桥式起重机制造工艺

1、qd型起重机制造工艺规程编制：审核：批准：第一章双梁桥式起重机概述一、qd双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工 具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及 物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、qd双梁桥式起重机的组成桥式起重机-般由机械、电气和金属结构三大部分组成。机械部分：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用 来垂-直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小 车和物品作纵向移动，以达到三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结构部分：由桥架和

2、小车架组成。电气部分：由电气设备和电气线路组成。三、qd双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同吋又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的 制造工艺简单的划分为以下儿个工序。1、主梁的制作工艺2、端梁的制作装配工艺3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据gb38112008起重机设计规范gb/t14405-2011通用桥式起重机jb/t5344294通用桥式起重机产品质量分等gb6067-2010起重机安全规程gb/t985. 1

3、-2008气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸 gb986-88埋弧焊坡口的基本形式和尺寸gb10854-89钢结构焊缝外形尺寸gb/t12467. 1-2009焊接质量耍求 jb/t5000. 3-2007重型机械通用技术条件焊接件jb/t5000. 2-2007重型机械通用技术条件火焰切割件五、总体要求1、起重机金属结构制造过程屮的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵 守本规程制造生产。2、本规程耒涉及的内容，在编制起重机制作工艺装配卡、起重机械焊接工艺卡 时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合木规程的规定外，还应符合和应图纸、工艺文件的要求。木 规程若与图纸、工艺

4、文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。4、制作过程小除要遵守本规程夕卜，述应严格执行相关工种的安全技术操作规程。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、木公司生产的lh型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工 艺和对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺一、主梁的结构桥式起重机主梁为箱型梁结构，如下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和 扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊 接内侧焊缝，装配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。（图 1）上盖板1l1co a

5、/1h1|（图 2 ）（图 3 ）a（a）（ b ）（图4）二、技术条件1、为保证桥架具有f二0.91.4s/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差（见附表一）。主梁工艺拱度是靠腹板下料吋的预留拱度保证的。2、为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值丄 s丄 （550/时只1000 2000能向走台侧弯曲）上拱度f 外弯值f 如图1所示3、腹板波浪测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。在离上盖板h/3以上的区域不大于0.7 6 6为腹板厚其余区域不大于1.2 5如图2所示4、盖板水平偏斜a 200如图3所示腹板垂直偏斜b日200如图5所示5、大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不

6、得大于h。见图4 （a）100大筋板在水平（盖板而）上的偏斜不得大于2mm。 见图4 （b）6、各大筋板间距名义尺寸偏差土3mm。7、上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm,其最大波峰允许偏丼:8 < 1 omm510mm不大于3mm不大于2mm§为上盖板的厚度8、同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的， 基本符合抛物线形状。注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允 许不大于5mmo （拱度偏大的一根作为传动侧）9、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60x60 （mm2 ）厚度与被拼接板等同的工艺板。10、

7、主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。a. 起重机跨度l5255m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。b. 起重机跨度l>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。11、腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm,腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm,即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、当腹板高度不够需耍拼接时，拼接的宽度不应小t 50mm,应避免十字交叉焊缝。13、单主梁跨度< 19.5m,其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离500mm, l19.5m,允 许偏离1000mm o14、焊接材料，主梁焊缝x光检查的有关规定见本厂双梁

8、吊焊接技术要求，有关焊接规范也见上述要求。腹板拼接腹板接头尺寸（表一）56810a<0.8<0.8h2.0 ±12.5b14：；.；16%18 乂三、主梁制作工艺步骤根据客户要求及主梁截而大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或 者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。1、腹板备料下料当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否则按要求拼板备料下料。腹板的下料 可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。1.1. 按跨度l+100mm的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20iwn 内（包括反面）的铁锈和

9、污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。注：如腹板高hh板料宽度，焊缝两端须加工艺板。12如果腹板在高度方向也需拼接吋，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。1.3. 进行点焊肉高不大于3iwn,焊段长为2030mm,严禁用大直径的焊条点焊。1.4. 如果拼接缝间隙>lmm,应先躍缝，焊肉高不大f 3mm,焊缝不准存在气孔，灰渣等缺 陷。1.5采用半自动焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。 16为保证焊透5 >10mm w反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7.焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差2 51mm,正反面焊缝两轴线位错（为错为+

