机械加工工艺规程设计、机械加工检验、夹具设计

1、机械加工工艺规程设计第一章机械加工工艺规程设计机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它体现 了生产规模的大小、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段。第一节基本概念一. 机械产品生产过程与机械加工工艺过程（一）生产过程从原材料到机械产品岀厂的全部劳动过程。包括：1）毛坯的制造2）原材料的运输和保存3）生产准备和技术准备4）零件的机械加工及热处理5）产品的装配、检验、试车、油漆、包装等。直接生产过程：被加工对象的尺寸、形状或性能、位置产生一定的变化。如：零件的机械加工、热处理、 装配等。间接生产过程：不使加工对象产生直接变化。女口：工装夹具的制造、工件的

2、运输、设备的维护等。（二）机械加工工艺过程是生产过程的一部分，是对零件釆用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面 粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。工艺：使各种原材料、半成品成为成品的方法和过程工艺过程：在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为 成品和半成品的过程。二. 机械加工工艺过程的组成1. 工序一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部 分工艺过程。划分工序的主要依据：工作地点是否改变和加工是否连续完成。同一零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排。如图1-1所示的阶梯轴的加工： 图1-

3、1阶梯轴 加工内容：20小端面钻屮心孔40大端面钻中心孔60对大端倒角80对小端倒角1 1 o去毛刺1. 加工小端面3. 加工大端面5.车大端外圆7.车小端外圆9. 精车外圆10. 铳键槽 工序方案1：工序1：加工内容1到9车床工序2：加工内容10、11铳床（手工去毛刺）工序方案2：工序1：加工内容1、2、7、8加工小端工序2：加工内容3、4、5、6加工大端工序3：加工内容9 工序4：加工内容10、11工序方案3：工序1：加工内容：1、2、3、4铳两端面打中心孔工序2：加工内容：5、6、7、8仿形车外圆、倒角工序3：加工内容：9精车外圆工序4：加工内容：1铳键槽工序5：加工内容：11去毛刺2.

4、 安装如果在一个工序中要对工件进行儿次装夹，则每次装夹下完成的那部分加工内容称为一个安 装。图1-2工序和安装如图12为上例第一种工序安排屮包含的安装：3. 工位在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，我 们把每一个加工位置上的安装内容称为工位。一个安装中可能只有一个工位，也可能有几个 工位。如图1-3为一回转工作台加工孔，钻、扩、饺各为一个加工内容，装夹一次产生一个合格的 零件。该加工共有4个工位：装卸工件、钻孔、扩孔、较孔，用于依次装夹中图1-3多工位回转工作台4、工步指在加工表面不变、切削刀具不变、切削用量不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工 步

5、。如上述第二种工序安排，工序1、2各有4个工步注意：1）组成工步的任一因素（刀具、切削用量，加工表面）改变后为另一工步。2）连续进行的若干相同的工步，为简化工艺，习惯看作为一个工步。如一个个加工4呷10 的孔。3）复合工步为提高生产率，经常把几个带加工表面，用几把刀具同时进行加工，或采用复合刀具 加工表面，采用复合刀具和多刀加工的工步称为复合工步。5、走刀切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。一个工步可以包括 一次或数次走刀。三. 生产类型与机械加工工艺规程（一）机械加工工艺规程把比较合理的机械加工工艺过程确定下来，成为施工依据的文件。也就是把工艺过程和 操作方法按一定的

6、格式用文件的形式规定下来，成为工艺规程。机械加工的工艺规程的详细 程度与生产类型有关，不同的生产类型是由产品的年生产纲领即年产量区别。（二）生产纲领和生产批量1. 生产纲领：企业在计划期内，应生产的产品产量和进度计划称为生产纲领，计划期为一年的生产纲 领成为年生产纲领。2. 年生产纲领n=qn（l+a）（l+b）q：产品的年产量冶/年）n：每台产品屮该零件的数量（件/台）a：备品百分率b：废品百分率3. 生产批量：一次投入或产出的同一产品（或零件）的数量考虑因素：1）资金周转要快2）零件加工、调整费用要少3）保证装配和销售必要的储备量计算公式：n：每批中零件数量n：年生产纲领中规定的零件数量a

