2特殊

24、阀门 特殊阀门对气压机的安全保护及临时解体抢修气压机起着非常重要的作用，对其要求是：1)开关灵活，无卡涩现象、严密。 2)如要解体检修时，零部件应无锈蚀、损伤；3)各部间隙应符合阀门技术文件规定；4)阀门应按设计要求回装，流流向正确；5)调试合格。4.3.5.3干气密封部分（因厂家提供集装件和技术原因，提供以下资料仅供参考）4.3.5.3.1干气密封结构见图1-6图1-6（a） TMO2A-140型干气密封1-锁紧螺母；2-后置气封套；3-螺钉；4-后置气封套座；6-弹簧；7-推环；8-外腔体；10-内腔体；11-圆柱销；12-调整垫；13、17、19、20、24、25、26、28-O形密封圈

25、；14、18-定位环；15-定位套；16锁紧套；21-静环；22-动环组件；29-主轴图1-6（b）动环螺旋槽方向与旋转方向 图1-6（c）集装示意图4.3.5.3.2干气密封拆卸 1）卸下气封套组件； 2）用专用工具拆卸锁母（件1）； 3）安装集装板1（件31）集装板2（件32）和螺钉（件30）； 4）用专用拆卸工具将“集装式主密封”拆下； 5）取下调整垫（件12）。4.3.5.3.3干气密封安装前的准备工作 1）清洗所有干气密封进气管路及机壳上的进、出气孔，保持清洁，畅通； 2）将压缩机上安装干气密封部位的腔体与转子，清洗洁净； 3)检查与静密封O形圈相配合的部位，不允许有刮痕； 4）确保

26、干气密封经过的导向边已倒角，必要时修整； 5）检测主轴轴肩A、B对主轴旋轴线的垂直度应小于0.005mm; 6)检查主轴圆跳动小于0.02mm; 7)检查准备安装的干气密封组件及其备用件的规格型号、配合尺寸、加工精度等，均符合设备技术文件的要求。 8）安装前，分别测量相对位置尺寸E（低压端）、F（高压端），以确定调整垫厚度。调整垫的尺寸应符合设备技术文件的规定。4.3.5.3.4干气密封的安装 1）将压缩机转子调整到工作位置，以确定压缩机转子与压缩机壳体的相对位置（必要时根据装配图调整垫的厚度）； 2）在压缩机上安装主密封部分时，应先将其集装成“集装式主密封”，然后再安装； 3）安装时注意根据

27、干气密封外腔体上的标记，分别安装驱动端和非驱动端干气密封； 4）安装时要保障干气密封上标示的旋转方向与实际的主轴旋转方向一致。 5）将安装干气密封的有关部分均匀地涂上一薄层润滑脂； 6）将调整垫（件12）套装在主轴上，注意倒角方向，不得装反； 7）将“集装式主密封”套装在主轴上，用拆装工具将“集装式主密封”压至工作位置，拧紧螺钉（件5）； 8）拆下集装板1(件31)，集装板2（件32）和螺钉（件30）。再次拧紧螺钉（件5），将主密封紧固在机壳上。4.4蒸汽轮机检修4.4.1蒸汽轮机拆卸程序见图1-74.4.2检修项目、内容和质量要求汽轮机在拆卸后要对壳体的结合面、轴承箱的中分面、转子以及零部件

28、进行检查、清洗、测量和回装，各项检测数据应符合规定，并作好记录。润滑、调速系统的各油管线拆解主汽阀门与汽线连接法兰油动机两端轴承箱上盖仪表接线、探头两端轴承上半部顶上下壳支承螺栓四猫爪螺栓机壳水平面刨分面连接螺栓速关阀与机壳连接法兰起吊上机壳静叶持环体上部起吊转子检查鉴定壳体及转子各部件图1-7汽轮机拆卸车程序4.4.2.1转子4.4.2.1.1转子组件的外观和几何尺寸检查1)清洗转子，检查各部位有无锈蚀、冲刷、裂纹等缺陷。各平衡配重块、配重螺钉无冲刷、固定良好；各级动叶片叶根固定良好，无松动现象。2)检查转子通流部分有无结垢，对产生的垢物作定性、定量分析，并作好记录。可采用细砂布将垢轻轻擦除

