注塑模设计-多孔方盖塑件注塑模设计说明书

1、pa66多孔方盖塑件注塑模设计学院名称班 级学 号学生姓名指导教师2013 年 1 月 17 h木次设计多孔方盖要注意塑件的设计要求，采用的材料pa66和特性，注射的 条件，塑件的尺寸精度、表面质量及几何形状，要明确塑件的生产批量及体积质 量，该产品采用潜浇口，需人工切除凝料，提高了成木。从模具的角度考虑，要 想降低成木，需设计全自动脱模式的模具一定要注意注射机的选择及安装，由于 该产品的精度要求一般，结构简单，单产品较大因此可设计成多腔模形式以提高 牛产率。所以木产品采用了一模出两件的多腔模形式进行成型加工。还要了解注射机的形式和模具的关系，总体知道模具结构的设计，如何运用 浇注系统、推出机

2、构、温度调节系统和排气系统，最后完成相关的设计计算。关键词： 多孔方盖，浇口，注射模，多腔模第一章概论1- 1我国塑料模具现状及发展方向1.1.1我国塑料模具的发展现状模具工业是国民经济的基础工业，受到国家和企业界的高度重视，发达国家 就有“模具工业是进入富裕社会的源动力”之说。当今“模具就是经济效益”的 观念已被越来越多的人所认可。（1）成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和 抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。气体辅助注射成型技术的使用更 趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29 34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气

3、辅技术，一些厂家还使用了 c-mold气辅软件，取得较好的效果。（2）产品结构方面，我国塑料模具工业从起步到现在，历经半个多世纪，有 了很大的发展。模具水平有了较大提高，但与国外相比仍有较大差距（表1. l）o表国内外塑料模具技术比较表项目国外国内注塑模型腔精度0. 0050. olmm0. 020. 05mm型腔表面粗糙度rao. 01 0. 05 u mrao. 20 u m非淬火钢模具寿命1060万次1030万次淬火钢模具寿命160300万次50100万次热流道模具使用率80%以上总体不足10%标准化程度70 80%小于30%中型塑料模牛产周一个月左右24个月期(3) 制造技术方面,ca

4、d/cam/cae技术的应用水平上了一个新台阶，以生产家 用电器的企业为代表，陆续引进了相当数量的cad/cam系统，如美国eds的ugii、 美国 parametric technology 公司的 pro/enginccr 及澳大利亚 mold flow 公司 的mpa塑模分析软件等等。1.1.2我国塑料模具的发展方向(1) 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。由于塑料 模成型的制品口渐大型化、复杂化和高精度要求以及高生产率的要求。(2) 在塑料模模具设计制造屮全面推广应用cad/cam/cae技术。cad/cam技 术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年來模具cad/

5、cam技术的硬件与软件价 格已降低到屮小企业普遍可以接受的程度，为其进一步普及创造了良好的条件； cad/cam软件的智能化程度将逐步提高；塑料制件及模具的3d设计与成型过程的 3d分析将在我国塑料模具工业屮发挥越來越重要的作用。(3) 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热 流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省塑料制件的原材料 和节约能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。制订热流道元器件的 国家标准，积极生产价廉高质量的元器件,是发展热流道模具的关键。气体辅助注 射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。1.2产品介绍见图1-2-1所

6、示。本塑件的材料采用pa66。生产类型为大批量生产。其结构 简单，产量20万模，采用边胶口进料，本塑件结构紧凑，属于中型塑件，采用一 模两腔注射方法从而降低成本，提高效率。本论文对所设计多孔方盖注射模具进 行阐述。 i會i thii-6-图1-1多孔方盖产品二维图i图1-2多孔方盖产品三维图第二章塑料的工艺性21塑件的材料分析 2.1.1 pa66的介绍2.1.2基本特性(1) 、具有优良的耐磨性、自润滑性，机械强度较高。但吸水性较大，因而 尺寸稳定性较差。(2) 、pa66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。pa66在成型后仍然 具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。(3

7、) 、在产品设计时，一定耍考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提 高pa66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂， 有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如epdm和sbr等。pa66的粘性较 低，因此流动性很好(但不如pa6)。这个性质可以用来加工很薄的元件。 它的粘度对温度变化很敏感。(4) 、pa66的收缩率在1%2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降 低到0.2%、1%。收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大 的。pa66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。(5) 、主要技术指标比容：0. 860. 98cm7go熔点：270