10、）a 3<lmm, a 4 <lmnio （见图7）18当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直 接卜料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工卜料。19.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配对并作记号后转交下 道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖板下料2.1 上盖板加长量为200mm,下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按 要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。22 68mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，釆用自动焊或半自动焊，不开 坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二

11、。焊接规范见焊接技术要求表口。2.3.8 >10mm吋，用气割的方法制备v型坡口，反面应清根，封底。采用4)4mm焊条进 行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见焊接技术要求表7。焊接检查要求见 厂标：q/yt105/72o2.4. 数控等离子切割机或半h动切割机下料上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm ,作出相应的标 记。e* a-» <3二图 756810b16占18-ko60" 5 -l_bi注：焊缝宽度b的公差按如下规定：8 <10mm时为士 1.5mm § =1018mm时为士 2mm, 8 二2028n

12、nn 吋为土 3mm。2.5上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。（说明：该工序釆用先拼后割，而不是先割后拼）注：务必用样冲标示出上下改变中心。3、大小筋板下料3.1. 大小筋板应保证尺寸耍求。宽度公差不应大t-1.5 mm,长度公差应超过士2mmo32每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度（并作出标记），垂直度误茅不大 于牆（h为筋板高）。3.3. 大筋板用板条拼接时按图9进行，必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接，允许不焊透。当筋板厚度8 >8mm时，反面焊缝应用碳弧气刨清根24mm。图9 跚接大械3.4. 焊后修理变形，不合直角要求者用二次剪切进行矫正。3

13、.5 .检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接4.1、上盖板与大小筋板组焊4.1.1. 将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，清除污绣，铲（磨）平腹板位置处焊 肉，以小心为基准打上腹板位置粉线（做好用样冲做标记），偏差不大于lmm。4. 1.2.从跨度中心向两端画筋板位置线（筋板间隔允许偏差±3rmn）见图10。4.1.3. 装配，点焊大，小筋板，注意将有90度标记的一端放在上盖板上。定点吋，耍求 筋板要矗直于盖板而r两端与两腹板粉线的距离和等。焊接方向无定台侧有走台侧焊接方向1 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11/(图10人筋板小筋板图114.1.4.

14、 焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造 成主梁向有走台侧旁弯（见图11）,并做出无走台侧标记。4.1.5. 上盖板与筋板的t型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段 时，应焊上至少50rmn长的焊缝。在厕底板焊段位置线的同吋将各筋板垂直方向的断续对 称焊位置线画好，以备里皮（即里侧）焊接时用。4. 1.6.引弧灭弧时要注意焊肉不能超岀大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配 腹板。4. 1.7.焊工从中心向两侧施焊。42、腹板与上盖板、筋板组焊4. 2. 1.在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。4. 2. 2.如主梁有纵向加强角钢时，应将

15、角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板 的直线性。4. 2. 3.将下料配好对的腹板装配于上盖板上，对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板 上。见图124.2.4. 装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同吋进行。为保证腹板与筋板间隙较小, 用口制液压拼槽机装配点焊。注意腹板z间，腹板与盖板z间焊缝应和互错开。点定时不 允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于lmmo4. 2. 5.上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高45mm,焊段长30mmo腹板与大小筋板连接焊缝， 点焊肉高不大于3伽，大筋板上焊段长80価为宜，小筋板上焊段长3050価为宜。点焊 间距不大t 200mmo筋板，上盖板与腹板三板

16、相交处必须进行点固。4. 2. 6. 口型梁腹板两端面处必须焊上100mm长的焊段，焊肉4伽。4. 2. 7. n型梁点定后，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm长的焊段，焊肉3mm042&装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。4. 2. 9.焊接前先将型梁无走台侧（凹侧）向下放在垫架上，梁的两端及中段均应垫起。 如图13o4.2.10. 焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的焊缝。4.2.11. 焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其 顺序见图15o4. 2. 12.焊完一而后利用工装翻到另一个而，在型梁垫起后，再焊接该而（有走台