29、。3)检查转子叶片、围带、铆钉、拉筋等部件，要求无机械损伤、歪斜、裂纹、松焊等缺陷。详细记录叶片进汽边冲蚀的程度和部位，比较历次检修叶片冲蚀情况及发展趋势，当冲蚀程度比较严重时，应采取处理措施或更换叶片。4)检查转子汽封、围带、无围带叶片顶部和轮盘端面等部位，应无磨损过热痕迹，若有应查明原因进行处理。5)检查修理转子轴颈和转子端斟部装联轴器锥段，必须无麻点、压痕、沟槽等缺陷，表面粗糙度应符合随机技术要求。若表面拉毛轻微时，可采用金相砂纸拉研予以消除，其他损伤应根据实际情况制定方案，选择适当方法处理。6)测量并记录转子轴颈尺寸和轴颈部位圆度、圆柱度，要求轴颈尺寸无明显减少，轴颈部位圆度、圆柱度误

30、差小于0.01mm。7)转子上止推盘光滑、无麻点、伤痕、沟槽等缺陷，其表面粗糙度应达Ra0. 80；整周厚度误差小于0.01mm。8)转子上车床进行有关部位圆跳动和全跳动值测量，转子圆跳动和全跳动的测量部位见图1-8，其跳动允许值见表4表4 汽轮机圆跳动和全跳动值 mm部位主轴颈轴封汽封叶轮外缘止推盘联轴器ABCDEF允许值0.020.020.040.050.020.02部位叶轮外缘止推盘联轴器GHI允许值0.010.020.020.02图1-8 汽轮机转子跳动测量部位9)检查并记录同一级叶片的轴向倾斜，当轴向倾斜变化较大时，应更换转子。10)转子在下半缸内就位后，装上主止推瓦块，将转子推向主

31、止推侧，测量转子动叶片与静叶片的轴向间隙，所测数值应符合要求。如实测数值与要求值不符，可通过谴调整止推轴承的调整垫片厚度进行调整。11)对用过盈配合方式联轴器轮毂的转子，在拆卸联轴器前应测量并记录轴头在轮毂孔内的凹入深度。联轴器轮毂回装前应用红丹检查转子轴锥段与联轴器轮毂内孔的配合情况要求接触面达85%以上。4.4.2.1.2转子组件的探伤检查1)整个转子着色检查，重点检查叶片、叶根部、铆钉及围带、叶轮平衡孔、轴径突变位、转子轴径、止推盘等，对有怀疑部位应进一步作磁粉探伤险查。2)当运行中出现测振仪表显示振动增大而原因不明时，应对轴颈作电磁和机械偏差检查。3)当转子经过磁粉探伤，或检修中发现下

32、列情况之一而原因不明的，应对转子进行退磁检查。转子轴瓦巴氏合金表面出现冲蚀，或巴氏合金基体结合良好，但表面有局部脱落时；转子轴颈上有点坑、麻点，表面粗糙度变大时；转子上同静止部件间径向间隙较小部位出现麻点等，有电蚀迹象时；退磁后转子各部位用高斯计检查剩磁应小于3Gs。4.4.2.1.3转子组件的动平衡检查 1)转子发生下列情况之一的，应考虑进行动平衡检查：运行中振动值逐渐增大，特别是经频谱分析工频分量较大时；转子发生弯曲，转子上有关部位径向跳动值较大时；转子进行维修，进行有可能影响转子平衡的维修项目时，如更换叶片等转子沿圆周方向有磨损，特别沿圆周方向有不均匀磨损时；转子通过临界转速振幅明显增大

