泵验板工艺设计与编程设计

1、毕业设计（论文）设计题目：泵验板工艺设计及编程专业：机械设计与制造班级：学号：姓名：指导老师：起讫日期2016年2月1日2016年5月20日摘要本篇设计是泵验板工艺设计及编程，泵验板零件的主要加工表面是各表面的数控 车削加工及136,53-035外圆，5-3/8,9-3stub acme-2g外 及c4.5倒角，少90外圆、 0101.6（用内孔、i./8，12unf2g孔的加工等。一般来说，保证平面的加工精度与保证 孔系的加工精度相比，保证平面的加工精度比较容易。孔径加工都是选用专用钻夹具， 夹紧方式一般选用手动夹紧，夹紧可靠。因此生产效率较高。能够满足设计要求。本次设计的重点在于对泵验板的

2、工艺性和力学性能分析，对泵验板零件的加工工 艺规程进行合理分析，对泵验板进行加工工艺的规程设计，包括了泵验板的数控铳削加 工和数控铳削加工，并且介绍了数控铳的加工工艺及数控编程，以此泵验板进行数控铳 的加工工艺编制和数控编程的设计，经过实践证明，最终可以加工出合格的泵验板零件。关键词：工艺设计；泵验板；数控机床；编程摘要错误！未定义书签。1零件结构工艺分析错误!未定义书签。1零件的分析21零件的作用21.2零件的工艺分析41.2零件的主要技术要求5121内孔的精度及位置精度61.2.2平面的精度及位置精度71.2.3其他要求82工艺规程设计92.1选择定位基准92.2制定工艺路线102.3选择

3、加工设备和工艺设备112.4机械加工余量、工序尺寸及公差的确定113确定切削用量及基本工时123工序 30：车0136.53。，外圆、5-3/85,-3stub acme-2g 夕卜及 c4.5 倒角至 0.35尺寸143.2工序40：调头装夹，粗车0 90外圆及端面153.3工序50：车0101.6。8内孔至尺寸163.4工序60：车104.65-08深3.8沟槽错误!未定义书签。3.5工序70：车119.89-08孔口倒角至尺寸错误!未定义书签。3.6工序80：铳0 90宽度70扁位至尺寸173.7工序90：钻、攻11/8”12unf2g孔至尺寸173.8工序100：钻、葱61。锥孔错误!

4、未定义书签。3.9工序110：钻05孔至尺寸错误!未定义书签。3.10时间定额计算及生产安排244零件编程254.1车01'"o.35夕卜圆264.2 车 5-3/8 n -3stub acme-2g 外螺纹264.3粗车0 90外圆及端面错误!未定义书签。4.4车何铲内孔至尺寸错误!未定义书签。结论29参考文献30致谢311零件结构工艺分析本文首先对泵验板的零件进行分析，通过对泵验板进行的研究和分析，描述了它的 毛坯制造形式、机械加工余量、基准选择、工序尺寸和毛坯尺寸的确定，以及切削用量 和工时的计算等相关内容。为了提高劳动生产率，与指导老协商后，感觉用数控编程比 较合适。

5、在这次毕业设计中，根据课题所给的零件图、技术要求，通过查阅相关资料和书籍, 了解和掌握了的机械加工工艺和编程的一般方法和步骤，并运用这些方法和步骤进行了 夹具设计。整个设计得指导思想“简便、效率高、非常经济”。1.1零件的分析1.1.1零件的作用题目给出的零件是泵验板。泵验板主要是作为机械结构零件来使用的，一个设备是 通过各种不同零件组成的，其中包括各种机构，例如传动机构、执行机构，以及一些其 他结构，故泵验板零件的加工精度和表面光洁度直接影响着装配的精度和机械设备的使 用性能，可以说，一个加工精度高的泵验板与加工精度的低的泵验板相比，其传动效果 很明显。所以研究和制定泵验板零件的数控加工工艺