7、：零件应储备的天数f： 一年中工作日天数。4. 生产类型1）按企业生产专业化程度划分：（1）大量生产：同一产品的数量很大，大多数工作地点经常重复的进行同一零件的同一道工序的加工。（2）成批生产（大批、中批、小批）：一年屮分批的制造相同的产品，制造过程有一定的重复性。（3）单件：单个生产不同结构和不同尺寸的产品。很少重复。2）从工艺角度划分：单件小批生产中批生产大批大量生产3）各种生产类型的工艺特征，如表所示：表11各种生产类型的工艺特点工艺特征单件小批量中批生产大批大量毛坯自由锻、木模手工造型;模锻、金属模；模锻、机器造型；精度低、余量大精度和余量中等精度高，余量小机床通用机床，通用机床，部分

8、专机，自动机床，专用机床机群式布置按零件类别分工段排列生产流水线排列工装通用工装专用工装高效专用工装工艺文件简单工艺过程卡详细工艺过程卡详细工艺过程卡 工序卡、调整卡发展趋势成组技术、数控技术、 加工中心柔性制造系统（fms）计算机集成制造系统（cims）,加工自动化（三）机械加工工艺规程的作用1. 工艺规程是生产计划、调度、工人操作、质量检查的依据2. 工艺规程是生产准备（包括技术准备）工作的基础1）技术关键分析与研究2）专用工装设计和制造或采购3）原材料及毛坯的供应4）设备改造或新设备的购置或定做3. 工艺规程是设计新建和扩建车间（工厂）的基础1）确定生产需要的机床种类和数量2）确定机床布

9、置和动力配置3）确定车间面积4）确定工人的工种和数量（四）机械加工工艺规程的格式图1-4为机械加工的工艺过程卡片1-4为机械加工的工艺过程卡片图1-5为机械加工工序卡片图15为机械加工的工艺过程卡四. 机械加工工艺规程的设计原则、步骤和内容（一）机械加工工艺规程的设计原则1. 必须可靠地保证零件图纸上所有技术要求的实现。2. 在规定的生产纲领和生产批量，-般要求工艺成本最低。3. 充分利用现有生产条件，少花钱，多办事。4. 尽量减轻上人的劳动强度，保障生产安全，创造良好、文明的劳动条件。（二）设计机械加工工艺规程的步骤和内容1. 阅读装配图和零件图了解产品的用途、性能和工作条件，熟悉零件在产品

10、中的地位和作用。2. 工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技求要求是否完整、正确、统一，找出主要的技术要求和分 析关键的技术问题；审查零件的结构工艺性。零件的结构工艺性：是指在满足使用要求的前提下制造该零件的可行性和经济性。功能相同的零件，其结构 工艺性可以有很大差异。所谓结构工艺性好，是指在现有工艺条件下既能方便制造，又有较 低的制造成本。举例说明零件的结构工艺性：3. 熟悉或确定毛坯确定毛坯的主要依据是零件在产品中的作用和生产纲领以及零件本身的结构。毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等4. 拟订机械加工工艺路线1）定位基准的选择2）加工方法的确定3）加工顺序的安排4）热处理、检验及其

11、他工序的安排5. 确定满足各工序要求的工艺装备（机床、刀具、夹具、量具）对需要改装或重新设计的 专用工艺装备应提出具体的设计任务书。6. 确定各主要工序的技术要求和检验方法7. 确定各工序的加工余量、计算工序尺寸和公差8. 确定切削用量9. 确定吋间定额10. 填写工艺文件第三节 工艺路线的制定一. 定位基准的选择（一）粗基准的选择1. 粗基准：未经机械加工的定位基准称为粗基准。机械加工工艺规程中第一道加工工序所采用的定位基 准都是粗基准。举例说明粗基准的选择对零件加工的影响2. 选择原则1）保证相互位置精度要求的原则如要保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，应以不加工面为粗基准。如图所示

12、。2）保证加工表面加工余量合理分配的原则如要首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面的毛坯面为粗基准。3）便于工件装夹的原则选择粗基准时，必须考虑定位准确，夹紧可靠以及夹具结构简单、操作方便等。这样要 求选用的粗基准尽可能平整、光洁和足够大的尺寸，不允许有锻造飞边，浇铸浇口，或其他 缺陷。4）粗基准一般不得重复使用的原则若能采用精基進定位，粗基進-般不应被重复的使用（二）精基准的选择1. 精基准：以机械加工过的表面作为定位基准。2. 出发点：保证设计技术要求的实现以及装夹准确、可靠、方便。3. 选择原则1）基准重合原则：尽可能的选择被加工表面的设计（工序）基准为精基准2）基准统一原则：工