8、325咒吸水性：0.20.4% (24h)热变形温度：4. 6x105pa90108咒18.0 x 105pa83103咒屈服强度：50mpa拉伸弹性模量:l.sgpa抗弯强度：80mpa(6)、pa66的注射工艺参数注射机类型：螺杆式螺杆转速(r/min)：3060喷嘴形式：直通式喷嘴温度(°c)：18ct190料筒温度(°c)： 模温(°c)：注射压力(mpa)： 保压力(mpa)： 注射时间(s)： 保压时间(s)： 冷却时间(s)： 成型周期(s)：前 200210 屮 210230 后 1802005070709050703515 3015 304070

9、(6) 、塑件的工作条件对精度要求较低，根据pa66的性能可选择其塑件的精 度等级为5级精度(查阅塑料成型工艺与模具设计p66表3-8)o得塑件的体积为：v塑=126. 3cm32. 2塑件的表面质量分析塑件的表面质量是指塑件的表面缺陷(如斑点、条纹、凹痕、起跑、变色等), 表面光泽性和表面粗糙度。表面缺陷与模塑工艺和工艺条件有关，必须避免；表 面粗糙度和表面光泽性应根据塑件的使用要求而定。因为本产品不是透明件，对 于粗糙度不是很严格。本连接套表面粗糙度一般取rao. 8, rai. 6, ra32。其中， 模具成型零件的表面粗糙度是决定塑件的表面粗糙度的主要因素。另外，要求端 面无飞边。由于

10、采用了侧浇口，分型面选择在了分浇道边，对于塑件的排气不够 通畅，在塑件旁边开一个排气槽，这样就不容易产生气泡了。2. 3塑件尺寸的分析塑件的尺寸取决于塑件的流动性，对于流动性差的塑件，在注射模塑时，塑 件尺寸不宜过大，以免熔体不能完全充满型腔或形成熔接痕而影响塑件质量，所 选塑件材料为pc,它的流动性差等都满足要求。此外，注射模塑件尺寸受到注射 机的公称注射量、合模力及模板尺寸的限制。2. 4塑件的精度分析塑件的尺寸精度可按塑件的技术要求取7级，查模具设计指导书表6-6 的塑件公差数值表(sj-1372-1978)来选取公差。聚氯乙稀的精度等级高精度一 般采用6级，一般精度采用7级，低精度采用

11、8级。由于连接套精度采用一般即 可。所以，本产品采用一般等级精度(7级精度)。2. 5塑件的壁厚分析塑件的壁厚首先取决于塑件的使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、 尺寸稳定性能、以及装配等要求。另外，还应尽量使其各部壁厚均匀，避免太薄，否则会因引起收缩不均匀使 塑件变形或产生气泡、凹陷等成型质量问题。塑件壁厚一般在l6mm范围内，而通常用的数值23伽,大型塑件的壁厚也有 比6 mm更大的，这都随塑料类型及塑件大小而定。2. 6脱模斜度的分析使用脱模斜度为了使塑件便于脱模，但对于高度不大的塑件，可以不取斜度, 本产品是属于小型塑件，高度不大，因此没有设置脱模斜度。这样不会对于塑件 有太大的影

12、响，可以忽略不考虑。2. 7塑件的圆角分析为了避免应力集中，提高塑件强度，改善塑件的流动情况及便于脱模，在塑 件的各面或内部连接处，应釆用圆弧过度。这样尤其对增强塑件更有利于填充型 腔。另外，塑件的圆角对于模具制造和机械加工及提高模具强度，也是有利的， 塑件的各连接处均应有半径不小于0. 51 mm的圆角。2. 8塑件上孔的设计塑件上的孔是用模具的型芯成型的，从理论上说，可以成型任何形状的孔， 但是形状复杂的孔，其模具制造困难，成本较高。因此，用模具成型的孔，应采 用工艺上易于加工的孔。塑件上常用的孔有通孔、盲孔、形状复朵的孔等。这些孔均应设置在不易削 弱塑件强度的地方。在孔z间和孔与边缘z间

