储罐制作与安装工程施工方案

1、xx油库二期项目储罐制作与安装工程施工方案编制:审核:批准:xx公司2011 年 10 月 12 0第一章 编制说明及工程概况3一、编制说明：3二、工程概况3第二章方案编制依据4第三章施工组织管理4一、施工组织机构图（设备制造与安装项口）5二、施工进度计划5三、施工用管理及劳动力计划6四、施工用机具计划6五、储罐安装工程与防腐工程的协调8第四章 工程项目施工技术措施8一、储罐制作程序8二、储罐的焊接15三、罐底的焊接18四、罐壁的焊接20五、固定顶顶板的焊接22六、其他附件的焊接22七、焊接检验23八、充水试验25第五章 工程质量保证措施27三、质量控制点28第六章安全保证措施及文明施工30一

2、 hse管理目标30二项目部iise组织体系30三iise管理措施31第七章竣工验收35第一章编制说明及工程概况一、编制说明：xx油品有限公司xx油库二期项目油罐制作安装工程是由总装备部工程设计研 究总院负责设计，我公司负责施工制作安装储罐，该工程主要是xx油品右限公司xx 油库二期扩容需要建设的项目，本次新建20000m3油罐4台、loooon?油罐12台、 5000 m3油罐15台、3000 m3油罐6台、2000 n?油罐3台、2500 n?油罐3台，为更 好地组织及实施施工管理、指导安装施工，特编制本施工方案。二、工程概况（一）、本工程建设单位为xx油品有限公司，设计单位为总装备部工程

3、设计研究 总院，监理单位为广东国信工程监理有限公司，该工程建设地点为广州市xx开发区 坦头村。（二）、本工程主要内容：本工程主要工作量是根据甲方提供的总装备部工程设计研究总院施工图进行核 算，本次新建20000m3油罐4台、10000m3油罐12台、5000m3油罐15台、3000m3 油罐6台、2000m3油罐3台、2500m3油罐3台的安装。其主要工作量如下：序号名称数量容积n?单罐净重（t）板材材质备注01柴汕罐420000431q235-bq345r02汽汕罐1210000237q235b03汽汕/燃料汕155000138/171q235b04汽油6300084q235b05汽油325

4、0074q235b06汽油3200064q235b第二章方案编制依据一、总装备部工程设计研究总院施工图二、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范gb50128-2005三、钢制焊接常压容器nb / t 47003. 1-2009四、手工电弧焊碳钢焊条ms a5. 1五、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 gb50236-98六、工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范iigj229-91七、工程建设安装工程起重施工规范hg20201-2000hgt20592-20635-2009i1g21514-21525-95gb50205-2001八、钢制管法兰、垫片紧固件九、碳素钢、低合金钢、人孔和手

5、孔十、钢结构工程施工及验收规范h一、石油化工储罐地基与基础施工及验收规范sii3528-2005十二、承压设备无损检测jb/t4730-2005十三、空间网格结构技术规程jgj 7-2010十四、xx公司质量、职业健康安全与环境(qhse)管理体系程序文件 十五、本工程的施工合同。第三章施工组织管理一、施工组织机构图（设备制造与安装项目）二、施工进度计划1、本工程主要是碳钢汽油、柴油储罐的制作安装，根据业主要求及施工内容，结合 我公司的实际安装经验，配备相应的管理及施工人员，木工程计划施工工期为199 个日历天。2、施工进度计划（附图一）三、施工用管理及劳动力计划1、管理人员表（10人）：序号

6、工种（职务）名称人数备注1管理人员102、劳动力配备表：施工工人：269人工种201120121()1112123456暫卩工407080808080808030钳工222222222焊工5010013513513513513513540起重工6101010101010104电工222222222普工304040404040404010小计12022426926926926926926988四、施工用机具计划主要施工机具配备计划表序号机械或设备名称型号规格数量备注1电动葫芦20吨56安装起升2电动葫芦10吨152安装起升4摇臂钻0)351预制°5直流焊机zx-7-400140焊接6半

7、自动切割机bgh-1507下料、预制7半自动切割机轨道3007下料、预制8滚板机§32x30002预制9存运板胎具2预制带格式的:字体颜色：自动辔 ； 带格式的:字体颜色：自动设置 : 、（带格式的字体颜色：自动设世 :带格式的:字体颜色：自动设咒 : 带格艮的："季体颜色：自动设置 : 带格式的字体颜色：口动设皆. '带格式的：字体颜色：自动设世序号机械或设备名称型号规格数最备注10高速磨光机bgs-80h30焊缝打磨11真空泵2底板试验12真空试漏箱（平）2底板试验13真空试漏箱（角）2底板试验14手拉葫芦5/10t10组装15螺旋千斤顶10t10组装16螺旋千