33、，且无其他原因可解释者。转子平衡既可采用高速动平衡，也可用低速动平衡。动平衡精度符合随机技术要求。转子的去重或配重应在制造厂规定的位置进行，配重块在配重槽内、配重螺钉在配重螺孔内固定牢固，不会松动退出4.4.2.2汽缸及机座4.4.2.2.1汽缸及机座的检修 1)汽缸表面秀无裂纹文、冲刷刷、腐蚀、变形等缺陷，并对汽缸内表面作着色探伤检查。对裂纹等缺陷，可用砂轮打磨直至裂纹消失，当打磨深度较浅时，对汽缸强度影响不大，可不作其他处理。当打磨较深，影响汽缸强度时，可进行补焊处理。2）缸体中分面平整，定位销和销孔不变形，中分面无冲蚀漏汽及腐蚀痕迹。空缸扣合，缸体应能自由落下，打入定位销后紧固1/3中分

34、面螺栓，检查中分面结合情况，高压段用0.03mm塞尺，低压段用0.05mm塞尺检查应塞不进，个别塞入部位的塞入深度不得超过汽缸结合面宽度的1/3。盘动转子，倾听缸体内部无摩擦声，转子转动轻快。允许用局部适当增加螺栓紧力的方法消除缸体结合面的间隙，但间隙较大时，可用磨床将中分面磨平，或对中分面进行修刮、研磨平，来消除结合面间隙。3）缸体中分面的横向水平应在0.10mmm以内，纵向水平与前后轴颈水平扬度应相一致，前后轴颈水平扬度应小于0.03mm/m。不符合要求时，可通过调整缸体、轴承座支承的高度进行调整。4）缸体上与蒸汽调节阀及主蒸气阀法兰连接的结合面光滑平整，无冲蚀漏汽痕迹。蒸汽调节阀及主蒸气

35、阀阀头、阀座无冲蚀、磨损，阀座焊缝无开裂，阀口和流道光滑。5）当全部汽封间出现规律性磨损，或部分汽封严重磨损时，应检查汽封洼窝、静叶持环或隔板洼窝相对轴承座中心的偏差，一般要求缸体洼窝中心与轴承座中心偏差小于规定直的0.05mm。6）缸体疏水管、主气阀的漏汽管以及轴封汽各管线检查吹扫，应清洁畅通。7）清扫检查汽缸螺栓、螺母。高压螺栓进行无损探伤。高压螺栓紧固后，螺杆端部与螺母孔顶部之间应有5mm以上间隙。8）清扫检查和调整各滑销系统间隙，应符合规定要求。滑销及键槽无磨损、不卡涩。9）清扫检查各猫爪固定螺栓，测量调整预留膨胀间隙，应符合如图1-9要求10）检查机座应无裂纹、开焊、变形、腐蚀等缺陷

36、，并且在基础上固定稳定。图1-94.4.2.2.2 汽缸与轴承座中心线找正汽轮机大修后，一般应对汽缸中心与轴承座中心对中情况进行检查。常用的汽缸与轴承座中心线的找立正方法有3种：1)用转子找正汽缸与轴承座中心线。2)用假轴找正汽缸与轴承座中心。.3)用光学对中仪找正汽缸与轴承座中心。4.4.2.3蒸汽室、汽封、静叶持环4.4.2.3.1蒸汽室上下剖分面平整，结合严密，结合面定位销不旷动，喷嘴室的进汽口衬套固定良好，表面光滑、无冲辟刷沟槽， L形密封圈无磨损，活动灵活；各喷嘴无磨伤、裂纹等缺陷，并作无损探伤检查；蒸汽室下部调整偏心销完好，无磨损。4.4.2.3.2蒸汽室、静叶持环中分面应光滑、平