17、侧） 焊缝。4. 2.13 一-根口型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。4. 2. 14. n型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图14焊甲丿牌逢1 1砂和j、1 11l1图13图14|心舷解一 !11就仙1!|打焊備分布4.3、装配下盖板431 .把焊好里皮的型梁两端支起（见图16）,检查并记录其上拱度值。拱度应从中间向 两端逐渐减少，基木上保持抛物线型。如不合要求时，可采用梭了螺丝压紧或采用火焰矫 正的方法加以调整。装配下盖板前，应确保主梁不扭曲，否则务必在此工序校正。4.32将下盖板上的铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫物上，找好中心。4.33装配，点焊下盖板：从中心向端部，

18、两侧同时进行装配焊，腹板与盖板间隙不大于 0.8mm,稍度处间隙不大t 2mm,点焊肉3mm,焊段长3040mm,点焊间距小t 200mmo（注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求）千斤顶图164.3.4装配下盖板端部：a.下盖板厚6 w8mm可冷弯b. 下盖板厚8mm< 8 < 16mm加热弯曲。c. 下盖板厚5 >16mm,端部加压成型与屮部焊成一体再进行製配。斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。435.单主梁点固后两端垫起，检查并记录拱度值（至少测五点。）并将拱度值标于梁上。注意：木工序为主梁制造的重要工序，应严格控制，保证质量。44、主梁头部焊接及修理441单主

19、梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严（包括头部斜稍处）。难以靠严的采用手工焊进行跚缝，跚缝吋采用4）4mm焊条，焊肉3mmo4.42修理单主梁该面波浪变形。4.4.3翻身后同步骤4.4.1。4.4.4修理另一面波浪变形。4.4.5主梁两头部人筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。以上见图174i21图1945、主梁四条主焊缝焊接4.5.1将主梁两端放在焊接平台上如图18,用全口动龙门埠弧焊从两侧同时焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊缝1, 2 （下盖板与腹板焊缝），后焊接焊缝3, 4见图19。4.52每批首焊件必须在试板上调试规范，合适后方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边 调。4.

20、53用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机耍同时开机，在施焊过程中，两机错开的间 距不得超过以卜规定:10.5135m跨,不得超过1/3跨长。16. 5m跨以上，不得超过 4mo不允许单机操作，以免造成旁弯过大。4. 5. 4.如果单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为先3. 4,后1.24. 5. 5.垫墩位置一般设在距梁端为全长1/4附近的大筋板处。4. 5. 6.主梁两端不要把腹板焊到头，留30-50mm,这样便于主梁与端梁的装配。注：e-60'100nun h二 150、300nim （不人于姐）（也町按拱度具体暗况确定e、h的尺寸）46、主梁的修理与检验将同一台起重机的两个主梁旁

21、弯向外的放在检验台架上，检查拱度，波浪，扭曲，高低差等，如不符合要求时，可采用火焰矫正压重矫正。4.6.1拱度矫止a.整个梁长度方向的拱度都不足时，可先在下盖板（大筋板处）横向布置儿处带状加热而，随后在两侧腹板布置三角形加热面。见图20b.拱度不足时，可在不足之下盖板和两侧腹板，用上述方法布置加热面进行娇正。c.拱度过大时，用上述同样方法，但局部加热面布置在主梁上部，可配合加重。d. 两根梁高低差过大（3mm）时，可按局部或过大拱度进行处理。4.6.2旁弯的矫正e. 当旁弯不符合要求时（包括s弯）可采用火焰矫正法进行。f. 加热面布置在主梁上部筋板位置处（耍求凸弯的反侧）加热尺寸如图21。g.

22、 扭曲可用矫止旁弯和拱度两向矫止方法加以解决。4.6.3波浪侨正h. 波浪形一般产生在腹板中部和下部，无走台而更严重一些，可釆用火焰矫正。i. 凸出处用园点加热法并伴随着园点外围锤击进行矫正。j. 凹处可采用点焊带孔拉板，提起凹处，或配合火焰加热，锤击加以矫正。k. 如波浪形是长方形的，可釆用“棱”形加热面进行矫止。（以上见图22）旁弯矫止h注：e=60"100mm h=h/5b=（l/4l/5）b（也可按旁弯具体情况确泄c、h、b的尺寸）波冊正iiuiiiiiiiiiiii（图 22）拉板力嗪点锤山线附表1:桥架主梁拱度交检值拱度标准e滓负差跨度（m）标准f- l1000f+0.3