8、斤顶50t10组装17手提砂轮机0)100/018040坡口焊缝打磨18焊条烘十箱500°c3焊接19试压泵2试压20水泵2试压21:焊条保温筒300°c140组焊22砂轮切割机4切割23水准仪1基础测量24经纬仪1基础测量25卡环3l 5t10组装26卡环10t5组装27立缝组对卡具20组装28蝴蝶板20组装29方楔子40x30x18050组装30圆楔子 30 xi8020组装31铲车953-13组装32吊车252组装带格式的：字体颜色：自动设呂 赫式的：字体颜色：自动设置 :五、储罐安装工程与防腐工程的协调钢板材料进场经验收合格后，防腐施工单位耍根据储罐安装单位提出的用

9、料计划 安排钢板单面抛丸防腐（罐底板与沥青砂接触的表面涂环氧煤沥青漆，罐壁板先涂环 氧富锌漆底漆）；20000 m3储罐的网壳、罐顶蒙皮、顶带板安装前进行双面抛丸防腐; 蒙皮及顶带板安装后未提升前对内表面焊缝除锈防腐；10000 n?以下储罐，罐顶及顶 带板内壁在其安装后未提升前对内表面喷砂除锈防腐；储罐外表面中间漆与储罐安装 同步进行；每台储罐充水试验合格排水后立即进行内壁板及底表面喷砂除锈防腐，然 后对外表面焊缝除锈补漆、外表面涂面漆。第四章 工程项目施工技术措施-、储罐制作程序1、制作安装施工流程：储罐安装采用倒装法施工:2、下料准备（1）、每张罐体壁板、底板和顶板应标记尺寸和炉批号，根

10、据排版图进行编号。如果 余料可以再次利用，也应标记炉批号和尺寸；对丁废料应分类堆放，以便清理。钢板预制要求（1）储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板，按下列规定尺寸制作：a、构件的曲率半径小于或等于12.5m,弧形样板的弦长为1.5m；曲率半径大于12.5m, 弧形样板的弦长为2m；b、直线样板的长度为12m；c、测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长为lim（2）碳钢板的切割和焊缝的坡口，采用半自动火焰切割加工。罐顶板和罐底边缘板的 圆弧边缘，采用手工火焰切割加工；（3）钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。焊接接头的坡 口型式和尺寸，按图纸耍求。其接头间隙见下表：焊接方法

11、钢板厚度6（mm）间隙（mm）手工电弧焊8<62±15>63±1（4）预制构件在保管、运输及现场堆放时，使用托架或胎具，并在涂刷油漆的预制构 件下垫木方等防止构件损伤和涂层。i带格式的：居中:带格式的居中带格衣的：居中，无，段落间距段 前：o磅，段后：o磅，与下段 不同页，段中分页带格式的：居中）带格式的：居屮，无，段落间距段 前：o磅，段后：o磅，与下段 不同页，段中分页（5）储罐组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等清理干净。（6）拆除组装用的工卡具时，应使用砂轮机或火焰切割，不得强行拆除，以免损伤母材。钢板表面的焊疤应用砂轮机打磨平滑。如

12、果母材有损伤，应按有关要求进行修补。3、基础复测（1）储罐安装前，按卜列要求进行対基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。（2）基础中心标高允许偏差为±20mm；（3）支承罐壁的基础表面，其高差符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点的高差不 得大于12mm；（4）沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表iftiluhni 度应按下列方法检查：a. 当储罐直径等于或大于25m时，以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各 恻周分成若干等分，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周上的测点，其测量标高 与计算标高之差不得大于12

13、mm。同心圆的直径的各圆周上最少测量点数应符合下表的 规定。检查沥青砂层表面凹凸度的同心圆直径及测量点数储罐直径d（m）同心圆直径（m）测量点数i圈11圈iii圈i圈ii圈iii圈25wdv45d/4d/23d/481624b. 当储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2 范圉内测量点不得小于10点（小于100n?的基础按100n?计算），基础表面凹凸度允 许偏差不得大于25mmo4、底板预制组装（1）底板的组装顺序如下：（2）底板预制前先绘制排板图（见附件），并应符合下列规定：a、罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1%0.15%；b、边缘板沿罐底半径方向的