13、均应留有足够的距离（一般大于孔 径）。塑件上固定用孔和其他受力孔的周围可设一凸边來加强。本塑件是两个平行的通孔，结构简单，也便于设置。2. 9塑件注射工艺参数的确定查找塑料模设计手册和参考工厂的实际应用的情况，pa66的成型工艺参 数可作如下选择。试模时，可根据实际的情况做的调整。常用国产注射机的技术规范注塑机型号xs-zy-450注射量/cm'450螺杆直径/mm120注射压力/mpa450注射行程/mm200注射时间/s3. 5注射方式螺杆式锁模力/kn450最大成型面积/cm?320模板最大行程/mm300模具厚度/mm200500拉杆空间/mm450x450模板尺寸/mm400

14、m00锁模方式液压-机械喷嘴球径/mnisr15喷嘴孔径/mm06第三章注射模的结构设计3.1注射机有关工艺参数的校核3.1.1型腔数目的确定(1) 按注射机的注射量来确定型腔数据式 岭牛二50. 8 v注式中：v件一塑件与浇注系统的体积(cm3)v注一注射机的注射量(cm3)0. 8最犬注射容量的利用系数v件二勺+v 注二126.3+ (126. 3x1/3)二 167.99cm3vs=0. 8x450=360cm3贝i：0. 8xvmax=0. 8x450二360cm' >v 塑件*2 二252. 6cm3故满足要求。在要求范围内，所以符合设计要求，可以用450cm3的注射机

15、。计算体积为了 求塑件的重量，可以按照w二pv公式计算，从计算结果中，并根据塑料注射机技 术规格，选用xs-zy-450型号的注射机。根据塑件的精度，由于该塑件精度一般，故采用多腔型的注射模。我选用了 一模出两件。同时不影响塑件的大体质量。(2) 注射机注射量的校核：据式 v# = <0.8v注式中：i/件一塑件与浇注系统的体积(cm3)v注一注射机的注射量(cm3 )0. 8最大注射容量的利用系数v件二儿+v 注二126.3+ (126. 3x1/3)二 167. 99cm3 vs=0.8x450=360cm3见i：0.8xvmax=0. 8x450=360cm3 >v 蜩件*2

16、 =252. 6cm3故满足要求。3.1.2注射压力的校核注射压力校核的r的大注射压力是效验注射机的最大注射压力能否满足塑件 成型的需要，为此，注射机的最大注射压力应大于或等于塑件，成型时所需的注射压力，即式中：pmax 2 ppmax注射机的最大注射压力p-塑件成型时所需要的注射压力，它的大小与注射机的类型、喷嘴形式、塑件的流动性、浇注系统及型腔的阻力等因素有关。一般取p=40200mpa pmax=119 mpa所以满足pmaxpo3.1.3锁模力的校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校 核塑料模具设计：f=k1pa式中：f：注射机的公称锁模力；ki：压力损

17、耗系数，一般取1/3-2/3,现取1/2；p： 注射机额定注射压力；a：制品、流道、浇口在分型面上的投影z和；已知 f二900n, p=88. 2mpaa= ji x20"- ji xl2. 5，+ ji xl5. 52- ji xl2. 52-2x ji x2 . 52=990 . 63 5 mm2 二9.90635x1 o'4 m2kipa=29. 4x9. 90635x10 4=2. 9106x10 2n< f故满足要求。3.1.4模具闭合厚度的校核模具闭合时的厚度在注射机，动、定模板的最在闭合高度和最小闭合高度z 间，其关系按下式校核：h丽w 叽 w hmax式

18、中hm.n 注射机允许的最小模具厚度（nrni）”一模具闭合厚度（mm）hmax -注射机允许的最大模具厚度（mm）已知.nin =200 ；max=300mm ； h=240 所以满足要求。3. 2分型面的设计与选择3. 2. 1分型面的概念为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需耍，将模具型腔适当地分成两个或更多部分，这些可以分离部分的接触表面，通称为分型面。322分型面选择一般原则模具设计屮，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选 择原则和塑件的成型要求來选择分型面。（1）保持塑件外观整洁。（2）分型面应有利于排气。（3）应考虑开模时对塑件留在动模一侧。（4）应容易保证