37、整，无冲刷沟槽，中分面定位销不变形；上、下半组合后，中分面不错口。检查各级静叶片应固定牢固，无裂纹、损伤、冲蚀等缺陷，并作无损探伤检查。4.4.2.3.3检查蒸汽室、静叶持环中心相对于轴承中心的偏差，不符合要求时寸可调整各部件在缸体中的位置。一般左右位置，可通过下部的定位销进行调整；上下位置，可通过其支耳下部的调整装置进行调整。4.4.2.3.4装配在汽缸箱相应洼窝内的汽封套沿径向和轴向不松动，下汽封套水平剖分面不高出缸体水平剖分面。上下汽封套定位销不旷动，水平接合面严密、不错口，无汽流冲刷沟槽；汽封套防转销不松动。4.4.2.3.5镶嵌的各汽封片不得有松动、缺口、磨损、卷曲等缺陷。4.4.2

38、.3.6检测汽封水平方向径向间隙时，用特制的窄塞尺测量；检测汽封垂直方向径向间隙用贴胶布法测量，0. 25mm厚的卫生胶布分别以一层、二层、三层等不同的厚度贴于汽封检测部位，转子和上半缸装复后紧固约一半螺栓，盘动转子数圈后揭去上半缸，吊开转子，检测上、下汽封上胶布的接触印迹，确定汽封的间隙；各汽封间隙应符合要求值见表5，测量部位见图1-10，径向间隙过大时应更换汽封套或重镶汽封齿。图1-10 汽轮机转子径向间隙测量部位表6汽轮机转子径向间隙要求值(半径间隙) mm部位轴封汽封通流部分汽封通流部分汽封通流部分汽封ABCDE要求值0.20.40.20.30.250.400.200.300.200.

39、304.4.2.4轴承箱4.4.2.4.1径向轴承的检查1)测量轴承间隙，应符合随机技术标准，2)检查各零部件，应无损伤，轴瓦及油挡巴氏合金层应无剥落、气孔、裂纹、划伤及3)对可倾瓦轴承，要求各瓦块与瓦壳线接触面光滑无磨损；同组瓦块厚度均匀，误差小于0.01mm。各瓦块定位销钉同对应的瓦块上的销孔无顶压、磨损。组装后瓦块摆动自由。4)瓦壳上下剖分面密合，定位销不旷动，内圆无错口现象，防转销牢固可靠。瓦壳在瓦窝内接触均匀，其接触面积应大于75 %。5)清洗轴承箱，不得有裂纹、渗油，各供油孔要干净、畅通4.4.2.4.2止推轴承4.4.2.4.2.1止推轴承间隙的测量止推轴承的瓦量常用推轴法检查，

40、在转子轴头上或其他部位应架上千分表，来回推动转子，转子轴向窜动的最大量即为止推轴承的间隙。4.4.2.4.2.2止推轴承的检查1)止推轴承的间隙符合随机技术要求。2)止推瓦块巴氏合金层应无剥落、气孔、裂纹、划伤、脱层、烧灼、腐蚀麻点等缺陷，同组瓦块工作痕迹应大致相等，如工作痕迹不均匀则说明瓦块承载不均，应查找原因。3)用红丹检查各止推瓦块与推力盘的接触情况，接触面积应大于80%；测量同组瓦块厚度，厚度误差应小于0.01mm。4)检查瓦块背部承力面、水准块承力面和基环承力面应光滑、无压坑、压痕，各限位销钉固定可靠，销钉及销孔均无磨损。组装后瓦块和水准块均摆动自由。5)止推轴承调整垫片为一片，应光

41、滑平整，整周厚度误差小于0.01mm。6)基环应无变形、翘曲和错口，中分面应严密，基环背面与止推轴承壳体端面承压均匀。基环上防转键固定良好，外壳上对应键槽无磨损。7)甩油环内外径配合适宜，不松动。 8)清洗轴承箱，各供油孔要与轴承座上油孔吻合、畅通。4.4.2.4.3轴承座1）轴承座结合面严密，不渗油；轴承座中分面定位销钉及销孔不变形轴承座洼窝不变形。内圆不错位。2)轴承座中分面水平，四角支承的球形垫无磨损、调整螺母不松动。轴承座与与支座固定螺栓、轴承座与缸体前部悬臂杆联接螺栓完好、不松动。 3)轴承座在机座上固定牢固。对能移动的轴承座，其导向销、支承元件应完好。4.4.2.5调节机构4.4.