14、最小尺寸，不得小于700mmoc、弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙el宜为67mm；内侧间隙 e2 宜 812mm ,d、中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与弓形边缘板连接的不 规则屮幅板最小直边尺寸，不得小于700 mme、底板任意相邻焊缝z间的距离，不得小于300mmo弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下列表2和图1的规定。长度ab、cd±2mm宽度 ac、bd、ef±2mm对角线偏差|ad-bc|w3mm12a卜图1弓形边缘板尺寸测量部位（3）底板铺设前，其下表面要求涂刷防腐涂料，底板边缘50mm范围内不刷。（4）罐底采用带垫板的

15、対接接头时，对接焊缝应完全焊透，表而应平整。垫板应与对 接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。罐底对接接头间隙按设计图纸要求。（5）中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为土5mmo（6）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上ifii,搭 接宽度可适当放大。（7）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍, 其宽度应为搭接氏度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。5、壁板预制组装（1）壁板组装的顺序：（2）壁板预制前先绘制排版图（见附件），并应符合下列规定：a、各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板

16、长的1/3,且不得小于300mm；b、底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；c、罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm；d、包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；（3）壁板尺寸的允许偏差，应符合表3和图2的规定。测量部位环缝对接（mm）板长ab(cd) 10m板长ab(cd) <10m宽度ac、bd、ef±1.5±1长度ab、cd±2±1.5对角线z差丨ab-cd 1w3w2直线度ac、bdw1w1ab、cdw2w2

17、壁板尺寸允许偏差表3图2壁板尺寸测量部位（4）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙 不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。（5）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防 止出现锤痕。（6）采用对接接头的罐壁组装应符合下列规定：a顶圈壁板a. 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm.在整个圆周上任意两点水平的允 许偏差，不应大于6mm；b. 壁板的铅垂允许偏差，不应大于3mm；c. 组装焊接后，在顶圈罐壁im高处，内表面任意点半径的允许偏弟为±19mm。b、其他各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大

18、于该圈壁板高度的0.3%；（7）壁板对接接头的组装间隙，按设计图纸要求。（8）壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：a. 纵向焊缝错边量：当板厚小于等于l()mm时，不应大于1mm；当板厚大于l()mm时, 不应大于板厚的().1倍，且不应大于1.5mm。b. 环向焊缝错边量：当上圈壁板厚度小于或等于8mm时，任何一点的错边量均不得大 于1.5mm；当上圈壁板片度大于8mm时，任何一点的错边量均不得大于板厚的0.2 倍，fl不应大于2mm。c. 组装焊接后，焊缝的角变形用im长的弧形样板检查，符合表5的规定。罐壁焊缝的角变形表5板厚各(mm)角变形(mm)8 w12w1212&l

19、t; 6 w25w10d. 组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表6的规定。罐壁的局部凹凸变形表6板厚6 (mm)罐壁的局部凹凸变形(mm)6 w12w1512< 5 w25w136、顶板预制组装顶板预制前先绘制排板图，并应符合下列规定：(1) 、顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；(2) 、单块顶板木身的拼接，釆用对接。(3) 、固定顶板安装前，应按表4的规定检查包边角钢的半径偏差。(4) 、顶板应按划分好的等分线对称组装，顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。7、附件预制组装(1) 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得

20、大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0. 1%,且不得大于6mm°(2) 热煨成型的构件，不得有过烧现象。(3) 罐体的开孔接管，应符合下列要求：八、开孔接管的屮心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。i、开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；c、开孔接管法兰的密封面不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线乖直，且 应保持法兰面的水平或垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰 的螺栓孔，应跨中安装。d、量油导向管的铅垂允许偏差，不得大于管高的0. 1%,且不得大于10mmc密封装置在运输和安装过程中应注意保护，

21、不得损伤。8、内浮盘安装（1）内浮盘由生产厂家负责安装，安装后由我司及业主、监理进行质量检查。9、胀圈的安装（1）在罐底板底面防腐、铺设、组焊、安装，最上圈壁板组焊、安装，罐顶及其栏杆 组焊、安装工作完成并检验合格后，就可进行胀圈的制作、安装，依罐壁内径分段 制作，胀圈用槽钢按照罐体直径所需曲率弯制而成，依受力情况计算后确定分段数。（2）在罐壁板距边缘板300伽左右处安装胀圈。各段用螺栓联结成儿人段，各人段间 用20t或10t手动螺旋千斤顶胀紧，这样将整个胀圈紧贴在罐壁上。胀紧后在胀圈 千斤顶接头的两侧各用一个传力筋板（龙门板）扣住分别焊在罐壁上，并用销子与 罐壁打实。（3）胀圈与罐壁用龙门卡