13、件以某一精基准定位，可以比较方便的加工大多数或所有其他表面，则应尽可能的把 这个基准面加工出来，并达到一定精度，以后工序均以它为精基准加工其他表面。在实际生产中，经常使用的统一基准形式有：1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一基准；2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一基准；3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一基准；4）套类零件用一长孔和一止推面作统一基准。采用统一基准原则好处：1）有利于保证各加工表面之间的位置精度；2）可以简化夹具设计，减少工件搬动和翻转次数。注意：采用统一基准原则常常会带来基准不重合问题。此时，需针对具体问题进行具体分析，根据

14、实际情况选择精基准。3）互为基准原则4）自为基准原则5）便于装夹原则所选择的精基准，应能保证工件定位准确、可靠，并尽可能使夹具结 构简单、操作方便。二. 加工经济精度与加工方法的选择（一）加工经济精度在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长 加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方 法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可 以减小，但所耗费的时i'可与成本也会愈大。（二）加工方法的选择1. 根据每个加工表面的精度要

15、求，（尺寸、形状、位置、精度及表向粗造度对照各种加工方 法能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。例：加工一直经（p35h7v0.8的孔乩钻孔-扩孔较b.钻孔-拉c.钻孔一 粗镇- 半粗镇一 精镇根据工件加工表血特点和产量决定采用哪一种方法各种加工方法能达到的要求参考p31-35.表1-13.1-14.1-15.1-162. 加工材料的性质：如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚锤或者高速精密车削3. 考虑生产类型：即生产率和经济性问题。在大批大量生产屮可用专用高效设备，如平面和孔可釆用拉削 加工代替铳、刨、锂。4. 考虑本厂（本车间）的现有设备及技术要求，能达到的加工经济精度。三. 典型表面

16、的加工路线（一）外圆表面的加工路线1 .粗车t半精车- 精车：应用最广，满足i11t7, v0.8外圆可以加工2. 粗车t半精车t粗磨t精磨：用于有淬火要求itit6, v0.16的黑色金属。3. 粗车一 半精车一 精车一 金刚石车：用于有色金属、不宜采用磨削加工的外用表面。4. 粗车-半精车-粗磨-精磨-研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨、或抛光在2的基础上 进一步精加工。目的为了减少粗糙度，提高尺寸精度，形状和位置精度。（二）孔的加工路线1 钻粗拉精拉：用于大批大量生产盘套类零件的内孔，单键孔和花键孔加工，加工质量稳定，生产效率 咼。2. 钻一 扩t较t手较：用于中小孔加工，扩孔前纠正位置精度

17、，饺孔保证尺寸、形状精度和表面粗糙度。3. 钻或粗镇t半精锂t精锂t浮动锂或金刚锂应用：1）单件小批量生产中箱体孔隙加工。2）位置精度要求很高的孔系加工。3）直径比较大得孔巾80mm以上，毛坯上已有铸孔或锻孔。4）有色金属有金刚锂来保证英尺寸，形状和位置精度以及表面粗糙度的要求4. /钻（粗镇）粗磨-半精磨-精磨t研磨或衍磨 应用：淬破零件加工或精度要求高的孔加工。说明：1）孔最终加工精度很大程度上取决于操作者的水平。2）特小孔加工采用特种加工方法。（三）平面的加工路线1. 粗铳-半精铳-精铳-高速铳平面加工屮常用，视被加工面精度和表面粗糙度技术要求，灵活安排工序。2. /粗刨t半精刨-精刨-

18、宽刀精刨、刮研或研磨应用广泛，生产率低，常用于窄长面的加工，最终工序安排也视加工表面的技术要求而 定。3. 铳（刨）-> 半精铳（创）t粗磨t精磨t研磨、精密磨、砂带磨、抛光加工表面淬火，最终工序视加工表面的技术要求而定。4. 拉一精拉大批量生产有沟槽或台阶表而。5. 车t半精车t精车t金刚石车有色金属零件的平面加工。四. 工序顺序的安排：（一）工序顺序的安排原则1. 先加工基准面再加工其他表面：先基面后其他1）工艺路线开始安排的加工面应是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位加工 其他表面2）为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求高时，精加工前一般应先精修一下精基 准。2. 加工