23、ff-0.1f7.57.59.86.710.510.513.79.413.513.517.612.116.516.521.514.819.519.525.417.522.522.529.320.225.525.533.222.928.52&537.125.631.531.541.028.3拱度标准正差负差跨度（m）非标准f-厶1000f+0.3ff-0.1f779.16.7111114.39.414141&212.1171722.114.8202026.017.5232329.920.2262633.822.9282836.425.6323241.628.3附表二:腹板下料拱度

24、表(夏、秋季)(mm)吨位(t)跨度(m)5、1015、2030、5010.521 2319 212113.528 3024 263016.537 3932 344119.542 4438 404822.553 5549 515425.565 6756 58642&581 8367 697731.589 9177 8090附表三:腹板下料拱度表(夏、秋季)(mm)屯位(t) 跨度去、5、1015、2030、5010.516 1813 1519± 113.520 2218 2023±216.529 3126 2829±219.534 3630 3334

25、77;222.543 4539 4139±225.550 5245 4744±22&560 6252 5451±231.570 7258 6057±2附表四：钢丝自重扣除表（重铠为15公斤，钢丝直径4）0.490. 52mm）跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012探实际拱度计算:撑杆高为h,钢尺量得值为h,相应跨度钢丝的口重扣除值为h2，则实际拱度f二h-（叽+ h2 ）毛值f产h-h1第三章端梁的制作工艺一、端梁工艺概述箱型双梁吊钩桥式起重机的端梁是起重机的重耍部件，制造精

26、度的高低将宜接影响桥 架的组装精度，因此，必须严格控制。端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏板组成对称的两 个部分的箱梁结构，屮间接头用角钢和钢板通过螺栓紧固联接成为端梁整体（见图一）。大体工艺过程为：备料，端梁的组对焊接，接孔的钻较，装配螺栓和检验。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工艺 扁铁的位置先组装隔板及工艺扁铁的焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一侧两 块腹板定位点焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接端梁四 条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻较接头孔和装配螺栓。重点是：梁要制造的规矩，旁弯必须达到

27、工艺的要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和直 角差等，必须保证在允许的偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构创造条件。二、端梁的技术要求1、端梁上拱度f ww/1000 （见图二）。2、端梁向桥架内水平弯曲f=25mm。（见图三）3、端梁扭曲cw3mm,其两组弯板扭曲cw2i （见图四）。3、端梁盖板水平倾斜bwb/250 （见图五）。4、端梁腹板垂直倾斜hwh/250 （见图六）。5、弯板90度折合间隙1.5mm （见图七）。6、一组两块弯板不平差g2mm,两组弯板高低差g4mm （见图八）。7、两块弯板孔距的允许偏差±3mm （见图九）。8、两弯板孔距中心线与端梁纵向中心线的偏差e

28、4mm （见图八），端梁高度一21 1ii iiiiiill=7=il 11/ii4 -4s -l = if= = =<iilii下盖板/ /艺扁铁联接竟w弯板/图一图七图三a图八三、端梁制作工艺1、备料1. 1 腹板备料腹板用数控等离子切割机下料（见图九）。1.1.1按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装90°弯板的曲线部分和工作孔，割后清理 熔渣。1.1. 2切割后的腹板高度h匕，腹板应按组装顺序编号。1.1.3冷态下在辘式矫平机上矫平波浪变形，长度在6米范围内水平弯莒w3mnb并不得有 s弯和两头翘起。1. 2补强板备料1.2.1按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线部分等

29、外形尺寸（见图十）。1.2.2清渣矫平,依图纸要求划出塞焊孔5-4）20。钻5-4）20塞焊孔。1. 3隔板备料1.3.1隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切而与轧制而应垂直，其斜度允差不大于1 : 10,棱边上的堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺不大于0. 5mmo刻痕不大于li。1.3.2剪切后的隔板宽度允差土 limn,并保证任意两块隔板之差不人t 1mm,四角保证两角要垂-直90。（直角应做标记）间隙awlnrni。（见图十一）剪切后的隔板高度弋1. 4弯板备料1.4. 1用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量50mmo （见图十二）1.4.2压制成型，弯角不小于90