22、具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应找平，以防止提 升时罐体的偏斜。（4）龙门卡具应在距立柱中心750 mm的两侧各设置一个，其它每1500nini设置一个。10、壁板的提升（1）首先，在下圈板的上口每隔35m划上标尺线（每格loomnoo（2）由专人检查罐壁的提升，尽量做到步骤一致，保证各个方向提升速度一致。（3）提升到位后由钏工进行对口。（4）然后按点焊环缝一一焊接预留收缩缝一一焊接环缝的顺序施焊。纵缝和环缝焊完 后，应按设计要求对壁板的几何尺寸和焊缝质量进行检验。（5）等焊缝凉透后回落胀圈，対罐壁找圆。（6）具余壁板依次按上述办法进行提升，直至最后一圈壁板组焊完成。（7）吊装作业：风速

23、超过10m/s、雷雨天气停止吊装。（8）电动葫芦布置及数量如下图:名称容积电动葫芦吨数使用电动葫芦数量储罐20000m320吨28个储罐10000m310吨24个储罐5000m3 （拱顶油堆）10吨20个储罐5000m3 （内浮顶油輝）10吨16个储罐3000m310吨10个储罐2500m310吨8个储罐2000m310吨8个注：吊装柱全部釆用3.9米髙，使用电动葫芦数量为一个储罐使用数量。二、储罐的焊接1、焊前准备（1）参加本项工程施焊的焊工，必须经过培训并按锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则考试合格后，并且在施工现场参加相应焊接项日的上岗考试合格，方可 参加木罐体工程施焊。（2）由焊接

24、工程师审查焊工资质，认定焊工合格、资格、焊工编号。（3）根据图纸设计要求、相关规范要求和焊接工艺评定编制焊接作业指导书，焊工按 照焊接作业指导书施焊。（4）焊接方法选用：储罐罐体采用手工电弧焊，储罐接管对接焊缝接管小于dn80的 采用全氮弧焊，大于等于dn80的接管对接焊缝采用氮弧焊打底电焊盖面的焊接方法。2、焊材的选用焊接材料选用:q235b材质采用j427焊条，q345r材质采用j507焊条，q235b和 q345r相焊采用j427焊条，氮弧焊焊丝釆用tig-j50。3、材料验收（1）材料出厂合格证及材料质量证明书等证明文件。（2）焊接材料应具有质量合格证明书。（3）焊材入库须严格验收，对

25、部分焊材外观进行抽查，是否存在牛锈和药皮脱落现象, 并作好标记；不得使用牛锈和药皮脫落的焊材。（4）存放焊材的库房必须干燥通风，温度不得低于5°c,空气相对湿度不应高于60%, 焊材存放位置距离地面和墙壁均不得少于300毫米，并严防受潮。4、焊接材料应设专人负责保管，使用前应按产品说明书或下表的规定进行烘干和使用。种类烘干温度（°c）恒温时间（h）用前保温温度（°c）j42735040012150j507350-4001-2150烘干后的焊条，应保存在100150°c的恒温箱中，随用随取。5、焊接接头型式：储罐的焊接接头型式按照设计图纸6、焊接工艺方法说

26、明跳焊：分为顺跳焊和逆跳焊，是一个从左至右或从右至左每焊一段长度，隔开相同 的距离，再进行焊接。退焊：是一种使用率最高的焊接方法，可以有效地控制焊接变形，焊工无论采用退 焊还是顺焊，都要进行焊接变形的控制。一般技术要求：钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。7、定位焊及工卡具焊接，应由合格焊工扌h任，焊接工艺应与正式焊接相同。8、引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的氏度，不宜小t 50mm；9、焊接前要按设计和标准，规范要求检查预制构件的尺寸偏差，检查组装质量，焊接 坡口角度、对口间隙、错边量应符合要求。清除坡口及坡口两侧20mm范因内的熔渣、 飞溅物、泥沙、铁锈

27、、水及油污等并打懒好坡口，并应充分干燥。10、焊接过程屮必须制従防止焊接变形的具体措施。11、焊接屮应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧 板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开50mm以上。12、板厚人于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。13、双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当有采用碳弧气刨时，清根后应修整刨 槽，磨除渗碳层。14、焊接后必须检查焊缝外观，不得有熔渣、飞溅、裂纹、气孔、夹进、弧坑、咬边 等象现。15、焊缝必须按设计和规范要求进行无损探伤，不合格焊口必须及时返修和重新探伤 合格。焊接标记应使用批准的不可擦除的颜料棒或不可擦除的颜料滚珠