6、规程和编程就尤为重要。图1为泵 验板零件图纸。图2为泵验板的毛坯图。to图1泵验板零件图图2泵验板毛坯图1.1.2零件的工艺分析由泵验板零件图可知，泵验板的表面以及内孔都需要进行加工，此外还需要加工一 个孔和一个勾槽。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有一定的位置要求。现 分析如下：(1) 以主视图为主要加工表面，0136.53。 外圆、53/8匸3stub acme-2g外 及c4.50.35倒角的数控车削加工，101.6-0.08内孔的数控车削加工，其表面粗糙度要求为ral.6, 左右表面的表面粗糙度为ra3.2"加等。(2) 以左视图为主要加工面的加工表面，包括4 90宽度

7、70扁位的数控铳削，其加工表 面粗糙度为隔仙等等。1.2零件的主要技术要求由以上分析可知，该泵验板零件的主要加工表面是外圆面和孔系。因此，对于泵验 板来说，加工过程中的主要问题是保证孔保证孔系的加工精度容易，处理好孔和平面 之间的相互关系。121内孔的精度及位置精度以主视图为主要加工面的表面粗糙度要求分别为：0136.53。“外圆、5-3/&l3stub0.35acme-2g外 的数控加工，其表面粗糙度均为ra32yn °1.2.2平面的精度及位置精度(2)以左视图为主要加工面的加工表面，包括0 90宽度70扁位的数控铳削，其加工 表面粗糙度为ra63/lim等等。1.2.3

8、其它要求泵验板系加工方案，应该选择能够满足较为复杂类零件平面加工的加工设备，例 如数控机床。除了从加工精度和加工效率方面考虑外，也要适当考虑经济因素。依据零 件图我们确定泵验板的加工工艺及加工路线，对于关键工序，我们应该在数控铳床上面 进行加工比较合适。2工艺规程设计2.1选择定位基准粗基准选择毛坯的左右端面，精基准选择已经铳削好的左右端面。2.2制定工艺路线本次设计的零件是泵验板的加工工艺，根据先面后孔原则，本次先以内孔定位加 工泵验板零件的各个面，然后再是孔。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原 则。先粗加工平面，再粗加工孔系。对于泵验板，需要精加工的是支承孔前后端平面。 按上述原则

9、亦应先精加工平面再加工孔系，但在实际生产中 样安排不易于保证孔和端面相互垂直。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗后 用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于200mg o 根据以上分析过程，现将活塞加工工艺路线确定如下：工艺路线一：10锻造毛坏140x95 o20调质处理hb240285。30车0136.53。o外圆、53/*3stub acme-2g外 及c4.5倒角至尺寸0.35粗车0140外圆半精车037.5外圆精车036.53。外圆及c4.5倒角至尺寸0.35车 53/8"3stub acme-2g 夕卜40调头装夹，粗车0 90外圆及端面。5

10、0车0101.内孔至尺寸。粗车内孔至0100半精车内孔至0101精车内孔至010160860车0104.65僦深3.8沟槽。70车祖19.89+爍孔口倒角至尺寸80铳0 90宽度70扁位至尺寸。90钻、公11/8”12unf2g 孔至尺寸100钻、葱61。锥孔。110钻05孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。130检验。140入库。工艺路线二：10锻造毛坏340x95 o20调质处理hb240-285。30 车 0 36.53。外圆、5-3/8,9-3stub acme-2g 外 及 c4.5 倒角至尺寸 0.35粗车0140外圆半精车0137.5外圆精车036.53。“外圆及c4.5倒角至尺寸0.

11、35车 53/8"3stub acme-2g 夕卜40车0101.6。8内孔至尺寸。粗车内孔至000半精车内孔至01 01精车内孔至010160850车级04.65。8深3.8沟槽。60车0119.89+爍孔口倒角至尺寸70铳0 90宽度70扁位至尺寸。80调头装夹，粗车0 90外圆及端面。90钻、公11/8=12unf2g孔至尺寸100钻、葱61。锥孔。110钻05孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。130检验。140入库。工艺路线三：10锻造毛坏340x95 o20调质处理hb240-285o30 车0136.53。外圆、5-3/8n-3stub acme-2g 外 及 c4.5 倒角