42、2.5.1各元件外观检查 各元件外观不得有锈蚀、划伤、毛刺的缺陷，各油孔必须清洁畅通。各接合、密封面应光滑平整，粗糙度为Ra3.2，自由状态下接合面间隙不得大于0.05mm。各接合面、密封面应确保无泄漏。4.4.2.5.2组装间隙及要求 a、启动机构电磁阀开关灵活，不允许有卡涩现象。b、错油门错油转盘滑阀与套筒间隙：0.040.06mm。C、油动机油动机活塞与缸径间隙:0.750.80mm。活塞环间相互错口应大于90°。活塞杆无弯曲和沟痕，圆柱度允许偏差0.02mm,表面粗糙度为Ra0.4 填料处活塞杆应活动自如，无泄漏。4.4.2.5.3传动调节机构各传动部位应传动自如，不得有卡涩

43、现象。杠杆机构的杠杆不得弯曲变形，各关节轴承、滑动套筒应转动灵活。4.4.2.5.4连接、紧固、防松各部位的连接螺纹、弹簧卡环，应完好无损。紧固定位用的定位销钉、紧固背帽或开口穿销应完好无损。4.4.2.5.505调速器按仪表检修规程检修4.4.2.6主汽阀和调节汽阀4.4.2.6.1阀前滤网阀前滤网应完好无损，不得有变形、堵塞和破漏现象。4.4.2.6.2汽室疏水孔汽室疏水孔应畅通，疏水管接头无泄漏。4.4.2.6.3主汽阀、阀杆a、检查主汽阀杆，其圆柱度允许偏差0.01mm,表面粗糙度为Ra0.8 。b、检查阀体和阀座，应无裂、坑穴，着色法检查阀体与阀座的接触，整圈应无短线。c、检查阀杆填

44、料密封处、填料装填和压紧情况，必须保证机组运行时阀杆活动自如，无泄露。4.4.2.6.4主汽阀液压缸a、油缸应无沟槽、台阶，油缸圆柱度允许偏差为0.02mm，粗糙度为Ra0.8。b、检查活塞的腐蚀与磨损，活塞表面粗糙度为Ra1.6。活塞与油缸的间隙为0.050.10mm。c、活塞杆应无磨损和弯曲，其圆柱度允许偏差0.01mm，粗糙度为Ra0.8。d、检查油缸弹簧应无裂纹和失弹现象。e、活塞杆填料密封处无泄露，活塞杆工作时活动自如。4.4.2.6.5调节汽阀a、检查调节汽阀各阀砣的挂接螺栓应无松动，每个阀砣相对挂梁的活动间隙值应符合要求。b、与调节杠杆连接的阀杆表面应无弯曲，无磨损。c、机组运行

45、时，阀杆填料密封处，阀杆活动自如无泄漏。4.4.3汽轮机的组装及找正4.4.3.1汽轮机组装程序 与拆卸程序相反并参考图1-11轴承检验并回装迷宫密封静叶持环轴承与持环同心度校准吊入转子机体扣合前质量检查机体扣合图1-11汽轮机的组装程序4.4.3.2汽轮机组装时的注意事项4.4.3.2.1转子、轴承、联轴器、静叶持环、汽封、缸体均已按各质量标准和检修技术要求进行了清洗和检查，存在的缺陷已消除并作了记录。4.4.3.2.2所有部件和进、出口接管以及缸体疏水管线等均已检查和吹扫，并确认无异物掉入，所加封口用物均已拆除。4.4.3.2.3更换的新备件按质量标准进行了全面检查，并经试装符合组装技术要