28、标记笔在焊缝 旁边进行标记。16、在下列任何一种焊接环境，必须釆取有效的防护措施，避免不利因素的影响，否 则不得进行焊接：（1）雨天或雪天；（2）大气相对湿度超过90%；（3）手工焊时，风速超过8m/s。17、焊接质量保证措施施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。施工焊接技术人员应根 据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书，制定焊接工艺卡以指导施工。施工前检查焊接工艺评定和焊工资格，保证焊接工艺评定覆盖率和焊工持证上岗 率为100%。施焊前应由工程技术人员对作业班组进行技术交底，做到人人心中有数。焊接材 料设专人负责烘干、保管、发放和回收，同时必须做好记录。焊材二级库必须保持干 燥，

29、相对湿度不得大于60%。施焊前焊工根据方案中的要求领用焊材。应严格执行无损探伤工作的实施。认真做好焊接记录，焊道上应标出焊缝编号、焊工代号，并注明探伤部位，做到 现场焊缝、图纸焊缝编号和探伤报告（底片）三对照。三、罐底的焊接1、罐底的焊接，在实际的焊接过程中，最大的问题是焊接变形控制，应采用收缩变形 最小的焊接工艺及焊接顺序。2、边缘板的对接焊缝，应符合下列规定：考虑到焊接收缩，边缘板的组对釆用不等间隙，外小内大；外侧相焊的部分为67mm,内侧为812mm,以便在先焊外侧300 mm的过程中，由于焊缝的热收缩使间 隙归于一致，保证焊后的平整度，防止出现局部突起。（如图）3、在铺设边板时，只进行

30、一侧的点焊，给边缘板焊接留出收缩量；边缘板的对接缝垫板，注意点焊时保证对接的两边缘板与垫板紧密接触，防止焊 接时出现过瘤，未熔合等内部缺陷。在外侧靠近板头处还宜打一防变形板，焊接时用 销子打紧，待焊接结束冷却后去除。4、首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，以保证在施焊罐壁板和罐底板角焊缝过程中 引起弓形边缘板向中心收缩变形时，相邻两块边缘板仍可以比较顺利地进行收缩变形。5、边缘板剩余部分对接焊缝的焊缝应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且在边缘板与 屮幅板z间的收缩缝施焊前完成。6、弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，全部焊工沿顺时针方向在各 自的起点上同时开始焊接。7、每名焊工按照隔

31、缝跳焊法进行施焊。8、底板定位焊后，检查所有搭接缝间隙不应大于1mm,从搭接缝过渡到对接缝具错边 量不应大于1mm：9、储罐底板的焊接应确保储罐底板不变形或减少变形为原则，所以焊接时，所有焊工 必须严格遵守焊前制定的工艺纪律，现场质量检查员必须深入施工现场，及时发现缺 陷，便于提前采取防患的控制手段及改进措施。10、中幅板的焊接顺序与其排版形式有关，但总的原则是应从中心向四周先焊短焊缝, 后焊长焊缝，预留收缩缝。11、对屮幅板施焊时，首先应将组对时所焊的疋位焊缝全部磨开，让中幅板z间保持自 由状态，以利于在施焊过程中能自由伸缩，补偿由于焊接应力所产生的变形。12、对大于或等于中幅板长度的焊缝，

32、由多名焊工均布，约每2m长焊缝分配一名焊工, 采用分段同方向退焊或跳焊法。在保证焊条熔滴与母材能很好地熔合的情况下，尽可 能采用小电流，以降低热输入量，从而达到控制变形的目的。13、三张板结合点，三层板重叠，此处在焊接时应力比较大，很容易出现焊道根部裂 纹，耍特别引起注意。应将最上层底板切角，长度为搭接长度的两倍，宽度为搭接长 度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。14、通常长缝的焊接同样采用多名焊工均布，分段同方向退焊，分段长度为1000mm, 为控制焊接变形，通长缝焊接时采用加长直背杠的方法予以固定。15、收缩缝的第一层焊接，应釆用分段退焊或跳焊法。16、罐底与罐

33、壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数名焊工 从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。17、在罐底焊接过程中，由钏工进行焊接变形监控，对于局部显示出应力或变形的 情况及时采用木锤锤击释放应力。18、罐底板与罐壁板的角焊缝，是整个罐体受力最大的部分，为了保证储罐在使用中 的安全，该焊缝的焊脚尺寸要求较大。为了减少焊道的热输入，采用多层多道焊法， 顺序为先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。19、边缘板与中幅板焊接：边缘板与中幅板的接口作为环向预留收缩缝在组对时不点 焊固定，而采用龙门卡具和斜铁固定。焊接时先焊边缘板的径向预留缝，再焊中幅板 的预留缝，最后才焊