30、° ,即折合间隙bwl5min。1.4.3划螺孔线2-"45。钻孔2-4 45。、90。90。1 /a克角尺/+ 十j + 十图十三图十五图忡1.5、盖板1.5.1切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机,切割下料长宽及凹进部分。下料后，清除熔渣及铲平边棱堆积物。5.2矫平,水平弯曲wl/1000。（l为盖板长度）6屮间接头连接件备料61联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。（见图i三）6. 2划螺孔线、4-*21,两件同时钻饺4-*21的孔、每对拧紧予紧螺栓。7其他件备料下料7. 1根据实际情况用和应设备下料注：所有零部件下料后均应做尺寸复检。2、端梁组焊2.1、兀型

31、梁的组装2.1.1将上盖板放在平台上，两端下面放置厚23mm垫板。调整水平弯曲25mm （见图十 六）2丄2点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。（见图十六）2丄3画隔板和腹板两个方向的位置线。（见图十六）2.1.4将隔板具有90°的一端与上盖板相接，点焊定位，保证隔板两个方向的垂育性。（见 图十七）2.1.5组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板，保证腹板与盖板的垂直性，保证腹板与隔板和盖板 贴紧（见图十八）2丄6焊接隔板与上盖板的角焊。（见图十九）采用44.0焊条。施焊方向均从有腹板侧向另-侧进行。2丄7用卡具装配点焊定位另一侧的两块腹板。腹板必须与隔板和上盖班接触紧密，两侧腹 板曲线部分要对齐。

32、（见图二十）2.1.8在腹板上装配点焊定位中间接头的联接角钢。（见图二十）2.1.9装配点焊定位腹板头部的补强板，保证与腹板接触紧密及曲线部分的吻合。（此工序 用于16t以上起重机）2.1.10尺寸复检图十八图二十22、弯板的组装221检查修理弯板，使弯角不小于90° ,即折合间隙bwlmm。（见图二十一）222将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直与 平台的两个弯板平而修理使其间隙bwlmm。调整使两块弯板的孔距尺寸达到要求后，将 弯板这一端用联接板点焊定位。（见图二十一）223焊接腹板两端内部焊缝。（见图二十二b）。224弯板与tt型梁组装（见图

33、二十二a）。（1）检查两块腹板的弯板口处的平面差。以平台为基准面。用画针盘画出等高尺寸线。修磨去多余部分。（2）装配弯板，调整使两块弯板的中心线与端梁纵 向中心线对准。（3）用水平尺控制弯板水平度，保证两组弯板高度 尺寸（hlh2） w2mm（4）研配好后，将弯板点焊定位于腹板上。（5）卸掉压板螺栓。（6）检验干1ry'3fi-p-4-4- 1 4-由 nl山iiii3ii41 ii2 ii姑23、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝2.3.1先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上（见图二十三）焊接该侧的隔板。弯板和腹板 的内部焊缝。（见图二十三）2.3.2焊接凸弯侧的腹板处部补强板。（见

34、图二i三）将端梁翻转面后，同上述方法，焊接相对应的焊缝。焊条44.0或co?气体保护焊。1）1.2焊丝均从内向外端施焊。支架rfuii iiii uc)iiii7iiiiiiii uii ii iiii凸侧图二十三图二十四2.4组装下盖板241清除端梁内部的焊渣。梁内刷防锈底漆，角接处宽度20-30mm,不刷汕漆，以便于焊 接。242组装下盖板（见图二十四）（1）将兀型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固。（2）将内部平面以刷过底漆的下盖板放在开口梁上，注意让其与上盖板顺弯。（3）调正下盖板与上盖边缘对齐。（4）用吊线锤方法，测量隔板处的腹板倾斜度。（5）用水平尺测量，调止使两组弯板扭曲（6）

35、兀型梁与下盖板点焊定位，点焊脚kv4mm,焊缝长度30-40mm,点焊距离v400mm。2.4.3保证弯板孔的距离合乎要求后，点焊定位弯板于下盖板上。2.4.4卸掉压板，检查尺寸。25、焊接端梁纵向焊缝2.5.1在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。(见图二十五)2.5.2调好焊车轨道，将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。以检查各种所需数值，用埋弧焊 或co?气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。(见图二i五)(在条件未具备前，可釆 用手工焊)2.5.3焊接次序与方向原则上是：(见图二十五)(手工焊亦是如此)(1) 先焊下盖板，后焊上盖板的纵向焊缝。(2) 方向：从一端向另一端，同方