46、求。4.4.3.2.4汽轮机本体的下列检查和调整项目已经完成并作了记录：（1）缸体洼窝中心相对转子旋转中心的偏差；（2）上、下汽缸空扣时中分面结合情况；（3）缸体纵、横向水平度，转子前、后轴颈扬度；（4）各汽封的上、下、左、右以及前、后间隙，喷嘴间隙和其他通流部分间隙；（5）缸体及轴承座滑销系统已检查、调整；4.4.3.2.5缸体扣大盖应遵循下列原则： （1）缸内所有检查和检修项目均已完成；（2）确认缸内无异物，缸内零部件无漏装和误装；（3）中分面密封涂料质量符合要求；（4）扣大盖、紧固螺栓应连续进行，不应中断，防止涂料干固。4.4.3.4.联轴器的组装详见联轴器的维护检修规程4.4.3.5盘

47、动检查 按工作方向盘动转子，应无异常摩擦声响。4.4.3.3汽轮机的找正参考E系列、D系列主风机组维护检修规程中4.3.4.8主风机组的找正4.4.4汽轮机附属设备及管道系统的检修4.4.4.1附属设备检修主要指油站（包括高位油箱）、及润滑油系统（包括动力油）、汽抽子等。4.4.4.2汽抽子需对冷却管束进行清理试压，保证冷却效果；并检查叶片有无腐蚀等缺陷。4.4.4.3蓄能器蓄能器的皮囊充氮气试验，在试验压力下不漏气，各静密封点无泄露。4.4.4.4其余附属设备和管道系统的检修参考E系列、D系列主风机组维护检修规程中4.3.5.1主风机附属设备的检修。4.5润滑油泵电动机的检修参考第三册电厂设

48、备部分。4.6气压机组仪表系统（包括ESD和DCS）检修参考第四册通用仪表部分5、气压机组试运转及验收5.1气压机组试运5.1.1机组试运工作应严格按照试运方案进行。5.1.2机组试运前必须编制试运方案。并经主管部门会签后方能进行试运工作。5.1.2机组的试运转分为空负荷试运和负荷试运两个步骤。5.1.3气压机连续运转时间不少于4h,汽轮机连续运转时间不少于4h。5.1.4机组负荷试运的连续运转时间不少于8h。5.2气压机组的验收 机组试运后必须达到本节2.设备完好标准且满足如下要求才能验收：5.2.1有完整、准确的检修、试运记录；检修质量符合规定；5.2.2气压机组周围环境清洁，主体整洁，油

49、漆完整美观； 5.2.3基础、机座稳固，地脚螺栓及各连接螺栓应满扣、紧固；5.2.4气压机组的零、附件齐全好用；5.2.5润滑油牌号和质量符合规定；油系统及辅属设备运行正常、不漏；备用油泵备用状态良好；5.2.6设备出力满足正常生产需要；5.2.7运行平稳，无杂音，流量，压力、转速指示正常；5.2.8轴承温度、轴振动及轴位移符合规定；5.2.9自动保护系统灵活好用； 5.2.10工艺管道阀门灵活好用、不漏;安全阀投用。6 气压机组维护 6.1 操作员应熟练掌握机器的结构、性能、操作及维护。操作员必须经过严格培训、考试，只有合格后才能上岗操作。操作时严格按操作规程进行操作，严禁机组在超温、超压、

50、超负荷、超振等异常工况下运行。按时巡回检查，巡回检查时如发现故障，要及时联系处理；认真做好操作记录。6.2 生产车间管理人员（建议设专职工程师，负责机组的工作）必须认真管理好本车间的气压机组工作；做好对操作员的技术培训工作，不断提高操作人员的操作水平，特别是提高对事故的处理能力；按规定时间做好气压机组的油品采样分析工作，保证机组的润滑； 6.3 设备主管部门应牵头做好气压机组的特护管理工作，加强对电气、仪表、机械等设备的维护，保养，发现故障要认真分析、诊断，及时处理。按规定进行状态监测工作，并建立档案。正常运行中的自保联锁均应投自动，因特殊原因需摘除时，必须制定可靠的防范措施，并办理相应的审批