34、环向收缩缝，在此过程中同样根据焊工人数，将焊道等分，且每 个焊工在自己的焊接范圉内沿同样方向，采用顺焊退焊的方法进行分段施焊。20、边缘板与壁板丁字口焊缝内口焊接焊接前的准备工作：边缘板与壁板的大角缝为t型，r两侧不对称，温度分布也不均匀，熔化金属沿板两 侧收缩量不一致，易引起角变形，为了保证焊接后的边缘板变形控制，在焊前必须对 整个焊道进行防变形处理。可在罐壁内侧设置若干个斜支撐，每个相距lm为宜，用于 控制内外角缝焊接造成的角变形对垂直度的影响。21、切不可将支撐撐到底板的中幅板部位，因为支撐支到底板中幅板部位则底板易变 形。22、根据储罐的受力条件，边缘板与壁板的大角缝采用内大外小的焊接

35、接头。（1）施焊：无论是否自动焊，初层（底层）焊道都必须采用手工焊接，分段退焊。手 工焊接时，数名焊工依周向均匀分布，每名焊工沿同一方向采用顺焊退焊法分段焊接。 由于打底焊道直接影响整条焊缝的质量，所以必须保证熔合良好，无任何缺陷，并根 据要求进行无损检验；填充焊接时，一是注意焊道的最终成型，二是每层焊道z间熔 合良好，并排列整齐。（2）边缘板与壁板丁字口焊缝外口焊接，在内口焊接完成并检查合格后进行人角缝外 口焊接，焊接时，焊工依周向均匀分布，每名焊工采用顺焊退焊法焊接。（3）边缘板与边缘板间剩余对接焊缝焊接，认真检查靠外缘300mm部位的焊缝，此 处的对接焊道根部很容易产牛裂纹，若发现裂纹即

36、用碳弧气刨或磨光机进行彻底处理。 并进行pt检验，合格后才可进行下一步工作。（4）点焊：在以上各项焊接完成后，边缘板对接口处会不同程度的产生翘曲变形，使 本来结合严密的边缘板与垫板之间产生间隙，在点焊之前必须进行处理，点焊的长度 不应小于30mm,否则容易在点焊处产生裂纹。再焊接前再进行点焊焊点的修整。（5）全部边缘板対接缝点焊后，在进行焊接，其焊接要求与边缘板外300 mm焊接要 求相同。四、罐壁的焊接1、罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后, 再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊;2、罐壁壁板立焊缝対接接头的组装间隙表坡型式c02半=劲焊

37、板7/mm问隙/mm板7/mm问隙/mm6 v6b=l26w 6 w9b=l312w 6 w38b=45i»d9< 5 w 15b=2312w 6 w383、罐壁焊接顺序（1）倒装储罐的壁板纵缝焊接顺序：先焊接外口，完成罐体倒装后再焊接内口。（2）壁板纵缝焊接原则：将整个焊道三等分，按照上、中、下三段的顺序由下向上焊 接每一段，不允许由上向下焊接工艺。根焊使用小直径焊条保证焊透，以减少背面清 根的刨除量，避免刨槽过深造成的焊接变形。（3）外侧焊口焊完后，必须进行碳弧气刨清根或角磨机清根。4、壁板纵缝焊接的防变形措施壁板厚度小于12mm的壁板纵缝开单面坡口，厚度大于12mm的壁板

38、纵缝廿双面坡口。 由于焊接热输入的影响，纵缝焊接时将会产生一定的变形，影响罐体最终成型，焊接 时需采取预变形的防变形措施，可使用圆销了或方销了将罐壁板向外预变形23mm后 再焊接，焊接时采用防变形弧板、背杠，弧板每道焊缝布置三块，背杠2根。采用倒 装法安装壁板时，应在封口板处用手拉葫芦拉紧，使壁板紧贴上一圈壁板，可大大减 少罐壁的不圆度和焊接时产生的变形。5、壁板环焊缝的焊接（1）罐壁壁板环缝対接接头的组装间隙见卜表：坡口型式手工焊自动焊板厚/mm间隙/mm板片/mm间隙/mm内侧'1外侧lfi <6b=2 3内侧11j外侧l6w 6 1w15b二2 312w 6 1<20