12、至尺寸0.35粗车0140外圆半精车0137.5外圆精车0136.53。“外圆及c4.5倒角至尺寸0.35车 5-3/8,5-3stub acme-2g 夕卜40调头装夹，粗车0 90外圆及端面。50车01016。8内孔至尺寸。粗车内孔至0100半精车内孔至0101精车内孔至010160860车0104.65。8深3.8沟槽。70车0119.89+008孔口倒角至尺寸80铳少90宽度70扁位至尺寸。90钻、公1 -1/8v-12unf-2g孔至尺寸100钻、葱61。锥孔。110钻05孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。130检验。140入库。通过仔细考虑，零件的技术要求及可能采取的加工手段之后，就会

13、发现仍有问题, 由于036.53。“外圆0101.6十08内孔面粗糙度达不到耍求，一035u综合选择方案一：10锻造毛坯140x95 o20调质处理hb240-285o30车0136.53。 外圆、53/&'3stub acme-2g外 及c4.5倒角至尺寸 0.35粗车040外圆半精车0137.5夕卜圆精车0136.53。冲 外圆及c4.5倒角至尺寸0.35车 5-3/8,9-3stub acme-2g 夕卜40调头装夹，粗车0 90外圆及端面。50车0101.65内孔至尺寸。粗车内孔至0100半精车内孔至0101 精车内孔至0101.6严60车0104.65。8深3.8沟槽

14、。70车0119.89+櫟孔口倒角至尺寸u.ub80铳/ 90宽度70扁位至尺寸。90钻、公11/8=12unf2g 孔至尺寸100钻、葱61。锥孔。110钻05孔至尺寸。120去毛刺倒棱角。130检验。140入库。2.3选择加工设备和工艺设备由图样分析，该图样需要数控车削左右几个外圆而，车英制外，钻孔，攻牙，车 沟槽等，在这里我们在铳轮廓时选用外圆车刀，沟槽车刀，钻头，丝攻等等。而钻削加 工吋我们可以选用麻花钻头，量具可选用0-150mm为75-100mm的测量游标卡尺，外 径千分尺，游标深度卡尺、塞规等。24机械加工余量、工序尺寸及公差的确定(1) 毛坯种类的选择由于零件尺寸不大，结构比较

15、复杂，因此我们采用4130材料作为毛坯的制作形式, 从而提高劳动生产率，降低成本。(2) 确定毛坯的加工余量根据毛坯制造方法采用的砂型锻造，查取机械制造工艺设计简明手册表2.2-5, “泵验板”零件材料采用圆钢制造。材料为4130,生产类型为大批量生产，采用锻造毛 坯。3确定切削用量及基本工时工序30车0136.53。 外圆、53/8"3stub acme-2g外 及c4.5倒角至尺寸0.35己知加工材料为4130钢，锻件，有外皮，机床为cjk6140型数控车床，工件装 卡在三爪自定心卡盘中。(1)车外圆 0136.53。0.35粗车。1) 确定背吃刀量伟。由于粗加工单边余量为1.7

16、5mm可在一次走刀内完成，故ap = 12) 确定进给量根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为bxh = i6mmx25mm9 dp < 3mm以及工件直径为40/n/n60加加时f = 0.40.7加加/厂按ck6140车床说明书选择f = 0.55mm i r确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据ck6140车床说明书，其进给机构允许的进给力f咽=3530n。当钢 的强度 0, =680 810mp。， ap < 4mm ,/ < 0.75mm/r , kr= = 45° ,vr = 65m / min (预计)时，进给力为 巧=1820&

17、quot;。切削时耳的修正系数为kvoff =1.0, £砂=1.0,忍旳=11故实际进给力为巧=1820x1.11n = 2020n由于切削吋的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f = 0.55mm/r的进给 量可用。3）确定切削速度冬当用jt15硬质合金车刀加工er, = 630 - 700mpa钢料，碍53，f < 0.54mm/ r ,切削速度 v（ = 109/? / min4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm,因为车刀的 材料为硬质合金，所以车刀的寿命t=60mino5）确定车削速度匕和每分钟进给量与根据