36、向进行焊接。(3) 小间接头妨碍处，允许用手工电弧焊焊接。(4) 埋弧焊用h08焊丝，使用焊剂431(5) co?气体保护焊用h08mnzsi(6) 检验上盖板x11图二十五连接板图二十七挫/2.6、装配零件及焊接261装配点焊定位上盖板上的联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件(见图二十六)262焊接上述零件的各焊缝，均用手工焊4)4.0焊条，焊接方向一致，顺序由内向两端。2.6.3焊接弯板处部角焊缝。2.6.4检验。2.7、钻孔2.7联接板平面上刷防锈底漆。(见图二十七)2.7.2用卡子将联接板卡紧在端梁上。2.7.3联接板上画螺孔线1)21+012.7.4 钻孔 ©20.8、饺孔

37、 4)21+0j 2.7.5检验.28、予装螺栓 2.8将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除干净螺栓孔后，涂上黄油。282装配接头下盖板处的予装螺栓，拧紧螺母。2.8.3检验29、端梁交检按技术要求进行检验2.10、车轮组装 2.10.1根据图纸,先装配车轮组。2.10.2根据图纸，将装配好的车轮组先预装在合格的端梁上。1.2.3.4.、桥架技术条件桥架主梁上拱度:口 lf=1000桥架跨度：桥架跨度相对差:厶一厶2 |<8mm(mm)允许偏差允许偏差桥架对角线偏差:常；（测量时修正值见附表）±8 mm （采用拉力值见附表）d - d2 i <5 mm5. 桥架主梁水平

38、弯曲：f< （<50t时只能向走台侧弯曲）20006. 桥架主梁主梁腹板波浪：（见主梁技术条件）7. 桥架主梁上盖板水平倾斜:a<-（未上轨道前在大筋处测量）2008. 桥架主梁主梁腹板垂直倾斜：b< 2009. 同一横截面上小车轨道高低差：轨距 t<2. 5 mc< 3mm轨距 t>2. 5 mc< 5mm10. 小车轨距偏差：跨端土 1mm跨中l< 19. 5 m 节i mml> 19. 5 mmm11.小乍轨道接头处高低差:e-lmm （当大于此值时应做成需斜度）12小车轨道接头处侧向错位：g< 1 mm13轨道中心线与主

39、梁中心线偏差：d< 10mm14.轨道接头处间隙：iw 3mm15.小车轨道向走台侧弯曲l< 19. 5 ml> 19. 5 m< 4 mm（系指一根轨道）16 小车轨道与上盖板的间隙：< 3 mm< 3 mm17 小车轨道接头与筋板位置偏差土 15mml1附表:测量跨度采用拉力值和修正值涂尺更面(mm?)拉力(kg)跨度(m)9x0.210x0. 2513x0. 215x0. 215x0. 2510.5103221113.53222116.54222019.54321022.5159654225.59664228. 510764231. 5117641注：

40、1测量所得钢尺的读数加上修正值为起重机实际跨度。2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。实际拱度计算：1 没有日照影响时：如：撑杆高为h ,钢尺量得值为 h,钢丝绳自重扣除值为h?,则实际拱度值f, f=h- (h1+h2 )2有日照影响时：设日照影响扣除值为g (见附表)则f=h- (h + h2 +g)测拱示意图日照影响拱度扣除值（mm）l (1°2°3°4°056°7°8°9°10°11°12°13°14°15°16°17

41、76;10.50.350.71.051.41.752. 12.452.83. 153.53. 854.24.554.95.255.75.9513.50.450.91.351.82. 252.73. 153.64. 054.54. 955.45.856.36.757.27.6516.50. 531.061.592. 132. 653. 183. 714.244.775. 35. 886.366.897.427.858.489.0119.50.671.342.012.683. 254.024.695.466. 036. 77. 378.058.719.3810.010.7211.8922.50.8

42、1.62.43.24.04.85.66.47.2&0& 89.510.411.212.012.813.625.50.91.82.73.64.55.46.87.28. 19.09.910.811.712.813.514.415.82&5123456789101112131415161731.512.23.34.45.56.67.7& 89.91112. 113.214.315.416.517.61&7注： 1. at上盖板和下盖板温度差。2. 在日照影响下测得的拱度减去上表和应并值即为桥架主梁实际拱度值。3. 3050吨起重机主梁上表值应乘以0. 8504