39、b=l 215< 8 1w20b 二2 4内侧f外侧412w §03822320w 6 1w38b=l 2(2) 储罐的壁板环缝的焊接，应先在罐内侧坡口点焊，点焊长度100mm左右，间距300mm 为宜，并加上背杠，背杠为每张板3根。焊接顺序为：a、罐壁外侧焊缝焊接完一内侧焊缝清根完一内侧焊缝焊接。b、罐壁外侧焊缝焊接，由多名焊工沿周向均布，沿同一方向同时施焊，每道焊道的 接头应错开50loomnio封底焊时应釆用分段退焊，退步长度为800mmo外侧焊缝焊接 结束后再进行内侧焊缝清根，采用磨光机或碳弧气刨进行。内侧焊缝焊接要求与外侧 焊缝焊接相同。五、固定顶顶板的焊接1、拱顶定

40、位焊后，先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。2、环向筋板接头的焊接，釆用双面满角焊。3、径向的长焊缝，宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊，退步长度为 1000mm o4、顶板与包边角钢焊接时，外侧采用连续焊，焊角高度不应小于板厚的3/4,且不得 大于4mm,内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，5、并应沿同一方向分段退焊。6、固定顶内筋板不得与包边角钢或罐壁焊接。六、其他附件的焊接1、开孔接管焊接时，应控制层间温度，以控制焊接变形，焊接后进行气密性试验及着 色试验。2、加强圈，包边角钢等的焊接，作为环向焊缝，其原则是采用分段退焊同向焊接，且 先进行间断焊，然后进行连续焊接，以防止翘曲。七、

41、焊接检验1、焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。2、焊缝的表面质量，应符合下列规定：（1）、焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑和未焊满等缺陷；（2）、对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度不应大于100mnio焊缝 双侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。（3）、边缘板的厚度大于或等t 10mm时，底圈壁板与边缘板的t形接头罐内角焊缝靠 罐底一侧的边缘，应平滑过渡，且不应咬边；（4）、罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接 焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。 凹陷的

42、总长度，不得大于该焊缝总长度的10%；（5）、内浮顶油罐罐壁内侧焊缝的余高,不得大于limn。（6）、其他对接焊缝的余高，应符合下表规定；单位：mm板厚罐壁焊缝的余高罐底焊缝的余高纵向环向6 w12w1.5w2w2. 03、罐底的焊缝，应进行下列检查：（1）所有罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa,当 试验压力达到53kp“时，涂有肥皂水的焊缝无渗漏为合格。（2）厚度人于或等于10mm的罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。（3）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和対接罐底板的丁字焊缝的板部焊道焊完 后，在沿三个方向各200fmn范围内，

43、应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探 伤或磁粉探伤。4、罐壁的焊缝，应进行下列检查：（1）纵向焊缝：a. 底圈壁板厚为小于等于10mm,应从每条纵向焊缝中任取300nmi进行射线检测， 当底圈壁板板厚大于10mm小于等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm 进行射线检测，其中一个位置应靠近底板。b. 其他各圈壁板，因厚度小于25mm,每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于 lmm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。 以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及苴尾数内的任意部位取300mm进 行射线探伤。c. 当板厚小于等于10mm时，探

44、伤部位中的25%应位于丁字焊缝处；当板厚大于 10mm时，全部t字缝应进行射线检测。（2）环向对接焊缝：每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进 行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进 行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数；（3）射线探伤或超声波探伤不合格时，如缺陷的位置距离底片端部不足75mm,应在该 端延伸300mm作补充检测，如延仲部位的检测结果不合格时，应继续延仲检查。5、底圈罐壁与罐底的t形接头的罐内角焊缝，应进行下列检查：（1）当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于16mm,在 罐内及

45、罐外角焊缝焊完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在油罐充 水试验后，应采用同样方法进行复验；6、开孔的补强板焊完后，11信号孔通入100200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无 渗漏为合格。7、焊缝无损探伤的方法和合格标准，应符合下列规定：a、射线探伤应按现行国家标准承压设备无损检测（jb/t4730. 14730. 6）的规定进行，并以iii级标准为合格；b、超声波探伤应按国家现行承压设备无损检测(jb/t4730. 14730. 6)的规定 进行，ii级标准为合格；c、磁粉检测和渗透检测标准应按国家现行承压设备无损检测(jb/t4730. 1 4730.6) “表面检测规定”的缺陷

46、等级评定，其中缺陷显示累积长度按iii级合格；8、焊缝的修补，应符合下列规定：a、深度超过o.snini的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补 后的钢板厚度，不应小于钢板名义厚度扣除负偏差值。b、缺陷深度或打磨深度超过11恤时，应进行补焊，并打磨平滑。c、焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。 清除的长度不应小于50nm),清除的深度不宜大于板厚的2/3o当采用碳弧气刨时，缺 陷淸除后应修磨刨槽；d、返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。e、焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行。八、充水试验1、充水试验工艺流程:2、充水试