19、平面后加工孔：先面后孔1）零件有较大平面可作为定位基准时，先加工定位面，以面定位加工孔。2）毛坯而上钻孔钻夹易偏，若该平而需要加工则在钻孔前加工。3. 加工主要表面，后加工次要的表面：先主后次4. 安排粗加工工序，后安排精加工工序先粗后精（二）热处理工序及表面处理工序1. 为改善切削性而进行的热处理工序（退火、正火、调质）-（预备热处理）用于切削加 工前。2. 为了消除内应力而进行的热处理（人工时效、退火、正火）安排用于粗加工之后。3. 为改善材料力学物理性质，半精加工后精加工前安排淬火。淬火->回火t渗碳淬火等 热处理工序。4 精密零件在淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸。5. 提高零件表

20、面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的而安排的热处 理工序（镀辂、阳极氧化、镀锌、发蓝）一般放在工艺过程最后。（三）其他工序的安排1. 检验工序：1）零件加工完毕之后2）从一车间转到另一车间前后3）关键工序的前后2. 一般尺寸检验、x射线、检查、超声波探伤等用于工件内部的质量检查，一般安排在工 艺过程的开始。磁力探伤、荧光检验用于工件表面质量的检验，在精加工前后进行，。密封性检验、零件平衡、零件的重量检验、在工艺过程最后进行。3. 去毛刺处理在切削加工后，装配工件前安排情况4、清洗工件一般安排在进入装配z前。五. 工序的集中与分散1、工序集中使每个工序中包扌舌尽可能多的工步内容

21、，从而使总的工序数目减少优点：1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹吋间，减少工件搬运次数；3）可减小生产面积，并有利于管理。2、工序分散使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多工序分散优点：每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平 要求不高3、工序集中与工序分散的应用传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形式（个别工序亦有相对集屮的情况）。 多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式。由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，工序集中将越来越成为生产的主 流方式。六.

22、加工阶段划分的原因（一）划分加工阶段的原因1. 粗加工时，切削余量大、切削热量大、工艺系统受力变形及内应力变形存在而无法消除。 要在后续阶段逐步减少切削用量，逐步修正工件误差，阶段之间时间间隔用于自然时效，冇 利于工件消除内应力和部分变形。2. 后续工序易把以加工好的加工面划伤。3不利于及时发现毛坯的缺陷。4、不利于合理使用设备。粗加工采用普通机床，精加工采用精密机床。5、不利于合理使用技术工人。（二）划分方法1. 粗加工阶段：提高生产率、去除加工面的大部分余量。2. 半精加工阶段：减少粗加工留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做准备。3. 精加工阶段：保证工件的尺寸、形状和位置精度达

23、到或基本达到图纸规定的精度要求及表面粗糙度要 求。4. 精密、超精密或光整加工阶段：对精度要求很高的工件，在工艺过程的最后安排玳磨、研磨、精密磨、超精加工、金刚 车、金刚镯或其它特种方法加工，以达到最终的精度要求。中间热处理中间，白然把加工工艺过程分为儿个加工阶段。第四节加工余量、工序间尺寸及公差的确定一. 加工余量的概念余量的大小对零件的加工余量和生产率有较大影响。余量大会增大机加工劳动量，降低生产 率，增加材料、工具、能源消耗、提高成本，余量小又不能消除前道工序留下的误差及其表 面缺陷，甚至产生废品。因此必须合理确定加工余量。（一）加工总余量（毛坯余量）与工序余量1. 加工总余量:毛坯尺寸

24、与余零件设汁尺寸之差，其大小取决于加工过程中每个工序切除金属层厚度的总 和。2. 工序余量：每一工序所切除的金属层厚度称为工序余量。加工总余量和工序余量之j可的关系用下式表示：zo=z 1+z2+z3+. +zn=3. 单边余量：零件非对称结构的非对称表面，其加工余量一般为单边余量。如平面、端面、槽深余量，为实际切除金属层厚度zi=li-l-lizi本工序余量lm上工序基本尺寸li本工序的基本尺寸4. 双边余塑：零件对称结构的对称表面，其加工余量一般为双边余量如：内外圆柱面和回转体表面2zi=di-l-di （外圆表面）2zi=di-l-di （内圆表面）5. 余量公差:工序尺寸有公差，所以加

25、工余量也必然在某一公差范围内变化，其公差大小等于本道工序尺 寸公差与上道工序尺寸公差之和。tz=zmax-zmin=tb+tatz工序余量公差zmax工序最大余量zmin工序最小余量tb本道工序的工序尺寸公差ta上道工序的工序尺寸公差zb工序基本余量6. 一般情况下，工序尺寸按“入体原则”标注。1）轴（被包容尺寸）：指实体尺寸。例如：轴的外径，长方体的长、宽、高。其最大尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），上偏差为零。表示为：2）孑l （包容尺寸）：指非实体尺寸。例如：孔的直径，槽的宽度。其最小尺寸作为工序尺寸的基本尺寸（公称尺寸），下偏差为零。表示为：这样表示，是为了使工件以公称基本尺寸为