51、手续后，方可执行并限期恢复。6.4机组在备用期间应制定相应的维护保养方案。6.5气压机组故障及处理6.5.1气压机的故障及处理常见故障及故障处理现 象可能的原因处理措施气压机的异常振动和异常噪声不对中或转子运转中心与汽缸中心不一致引起气流激振卸下联轴器，使原动机单独转动，如果原动机转动时没有异常振动，则故障可能由不对中引起；检查对中情况并参照安装说明书；必要时进行热对中；调整转子与汽缸的同轴度气压机转子不平衡或转子有裂纹或弯曲检查转子，看是否由污垢或损坏引起；如有必要应对转子重新进行平衡、矫直或更换转子叶轮损坏，流道冲蚀检查叶轮、流道，必要时进行修复或更换；消除流道的污垢等轴颈或轴承不正常检查

52、轴颈或轴承、调整间隙，必要时修复或更换；消除轴承油膜涡动或其他激振因素对轴承的影响联轴器故障或不平衡检查联轴节平衡情况，检查联轴器螺栓、螺母吸气量不足增大吸气量密封环不良检查测定密封环间隙，必要时修复或更换油压、油温不正常检查各注油点油压、油温及油系统工作情况，发现异常设法调整消除油膜涡动油中有污垢、水等，不清洁，使轴承磨损查明污垢来源，检查油质，加强过滤，定期换油，检查轴承，调整间隙；检查油冷却器并排除漏水故障或更换新油喘振检查气压机运行时是否远离喘振点，防喘裕度是否正确，防喘装置是否工作正常机内的固定部件松动与转子发生摩擦或碰撞；叶轮松动紧急停机，检查并紧固松动部件；消除叶轮与轴的装配过盈

53、小的缺陷有异物进入机内紧急停机，并检查清理异物机械密封漏油或进口气体带水更换机械密封或排放积水气体管路的应力传递给机壳，由此引起不对中气体管路应很好固定。防止有过大的应力作用在气压机气缸上；管路应有足够的弹性补偿，以应付热膨胀量缸体或气封变形，缸体与气封磨损消除变形，调整气封间隙，必要时更换气封或缸体气压机附近有机器工作将它们的基座基础互相分离，并增加连接管的弹性机组基础或地脚螺栓松动修理基础或紧固地脚螺栓底座共振上紧底座或增加底座的刚度油压急剧下降油泵出口回油箱阀损坏联系修理油管破裂或联接法兰处有漏油油管堵漏或拧紧联接法兰的螺栓油箱内油量不足添加润滑油至规定油位油过滤器堵塞切换清洗滤油器的过

54、滤网油泵吸入管路漏气检查排除压力表失灵或压力表导管有堵塞检查排除轴承故障润滑不正常确保使用合格的润滑油；定期检查，不应有水和污垢进入油中轴承的进油口节流圈孔径小，进油量不足适当加大节流圈孔径长期低速盘车使轴承磨损停车时，不要长期低速盘车，可进行定时间断盘车振动过大，引起轴承巴氏合金的疲劳破坏限制机器的振动，改善润滑状况隔离气漏到轴承腔调整隔离氮压力轴承进油的油温过高或过低调节油冷却器的冷却水的进水量或检查测温热电偶元件是否松动负荷急剧变化或进人喘振工况区工作迅速调整节流阀的开启度或打开排气阀或旁通阀润滑油压力低调节润滑油压力不对中检查对中情况，必要时应进行调整轴承间隙不符要求检查间隙，必要时应进行调整或更换轴承气压机或联轴器不平衡检查气压机转子组件和联轴器，看是否有污物附着或转子组件缺损，必要时转子应重新找平衡止推轴承故障轴向推力过大检查止推轴承间隙，检查气体进出口压差，必要时检查内部密封环环间隙数据是否超标，检