19、塑件的精度要求。（5）分型面应该简单实用并容易加工。（6）考虑侧面分型面与主分型面的协调。（7）分型面应与注射机的参数相适应。（8）考语脱模斜度的影响。（9）嵌件和活动型芯应安装方便。3. 2. 3分型面选择应注意的问题1、部影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型 面对外观的影响。2、有利于保证塑件的精度。3、有利于模具加工，特别是行腔的加工。4、有利于浇注系统，排气系统，冷却系统的设计。3. 2. 4分型面的形状分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面。分型面应尽量选择平面的，但 为了适应塑件成型的需要和便于塑件的脱模，也可以采用后三种分型面，后三种 分型面虽然加工较困难，但

20、型腔加工却比较容易。此注射模具的分型面形状为平面，n的为了适应塑件成型的需要和便于塑件 脱模，使型心留在动模一侧。选择塑件的最大轮廓处为分型面，不仅减小了由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异，还有利于排气和防止溢流。见图3-1所示厂图3-1 分型面（产品的最大轮廓处）32. 5型腔的分布由于型腔的排布与浇注系通密切相关的，所以在模具设计时应综合加以考虑。 型腔的排布应使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压 力，以保证塑料熔体能同时均匀地充填每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质 量均一稳定。如图3-2所示-出-r一4一出一1k171>-1图3-2 型腔排布浇注系统的设计

21、包括主浇道的设计，分浇道的截面形状及尺寸的确定，分浇 道的布置，浇口的形式及尺寸的确定，浇口位置的选择。在设计浇注系统时，首 先是浇口位置的选择。浇口位置选择的适当与否，将之间关系到制品的成型质量 及注射过程是否能顺利进行。3. 3浇注系统的设计3. 3.1普通浇注系统的组成浇注系统是由主浇道，分浇道，浇口及冷料穴等四部分组成。(1) 主浇道 主浇道是指从注射机喷嘴与模具接触开始，到分浇道支线为止 的一段料流通道。它起始将熔体从喷嘴引入模具的作用，其尺寸的人小直接影响 熔体的流动速度和填充吋间。(2) 分浇道 分浇道是主浇道与行腔进料口之间的一段流道，主要起分流和 转向作用，即使熔体由主浇道分

22、流到各个型腔的过渡通道，也是浇注系统的断面 变化和熔体流动转向的过渡通道。此次塑件无分流道。(3) 浇口 浇口是指料流进入行腔前最狭窄的部分，也是浇注系统中最短的 一段，其尺寸狭小且短，目的是使料流进入行腔前加速，便于充满行腔，且有利 于封闭行腔口，防止熔体倒流。另外也便于成型后冷料与塑件分离。(4) 冷料穴 在每个注射成型周期开始，最前端的料接触低温模具后会降温 变硬被称之为冷料，为防止此冷料堵塞浇口或影响制件的质量，而设置的料穴， 其作用就是储藏冷料。冷料穴一般设在主浇道的末端，有时在分流道的末端也增 设冷料穴。3. 3. 2选择浇口形式应该遵循以下原则（1）尽可能采用平衡式设置；（2）型

23、腔排列进料均衡；（3）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现 彖；（4）确保耗料量小；（5）不影响塑件外观。根据以上原则，决定选用侧浇口形式，这种浇口的优点为：去浇口方便，残 留痕迹小；熔体流速高；翘曲比直接浇口小；宜成型薄壁、复杂形状制品；浇口 截面简单，去除浇口方便能对浇口尺寸进行精密加工。其缺点有：注射压力损失 大；保压补缩作用比直接浇口小；对壳形制品排气不方便，易产生熔接痕。总的 来说，侧浇口适用于各种形状及一模多腔制品，特别适用于两板式多型腔模具， 是最常用的一种形式。3. 3.3浇口的位置的选择及形式浇口是连接分浇道和型腔的桥梁。它具有两个功能：第一，对塑料熔

24、体流入 型腔起控制作用；第二，使型腔中尚未冷却固化的塑料不会倒流。一般情况浇口 采用长度很短（0. 52伽）而截面很又狭窄的小浇口。此注射模的浇口长度为2mmo 由于此注射模为一出二，所以选择了侧浇口，并且为小浇口，它应用广泛，它一 般开设在分型面上它能方便的调整熔体充模时的剪切速率和浇口封闭时间。浇口 的价格与去除均较方便。3. 3. 4主浇道的设计主浇道设计要点如下：（1）为便于凝料从之浇道中拔出，把主浇道设计成圆锥形。锥角（本塑件2°）内壁表面粗糙度ra小于0. 63125unu主浇道进口端直径应根据注 射机喷嘴孔径确定。该塑件的主浇道截而直径d1为4. 5, d2为6。主浇道