26、目标尺寸加工时，仍有可切除量，避免过切产生 废品。3）毛坯尺寸则按双向对称偏差的形式标注。表示为：二. 工序余量的影响因素第一道粗加工工序余量与毛坯制造精度有关。毛坯制造精度高则第一道粗加工序加工工序余 量小，毛坯制造精度低则第一-道粗加工工序的加工余量就大。其它工序的工序余量的彫响因 素有以下儿个方面：1. 上工序的尺寸公差t"：本工序应切除上道工序尺寸公差屮包含的各种可能产生的误差。2. 上道工序产生的表面粗糙度ry和表面缺陷层深度ha：3. 上工序留下的需单独考虑的空间误差啓：这些误差可能是上工序加工方法带來的，也可能是热处理后产生的，也可能是毛坯带來的。4. 本工序的装夹误差

27、£b：定位误差和夹紧误差。此项误差直接影响被加工表而和切削刀具的相对位置，所以加工余量 中应该包括此项误差5. 余量计算公式单边：双边：三. 加工余量的确定1. 计算法：用于在影响因素清楚的情况下采用，且不能离开具体的加工方法和条件，要具体情况具体 分析。2. 查表法：以工厂生产实践和实验研究积累的经验所制成的表格为基础，并结合实际情况加以修正, 确定加工余量。此法方便、迅速、应用广泛。3. 经验法：有一些有经验的工程技术人员或工人根据经验确定加工余量的大小。四. 工序尺寸公差的确定（一）基准重合时工序尺寸与公差的确定1. 确定各加工工序的加工余量2. 从最后工序开始，即从设计尺寸开

28、始到第一道加工工序，逐次加上每道加工工序余量， 得各工序基本尺寸（包括毛坯尺寸）。3. 除最后工序，其余工序按各自所采用加工方法的加工精度确定工序尺寸公差。4. 按入体原则标注工序尺寸【例1】：某轴的直径为，其尺寸精度为it5,表面粗糙度要求为，要求高频淬火，毛坯为锻件,工艺路线为：粗车半精车高频淬火粗磨精磨研磨计算各工序的工序尺寸和公差1）查表确定加工余量：研磨余量0.01 mm,精磨余量0.1mm,粗磨余量0.3mm,半精车余量1.1mm,粗车余量4.5mm,加工的总余量6.01mm,修正为6mm,粗车余量修正为4.49mmo直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性能，使z成为合格产品零件的

29、过程，称为机械加 工工艺过程。英他的都好理解，什么是改变毛坯相对位置？机械加工检验标准及方法一. 冃白勺:3二. 范围：3三. 规范性引用文件3四. 尺寸检验原则31. 基本原则：32. 最小变形原则：33. 最短尺寸链原则：44. 封闭原贝ij： 45. 基准统一原则： 46. 其他规定4五. 检验对环境的要求 41. 温度42. 湿度43. 清洁度44. 振动45. 电压5六. 外观检验51. 检验方法52. 检验目距53. 检测光源54. 检测时间55. 倒角、倒圆56. 批锋、毛刺57. 伤痕58. 刀纹、振纹59. 凹坑、凸起、缺料、多料、台阶610. 污溃611. 砂孔、杂物、裂纹

30、612. 防护包装6七. 表面粗糙度的检验 61. 慕本耍求62. 检验方法：63. 测量方向64. 测量部位65. 取样长度7八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求 71基本要求72线性尺寸未注公差 7九. 形状和位置公差的检验 81 .基本要求83. 检测方法9十.螺纹的检验101. 使用螺纹量规检验螺纹制件102. 单项检验10h-一外协加工件的检验规定101 .来料检验102.成品检验计划10十二.判定规则11附注：111 泰勒原贝!j11一.目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定木标准。.范围：本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。在

31、本 标准屮，切削加工指的是：车削加工、铳削加工、磨削加工、镇削加工、刨削加 工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环 境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检 验、螺纹的检验和判定准则。注：本标准不适用于铸造、锻造、饭金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准 另行制定。本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技 术手册；形位公差的测量可参看gb/t1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相 关技术手册。三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注h期的引用文 件，其随后所有的修改单(