47、验范围罐安装完后，进行充水试验，使具达到相应的要求。3、检查内容（1）罐底严密性（2）罐底强度及严密性（3）固定顶的强度、稳定性及严密性（4）内浮顶的升降试验及严密性（5）基础的沉降观测4、充水试验要求（1）罐休进行水压试验前，所有焊缝必须完成焊接工作并按要求进行无损探伤检验合 格，由安装工程师、焊接工程师、相关质检员、监理工程师对试压条件进行联合确认。（2）充水试验前，所有附件及其与罐休焊接的构件，应全部完工并检验合格；（3）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆；（4）充水试验应采用洁净水，罐壁是普通碳素钢，水温不应低于5°c；（5）充水试验过程屮应加强基础沉降观

48、测。在充水试验屮，如基础发生不允许的沉降, 应停止充水，待处理后，方可继续进行试验；（6）充水和放水过程屮，应打开透光孔，且不得使基础浸水；5、罐底严密性试验在充水试验前，应先做罐底的严密性试验。罐底板焊接完毕后，应采用真空箱法 进行严密性试验，试验负压値不得低于53kpa,当负压值为53kpa时，停留5秒钟观 察，在涂有肥皂水的焊缝上检查无汽泡为合格。6、罐壁的强度及严密性试验应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、不变形为合格。发现渗漏 时应放水，使液面比渗漏处低3（）（）mm左右，并进行相应焊接修补处理，直至合格为止;7、固定顶的强度及严密性试验罐内水位应在最高设计液位im进行

49、缓慢充水试验，当升至试验压力2200kp时， 应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格；试验后，应立即时储罐内部于大气相通， 恢复到正常。引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验和稳定性 试验；8、固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压490kp 时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使储罐内部于与大气相通，恢复到常压;9、内浮盘的升降试验密封装置与壁板无卡涩现象，浮盘与液面接触部分为合格；10、基础沉降观测（1）在罐壁下部每隔10m左右，设一个观察点，宜为4的整倍数尺不得少于4点；（2）新建罐区，每台罐充水前进行一次沉降观测。（3）对

50、于坚实地基础，第一台罐可以快速充水到罐高的1/2,进行沉降观测，并应于 充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀 沉降量时，可继续充水到罐高的3/4,进行观测，当还未超过允许的不均匀沉降量时， 可继续充水到最高操作液面，分别在充水后和保持48小时后进行观测，当沉降量无明 显变化时，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液面，进行每天的 定期观测，直到沉降稳定为止。当第一台罐基础沉降量符合要求，且其他储罐基础的 构造和施工方法和第一台罐完全相同时，对其他储罐的充水试验，可取消充水到1/2和 3/4的两次观测。第五章工程质量保证措施一、质量管理1、施工中

51、要坚持“重视策划，保证质量，控制风险，保障安康，节能减耗，保护环境, 规范施工、持续改进。”的质量方针，按集团公司质量体系程序文件的要求进行质量控 制，确保本工程施工质量为优良2、施工前要进行图纸会审和技术交底，在施工中要按下面“质量控制点明细表”的检 查等级要求，每完成一道工序都要经过相应等级的检查，认可后才能进入一个工序。3、工程竣工后，应进行回访服务，在回访时发现因施工原因造成的质量问题，应及时 组织力量处理。直到用八满意为止，若因顾客（业主）使用不当或其他原因所造成的 质量问题，应及时组织力量给予优质的有偿的服务。二、过程控制1、加强对原材料的品质检查，把质量问题消灭在施工之前，所有原

52、材料其规格、型号、材质必须符合设计及合同要求，并应有出厂合格证和有效的质检报告，绝不采用没有质量合格证的产品。2、施工前，施工员必须向施工班组进行全面技术交底，分项或工程修改，施工员都应 当向施工班组作技术交底。3、强化对工程质量的检查，执行三级质量检验控制，每道工序完工后要经过相应控制 等级的检查，不合格者不得转入下道工序。制定质就控制点（经工程监理或业主批准）配骨.检验（检查）计量器具过程（工序）控制控制点（停止点）认可c自检b 口检、专职检、监理a自检、专职检.监理（监察）、业主三、质量控制点内部专业间办理转序交接序号控制点等级备注1基础交安检查项日a(1)基础标高和坡度(2)沥青砂、凸凹度、贯穿性裂缝(3)环梁的椭圆度、宽度偏差、环梁水平度2预制b3隐蔽工程检查（罐底板喷砂除锈及防腐检查）a4罐壁的开孔接管检查ba/罐底施工1罐底板排板图检查b2罐底板坡口的组对质量a3焊缝成焊