25、喷嘴直 径应比喷嘴直径大05lmm。主浇道进口端与喷嘴头部接触的形式一种是平面，另 一种是弧面。本塑件采用弧面接触定位。主浇道进口端凹下的球面半径r2比喷嘴 球而半径r1大p2mm,凹下深度约35nini。（2）主浇道与分浇道结合处采用圆角过度其半径r为c3mm,以减小料流转向过度时的阻力。（3）在保证塑件成型良好的前提下，主浇道的长度l尽量短。为了减小压力 损失及废料，一般主浇道长度l不超过60mmo本塑件的主浇道长度没有超过60mnio（4）设置主浇道衬套本塑件将主浇道衬套与定位环设计成一个整体，主浇道衬 套选用t8a类优质刚材，热处理后硬度为5357hrc。衬套长度与定模板配合部分 的厚

26、度一致。衬套与定模板之间的配合采用h7/m6o3. 3. 5分流道系统设计（1）、多腔模中型腔和分流道的布置多腔模设计时型腔布置和分流道的布置应同时加以考虑，设计原则有： 尽量保证各型腔同时充满，并均衡的补料，以保证同模各塑件的性能，尺 寸尽可能一致。 各型腔之间距离恰当，应有足够的空间排布冷却水道，螺钉等，并有足够 的截面承受注射压力。 在满足以上的要求的情况下尽量缩短流道长度，降低浇注系统凝料重量。 型腔和浇注系统投影面积的重心应尽量接近注射机锁模力的中心，一般在 模板的中心上。（2）、分浇道的截面形状及优缺点: 分流道是指主流道与浇口z间的通道。其作用是使熔融塑料过度和转向。分浇道的形状

27、尺寸主要取决于塑件的体积、壁厚、形状、以及所加工塑件的 种类、注射速率、分浇道长度等。分浇道形状分为：圆形、梯形、抛物线形（或u形）、半圆形和矩形截而。 本塑件所采用的是u形截而形状。此副注射模分浇道的布置形式为平衡式，其主要特征是从主浇道到各个型腔 的分浇道，其长度、端而形状及尺寸均相等，以达到各种型腔能同时均衡进料的 目的。优点：比表面积值比圆形截面大，但单边加工方便，且易于脱模。缺点：与圆形截面流道相比，热量及压力损失大，冷凝料多，较常用。圆形 断而分浇道直径d 一般在2 12mm范围内变动。对于流动性好的聚丙烯，当分浇道较短时，其直径可小到2mmo本塑件的分 浇道直径为6mm o分浇道

28、的长度一般在830mm之间，一般根据型腔布置适当加长或缩短。本 塑件的分浇道长度为45mm,由于塑件小而集屮，如果分浇道太短的话，结构过于 紧凑，因此没有按照830imn来制定分浇道的长度。分浇道的最短长度不宜小于8価, 否则会给塑件修磨和分割带来困难。3. 3. 6冷料穴和拉料杆的设计常见的冷料穴及拉料杆的形式有如下几种：1, 钩形（z形）拉料杆2, 锥形或钩槽拉料穴3, 球形头拉料杆4, 分流锥形拉料杆5, 无推杆的拉料穴此次设计釆用的拉料杆是球形头拉料杆。开模时靠冷料对球形头的包紧力， 将主浇道凝料从主浇道中拔出。拉料杆固定端装在型芯固定板上，故当推件板推 出塑件时，将主浇道凝料从球形头

29、拉料杆上强制脱出。因此，这种拉料杆常用于 弹性较好的塑料件并采用推件板脱模的情况，也常用于点浇口凝料自动脱落时， 起拉料作用，但这时拉料杆的固定位置则应视模具的具体情况而定。球形头拉料 杆还适用于自动化生产，但球形头部分加工较困难。3. 3. 7排气系统的设计开设排气槽通常要遵循的原则是：(1) 、排气槽最好开设在分型而上，因为分型而上因排气槽而产生的飞边， 易随塑件脱岀。(2) 、排气槽的排气口不能正对操作人员，以防熔料喷出而发生工伤事故。(3) 、排气槽最好开设在靠近嵌件和塑件最薄处，因为这样的部位最容易形 成熔接痕，宜排岀气体，并排岀部分冷料。(4) 、排气槽的宽度可取1. 51. 6m