32、不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然 而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡 是不注日期的引用文件，其最新版木适用于木标准gb/t 2828.1-2003 (iso 2859-1:1989)计数抽样程序 第1部分：按接收质量限(aql)检索的逐批检验抽样计划gb/t 1804- 2000 (iso2768-1:104989) 一般公差 未注公差的线性和角度尺 寸的公差gb/t 1184 - 1996(iso2768-2:1989)形状和位置公差 未注公差值gb/t 1958-1980形状和位置公差 检测规定gb/t 1957-1981光滑极限量规q/hx

33、b 3000.1抽样检查作业指导书q/hxb 2005.1产品的监视和测量控制程序q/hxb 2005.15不合格品控制程序四. 尺寸检验原则1. 基本原则：所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。对于有配合要求的工 件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。 注：泰勒原则就是有配合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状课差都要控制在 尺寸公差带以内(轴减孔加)。2. 最小变形原则：了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产牛的变形为最小。3. 最短尺寸链原则：为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短(减少测量 误差累计)。4.

34、封闭原则：在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。5. 基准统一原则：测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。6. 其他规定1) 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。2) 般只按一次测量结果判断合格与否。3) .当使用计量器具与使用量规发生争议时，用符合gb/t 1957-1981光滑极 限量规标准规定的下列量规仲裁：通规应等于或接近于工件的最大实体尺寸； 止规应等于或接近于工件的最小实体尺寸。五. 检验对环境的要求1 温度1）减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20°c下检测；使量具和工 件材料一致，温度平衡。2）检验工

35、作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨 变。2. 湿度湿度过高（一般指相对湿度75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。湿度高时, 可用除湿设备除水，在量具箱内放干燥剂。检验人员必须保证量具干燥状态，不 能将水杯等放在量具周围。3. 清洁度包括防尘、防腐蚀等。检验场所应远离磨床等尘源。防止腐蚀性气体，远离化验、 酸洗等工作场地。4. 振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。5. 电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。六. 外观检验1 检验方法用目视检验。检验人员矫正视力10以上。必要吋可用4x望远镜或放人镜检 测。对客户有明确要求的，按照客户要

36、求的检测方法进行。2. 检验目距工件到眼睛的距离在40cm左右。3 检测光源正常日光下（晴天）；照度为100lx200lx的灯光下进行（相当于750mm远 处的一支40w的日光灯。4. 检测时间对工件某一表面外观质量观测45秒钟。5倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照c0.2c0.5或r0.2r0.5加工 作业，特殊情况下可按照c0.1c0.2进行加工。除图纸明确注明不用倒角的部 位外，所有部位必须倒角或倒圆。6. 批锋、毛刺工件有毛刺、批锋不可有。所有裸露部位(包括精加工的内孔面)必须去除毛刺, 以不刮手为限。7. 伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面

37、积不得大于 1 mm,深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于0.5mm,长度不得大于20mm ,深度不得大于0.0063mm。必要时可参照样板。8. 刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。9. 凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。10. 污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。螺纹孔、槽内的粉屑应吹拭干净。11. 砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。12. 防护包装工件必须做防护工作。有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色 金屈需涂覆防锈油。七. 表面粗糙度的检验1. 基本要求1) 表面粗糙度通常用轮廓算术平均

38、偏差ra表示。2) .图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。3) 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行 检验。对铝材和铜材的表面要求光亮。2. 检验方法：样块比较法。以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视角法和触 角法与被测表而进行比较，来判定被测表而的粗糙度值是否符合规定。需要时 可用显微镜比较法。客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。用样块进行 比较时，样快和被测表面材质、加工方法应一致。3测量方向在未规定粗糙度的测量方向时，应在垂直于表面加工痕迹的法向截面内测量。为 了使测得的表而粗糙度值能比较客观地反映出整个被测表而，应选择几个有

39、代表 性的部位进行测量。4测量部位1）.表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定， 除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表而缺陷。2）.根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。3）.根据被测工件的使用特性选取测量部位。5. 取样长度当未作明确耍求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表3规定选取止确的取 样长度和评定长度。八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1. 基本要求1）图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。实测尺寸超出公差即为不合2）标题栏或技术要求注明公差的，按照要求进行判定。2线性尺寸未注公差1）.a线性尺寸未注公差按照gb 1804-2000中等精度（m级）