43、. 非标准跨度可用比例插入法计算。孤0量温度时的几点注意事项：1. 测上盖板温度耍在主梁中段位置之受阳面轨道侧（附近）h两筋板之间。2. 测上盖板也要在主梁中段位置，盖板中心，且两筋板z间。3. 点温计触头要避风。eewvo< ee0vo ae2mm-ee0vu v/qq1o 8l卜3q0二、桥架组装工艺1. 主梁和端梁装配1测量两根主梁的各部尺寸均符合技术要求后，切除腹板上的研配余量。准备好垫架，调整其 相互平行且距离约为起重机跨度的0.8倍左右（约在离卜盖板弯曲处300mm左右）1.2将两主梁吊放在垫板上，画好主梁中心线，调整好主梁的水平和铅垂性，找好位置使其：a. 两主梁的中心距c

44、允许b. 两主梁的平行度ac <3mmc. 两主梁的横向中心茅 a e <3 mmd. 两主梁的上平面差 h v 3mme. 两主梁的水平倾斜a< 200f. 两主梁的铅垂倾斜b< 200g. 两主梁对应点拱度差< 3 mm,如走台斜撑在走台上部时，传动侧主梁拱度在最大值焊桥架前可允许比导电侧主梁拱度大35 mmoh两主梁旁弯应朝走台侧对称放置。13两主梁调整好位置后，用两根大角钢将两主梁在上盖板处联接并点固好。（角钢 位置各在跨度约1/3处，并在大筋板）点固焊缝离开箱形梁中心各100并焊在角 钢同侧。两主梁中心处用顶杠顶住腹板下部（筋板位置处）或用角钢点固焊，焊

45、 肉高k 68mni,焊缝长约80mmo1.4. 分别在主梁、端梁上画好端梁装配位置十字屮心线和在端梁上画好弯板垂直面与 端梁屮心线交点并打上圆冲眼。15起吊端梁与主梁装配。注意：两根端梁内旁弯左右对称，端梁上部用水平尺找平，可允许端梁呈里八字形式,但偏差不得人t*h2001.6.调整好各尺寸:a.因焊接收缩关系,跨度l应放长。10. 513. 5 m放长8lomiii16. 522. 5 m 放长 1214mm25. 531. 5m 放长 1618mm测量跨度时用盘尺可量弯板处z孔距，上孔距测量时l上参照上述规定。下孔距测量时缩小23mm。b对角线允差d.-d. |< 5 mnioc.

46、 同一端梁的两端高低差< 3 mmd. 两个端梁应相互平行一致，端梁上下盖板应与主梁上下盖板成90度。1. 7.各尺寸调整好后用卡兰将端梁固定于主梁上。1.&点固焊端梁和主梁连接处，先点焊上盖板，再点焊主梁腹板与端梁之连接板焊缝（先外侧, 后内侧）最后点焊下盖板。斜拉筋零件装配走台构架上挠2'3mm2、走台的装配2.1.斜拉筋零件的准备按图示尺寸，去毛刺平整后，装配、焊接斜杆与联结板成小零件。2. 2.在主梁腹板上，以上盖板为基准冊i好小边梁位置线。注意小边梁位置线应随主梁有一致的上拱度。2. 3.装配点焊横向角钢、小边梁和其它走台构架（如筋板、斜拉撑等）乩装配点焊插梁时

47、，应用水平尺校平，并用直角尺验其与腹板的垂直性。如斜拉撑在走台下面时，插梁可允许上翘23 mmo如斜拉撑在走台上面时，插梁可允许上翘12 mmob. 装配点焊斜拉筋。c. 点焊插梁联结焊缝时应采用垂直焊法，不应用下向施焊法，点焊小边梁角钢时，上下焊缝 均应点焊。以上点焊均使用©4焊条，立仰平焊焊缝高度应大于3 mm,焊缝长度3050讪。d. 装配点焊大边梁边梁应随主梁拱度旁弯弯曲，如大边梁长度不够时，应予先对接点固好。e. 装配点焊电机板。2. 4.在大边角钢上钻孔、滑线柱支座事先和支柱点焊在一起配钻，将支座板焊到支撑角钢或槽 钢的端头，同时将其打号，和立柱相对应。3、桥架焊接端梁与