30、m,其深度以不大于所用塑料的溢边值为限, 通常为0. 02004mm。本塑件的排气槽开设在分型面上，因为分型面上因排气槽而产生的飞边，容 易随塑件脱出。采用间隙排气的方法，利用了分型而及零件的配合间隙排气。3. 3. 8推件板推出机构的设计1、推件板是一块与凸模有一定配合精度的模板，他是在塑件的整个周边端面 上进行推出的，它具有作用面积大，推出力大，脱模力均匀，运动平稳，并且塑 件上无推岀痕迹等优点。2、推件板推岀机构的注意点：(1) 为了保证推件板推岀塑件后，能留在模具上，导柱应有足够的强度。(2) 在推件板推出机构中，为了减小推件板与型芯的摩擦，推件板与型芯之 间留有02-05伽的间隙，并

31、有锥面配合，妩能起到辅助定位的作用，也可防止 推件板因偏心而溢料。(3) 对于大型的深腔塑件或采用软质塑料时，如果推件板脱模时，塑件与型 芯间容易形成真空，造成脱模困难，甚至使塑件变形损害，为此应考虑增设引气 装置。3. 3. 9推杆推出机构推杆推出机构是最简单最常用的一种形式。推杆的截面形状可以根据塑件的 情况而定，如圆形、矩形等，此推杆釆用的是圆形。如图3-3所示。图3-3 推杆根据塑料模具设计手册中查得：推杆的总长l二270. 35mm,大端肓径为 010mmo3. 3. 10冷却系统的设计第四早模具设计的有关计算成型零件的设计：包括成型零件的结构设计，尺寸计算，其中具体为凹模、 凸模、

32、型芯的尺寸计算。此次所设计的塑料模的凹模是整体式凹模，凸模、型芯 的结构形式为均为整体式。如图4-1所示4. 1成型零件工作尺寸的计算影响塑件尺寸精度的因素：1) 制造误差模具的最大制造误差：5z=az=1/31/10a(其中：az为制造误差为塑件公差)2) 成型零件的磨损 允许的磨损量：5c=1/2az3) 塑件收缩率的波动收缩率引起的尺寸量： 5 s= (smax-smin)ls s=(lm-ls)/lsxloo% 由塑料模具设计手册可查得：pa66的收缩率s=0. 8%2. 1% (s塑料成型收缩率5模具型腔在室温下的尺寸ls塑件在室温下的尺寸) 根据塑料模具设计手册可查得塑件上的所有孔

33、的直径和长度解：(1)型芯径向尺寸计算塑件尺寸为125*100*70mni°模具为一模两腔，校核：8z+8c+8s a已知(公差 =0. 64mm az=l/3 a 6c=l/2 az)(sep:平均收缩率 scp=0. 005)型芯长度尺寸为：lml= (125 (1+ scp) +3/4a) °.az=285-o.2iniiii型芯宽度尺寸为： lin2二(100 (1+ scp) +3/4a) °-az型芯咼度为：11m = uls (1+ scp) -2/34 o如=115°'21o mm型芯图如4-1-1所不：1图4-1-1型芯(1)

34、型腔径向尺寸计算塑件宽度尺寸为7072mm,模具为一模两腔，由于产品简单型腔采用镶件式加工lml= (ls (1+ scp) -3/4a) + az 0 =285°-210nim型腔宽度尺寸为： lm2= (ls (1+ scp) -3/4a)严=19olomm(3) 型腔深度尺寸计算塑件深度尺寸为10. 7hm = (hs (1+ scp) -2/3a)=9521o mm型腔如图4-1-2所示：4i-bi n n n 1 1图4-1-2型腔五模具装配图5. 1如下图所示:ii an fnym、7该模具米用两板式模具结构，嵌入成型动模镶块和嵌入定模。塑件在脱模的时，用推杆推出，模具采取复位杆复位。产品依靠循环水路冷却。小结从考研结束开始做注塑模课程设计，冋顾这段日子，我对注塑模设计有了更深 的体会，通过这段时间的学习，自己的专业知识和独立思考