40、进行检验（参 照下表）。b角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长 度确定（参照下表）。c倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值参照下表2）.gb1804-2000不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b）括号内的参考尺寸；c) 矩形框格内的理论正确尺寸。3) 参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。九. 形状和位置公差的检验1.基本要求1) 图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。2) .图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做 检验；对形位公并有怀疑时，需进行检验。3) 客户另行要求的，以客户要求为准。2形

41、状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差 要求，如回转性工件的同轴度等。未明确要求的形位公差按照gb1184-1996的 k级精度检验。1) 直线度和平面度直线度和平面度的未注公差值参考下表。对于直线度应按其相应的长度选择；对 于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。2) 圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于圆跳动的未注公差值。3) 圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。注：1 圆柱度误差由三个部分组成：圆度、直线度和相对素线的平行度误差，而其中 每一项误差均由他们的注出公差或未注公差控制。2如因功能要求，圆度应小于圆度、直线度

42、和相对素线的平行度的未注公差的综 合结果，应在被测要素上gb/t 1182的规定注出圆柱度的公差值。3. 采用包容要求。4) 平行度平行度的未注公差值等于给岀的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值屮 的相应公差值取较人者。应取两要素的较长者作为基准。5) .垂直度垂直度的未注公差值参考下表。取较长边为基准，较短边为被测耍素。6) 对称度对称度的未注公差值参考下表。取较长者为基准，较短者为被测要素。注：对称 度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互 垂直。7) 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和圆跳 动的未注公差值相等。8)

43、 圆跳动圆跳动(径向、端面、斜向)的未注公差值参考下表。对于圆跳动的未注公差值, 应以设计或工艺给岀的支承而为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。3 检测方法形位公差的检测方法可按照gb 1958-1980进行，需要吋可在三坐标测量机上 用适当检测方案进行检测。十.螺纹的检验1. 使用螺纹量规检验螺纹制件1) 螺纹量规的使用规则表11螺纹量规使用规则2) 当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。3) .应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查，如用三针法补充检测中径。2. 单项检验1) 大、小径的检验外螺纹大径和内螺纹小径用卡尺、千分尺或内测千分尺检测。外螺纹小径和内

44、螺 纹大径只在必要时抽查。2) 牙型半角的检测一般不需检测。当精度要求高或牙型较大(如梯形螺纹)时，则必须检测。牙型 半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度口镜进行检测。3) 螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。4) .中径的检测用螺纹千分尺检测。h*一外协加工件的检验规定1 来料检验1) 对外协制成品批量小于20pcs的工件采用全检。2) .对外协制成品批量大于20pcs的工件按gb/t 2828.1-2003(ansi/asqcz1.4-1999)正常检验一次。抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平iii级。3) .对外协粗加工(如粗车)的工件按照gb/t2828.

45、1 -2003(ansi/asqcz1.4-1999) 正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平ii级。4) .倒序检验按照 gb/t 2828.1 -2003(ansi/asqc z1.4-1999)止常检验一次抽 样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平iii级，发现不良特性时需将该项全 检。5) 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。2. 成品检验计划1) 对成品批量小于20pcs的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另 行制定。2) 对成品批量大于20pcs的工件按照gb/t 2828.1-2003(ansi/asqcz1.4-1999)正常检验一次抽样方案进

46、行抽样，检验水平选用一般检验水平iii级， 发现有不良特性时需将该项全检。3) 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。十二.判定规则1) 必须将产品的各检验特性都检验完毕后，进行综合判定。2) 本标准未加以规定的检验特性或项目包括但不限于：a) 材质(如 45#、q235、40cr、棒料 30、圆管 0)10x1.5 等)；b)热处理(如淬火、回火、调质、氮化、发黑等)；c)表面处理(如镀锌、镀钻等)附注：1 泰勒原则1905年英国人w.泰勒提出的极限尺寸判断原则。过去由于对极限尺寸、配合概念没有统一、止确的理解，对形状误差在配合中的 作用认识不足，在生产中往往出现争执不休、无法解决的

47、孑盾。如0）100h7/h6 的孔、轴配合，是属于间隙配合，要求涂油后用手可以直接装入。但是，当孔、 轴的实际尺寸都为300mm时，都是合格的，由于孔、轴都有形状误差存在， 影响零件的实际配合状态，实际上是装不进去的，甚至孔比轴大0,005mm时， 也是装不进去的。此时，按旧的概念去理解，孑l、轴的尺寸都是合格的，而轴装 不进去又是不允许的，这就产生了无法理解的矛盾。采用了泰勒原则以后就合理 地解决了这一矛盾，有了仲裁的依据，正确地解决了形状公差和尺寸公差z间的 关系问题。这一原则，有是制订极限量规标准和检验标准的理论依据。 要理解泰勒原则，即必须先了解体外作用尺寸和局部实际尺寸的概念。体外作