48、主梁及走台装配点焊好后，焊接桥架3.1焊工二人或四人焊上盖板与端梁联结焊缝。（焊接顺序和焊条角度见图所示）3. 2焊工二人或四人从桥架中部向两侧焊接平面的所有焊缝。3. 3焊接斜拉撑与插梁角钢之联结焊缝，采用半坡立焊，形斜花运条法。3、4焊接联结板、加筋板、插板大小边梁等全部焊缝。主梁与端梁内外侧联结板可同吋施焊，焊工均匀分布从中间向两侧同时施焊，焊电动机走台板与构架z联结焊缝。注：桥架焊缝焊接要求一次焊完。4、走台花纹板装配焊接4. 1 花纹板备料根据图纸耍求对花纹板下料折弯。4. 2.装配点焊走台花纹板走台板分段点焊在走台横角钢和小边梁上，先点焊主梁外弯大的一侧走台，后点焊另一侧。4. 3

49、焊接走台花纹板先焊接主梁外弯大的一侧走台，后焊接另一侧，先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，焊向从中 间向两侧施焊，焊工成双数均匀分部。4. 4.铺花纹板，四边压严、焊住、焊长50n）m,间距200mm,焊接四边时，花纹板不要悬空， 不要有人走过的反弹声。注意不要焊穿，不要假焊，花纹板开口处要齐整无毛刺，不要手工 割的弯弯曲曲、不圆不方。注：禁止轨道和走台同时施焊或先焊轨道后焊走台板。去掉主梁上下盖板间临时角钢，并用风铲去掉-焊疤。5、轨道装配5.1 装配轨道前，复测一下主梁旁弯（5 丄）符合数值时方可上轨道。（不允许有内弯）20005. 2装配轨道前，复测一下拱度值，但拱度值，当拱度过大时，应将垫架

50、撤z两端梁中心处，当拱度过小时应将垫板移至梁的中间p位置支起，当拱度约为丄时，可以不动。10005. 3.在主梁上盖板上找岀二轨道位置，注意即耍保证二轨道中心对起重机中心先的偏差。5. 4当用标准长度铺设小车轨道不能满足设计要求长度时，允许只增加一根短钢轨，但是其长 度不得小于相邻大筋板之间距离，绝对值不得小于2. 5mo55先装配点焊一根轨道，注意此轨道小心p应略呈外凸形，在以此轨道为准装配点焊另一根 轨道。轨距跨端适当放大1 nrni,跨中放大2 mm,轨道压板点焊时，应注意将压板和上盖板贴服。5. 6.焊接轨道压板应从外侧向里侧焊，不应存在弧坑。5. 7焊接轨道端p定位极，上盖板联结板、

51、限位开关座、碰头座等零件。6、矫正与交检61 桥架结构部分应按技术要求进行自检，如不合格时，应进行矫正修理。合格后报质检部专检。6. 2.矫正原则与主梁矫正工艺过程相同。a. 拱度：过大或者过小，和应的火烤主梁上p、下p解决。b. 旁弯：超差：外弯时，要火烤走台边梁内弯时，要火烤主梁内侧c. 波浪：超差吋采用圆点或菱形加热面矫正。7、车轮组装配7.1 .用水平尺、水平仪、钢丝铅坠、钢卷尺等研配车轮。（大车轮基准面放在同一侧，垂直、 偏斜都要达到要求）72先划端梁中心线，划出车轮中心线的研装检查线，和对角线的四点。然后逐渐仔细耐 心地将四个轮找正，然后将四个轮组用螺栓固定（如下图：车轮装配图）7.3. 调止垫不能多于2片，以轮组的踏平为水平基准面。车轮的基准面（划出沟槽的一面） 要放在一侧。7.4. 角箱稍板一定经过机加工（铳过的平而和侧而）不许用半自动切割机直接切割的稍板。75所有尺寸都符合技术要求，确认无误后，将稍板两端用电焊封死。76通知质检部门检测，并做记录。8、装配大车驱动装置8领出大车驱动装置所有另部配件，（包插各种座子作好、刨平）8.2组装联轴器、制动轮等，热装联轴器、制动轮等用油煮加热。尽量不用乙炊火焰直接 烤，而ii温度要控制好，温度过高会使齿轮联轴器和制动轮退火，严重影