48、用尺寸：就是在被测要素的给定长度上，与实际内表面体外相接的最大理想面或与实际外 表面体外相接的最小理想面的直径或宽度。对于关联要素，该理想面的辅线或中 心平面必须与基准保持图样给定的几何关系。外表面的体外作用尺寸和内表面的 体外作用尺寸分别用dfe和dfe表示。局部实际尺寸：是指计量器具与被测要素实现两点接触的测量方法（两点法）所得到的尺寸。 泰勒原则：合理的孔，其体外作用尺寸应大于或等于最小极限尺寸；对于轴，其体外作用尺 寸应小于或等于最大极限尺寸。对于孔，任何位置上的局部实际尺寸应小于或等 于最大极限尺寸；对于轴，任何位置上的局部实际尺寸应大于或等于最小极限尺 寸。简单讲，泰勒原则就是有配

49、合要求的孔、轴，其局部实际尺寸与形状误差都要控 制在尺寸公差带以内。第三章 机械加工检验规程1目的和范围:通过严格执行三检，“首件检验”、“巡冋检验”、“完工检验”将检验工作与工序控制 紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格胡, 使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制的目的。本检验程序适用于本厂所有自制产品零部件和分、总成在冷加工过程中的检验和 试验。2检测依据：过程检验的检测依据，按检验工艺卡执行。3检验类别、内容和要求：3.1首件检验：3.1.1在下述情况下，必须首件检验确认后，才能开始加工；a）工作班开始加工的第一个工件；b）调换操作者后加工的第一个工件；

50、c）更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；d）更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；e）代用材料后加工的第一个工件。3.1.2首件检验的依据：a）工艺图纸或工艺卡片；b）作业指导书（工序控制点）3.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真止符合要求：对首 件检验合格，批准生产加工。首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析 不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。3.1.4检验要求：a）对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性 是否符合要求。对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操 作

51、者缺乏检测手段时，也应对工件的外观质量自检，合格后送检验员检查。无论 在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。b）作好首检检验记录，要求按工件种类分类填写首检记录，以便于追溯。c）检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填具"工件名 称、规格、数量、尺寸、首检合格”要素，并放在料块的最顶端。3.2巡回检验：由检验人员在生产现场，进行口常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和 工艺纪律。a）根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值 是否真止符合要求。b）若巡检件某质量特性值不合格，应按不合格控制程序处理，同时，立即

52、 对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔屮生产的产品的不合格质量特性值逐件 100%检查，剔除不合格品。c）对巡检中剔除的不合格品按不合格品的控制程序进行处理。d）对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告技术部 门进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡，严禁不合格模具或 工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。3.3完工检验（终检）：全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核 对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现彖存在，并分析原因，采取 措施。3.3.1完工检验依据：a）工艺卡（图）或零件图；b）产品设计图样及作业指导书; c）合

53、同规定或交货验收技术条件及标准。3.3.2完工检验的抽样规定：a）完工批抽样以该批次总数量的10%、但不低于5件。如果检测样件全部检测 项目（质量特性）均合格，则判定该完工批为合格批。b）如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合。则应对 整个完工批产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合 格品，剔除不合格品后的完l批判定为合格批，并在检验卡上记录。3.3.3完工检验内容和项冃a）检验加工后的几何尺寸；b）检验形状和位置误差；c）检验加工而的粗糙度；d）检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别注意。e）检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序

54、的现象存在，在批量的完工 件中，有无尚未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施, 必耍时提出防止再发生的措施建议。机床夹具设计机床夹具设计实验指导报告书史朝晖殷雪艳 编陕西国防职业技术学院机床夹具设计实验指导报告书是根据高等职业技术学校机械制造专业机床 夹具设计课程教学大纲要求编写的教学辅助资料，是机床夹具设计教材的 配套辅助教材。机床夹具设计的实验教学是该课程教学的重要组成部分。本实验指导报告书包括 了组合夹具拆组装和夹具精度检测实验。其中主耍介绍了实验原理方法和常用仪 器的使用方法，通过实验，使学生进一步巩固和掌握了课堂所学理论知识，初步 掌握组装夹具和检测夹具精度的方法，有利于提高解决工艺实际问题的能力。本指导书是在原部分高校所用的分散资料的基础上