18、切削用量简明手册表1.27与1.28屮公式计算:v =也c 1000=8.88m/min；基本工时计算根据一下公式，可得:=20/0.55*109 = 0.333min;工序40调头装夹，粗车4 90外圆及端面本工序为粗车4 90外圆及端面的工件，已知加工材料为3140钢，锻件，有外皮,机床为cjk6140型数控车床，工件装卡在三爪自定心卡盘中。（1）外圆0 90精车。1）确定背吃刀量伟。由于精加工单边余量为0.3mm可在一次走刀内完成，故ap 0.3mm2）确定进给量/。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为bxh = 16mmx25mm , af） < 3mm以及工件肓径为20mm40

19、加加时f = 0.20.5加加/尸按ck6140车床说明书选择f = 0.3mm/ r确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据cjk6140车床说明书，其进给机构允许的进给力代疵=3530n。当钢 的强度 0, =680 810mp。， ap < 4mm ,/ < 0.75m/?/r , kr=45° ,v. = 65m/min （预计）时,进给力为 ff = 1820n。切削时耳的修正系数为kvoff = 1.0, %广1.0, =1.11故实际进给力为巧=1820x1.11n = 2o2on由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f

20、= 0.55mm/r的 进给量可用。3）确定切削速度叫当用yt5硬质合金车刀加工©=630700mh?钢料，你53加加，f < 0.54mm/r ,切削速度叫=109m/min4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm,因为车刀的 材料为硬质合金，所以车刀的寿命t=60mino5）确定车削速度匕和每分钟进给量7根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算：v =哑c 1000;rx75x3001000=8.88m/min；基本工时计算根据一下公式，可得:t机动=i尸厂20/0.35木109 = 0.23讪;工序50车010

21、1.6。8内孔至尺寸 本工序为车0101.6。8内孔至尺寸工序，己知加工材料为4130钢，锻件，有外皮，机床为cjk6140型数控车床，工 件装卡在三爪自定心卡盘屮。（1）内圆0101.608粗车、半精车。1）确定背吃刀量伟。由于半精加工单边余量为1.3mm可在一次走刀内完成，故ap=0.15mm2）确定进给量/。根据查切削用量简明手册得，刀杆尺寸为bxh = l6mmx25mm920mm 40mmap < 3mm以及工件肓径为时f = 0.2 0.4加加 / r按cjk6140车床说明书选择f =r确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据ck6140车床说明书，其

22、进给机构允许的进给力代敢=3530n。当钢 的强度 叭=680 810mpq , ap < 4mm , f<0j5mm/r , kl= = 45° , vc = 65m / min （预计）时,进给力为巧=1820n。切削时耳的修正系数为kvoff =1.0, kff =1.0,心好il故实际进给力为巧=1820x1.11n = 2o2on由于切削时的进给力小于车床进给机构允许的进给力，故选f = 0.55mm/r的 进给量可用。3）确定切削速度匕当用yt15硬质合金车刀加工=630 - loqmpa钢料，ap < 3mm , f < 0.54mm/r ,切削

23、速度 vt = 109加/min4）选择车刀磨钝标准以及刀具寿命根据查切削用量简明手册得，车刀后刀面最大磨损量取为1.4mm,因为车刀的 材料为硬质合金，所以车刀的寿命t=60mino5）确定车削速度匕和每分钟进给量v/根据切削用量简明手册表1.27与1.28中公式计算：ttdn1066龙 x75x300-woo二&88m/min；基本工时计算根据一下公式，可得：卩机动二 £=20/0.3*109=0.6min;./枷工序60车01o4.65jo8深3.8沟槽本工序为车0104.65。8深3.8沟槽的工序，刀杆截面为16x20o 已知车削深度勺,=0.25 mmo机床为cjk

24、6140型数控车床。(i) 确定进给量/根据机械加工工艺手册表7.211,得/ =0.22 0.27加加/為,选取f - 0.22mm / dst。(ii) 选择刀具寿命t以及刀具修正系数根据金属切削手册表76查得，刀具的寿命t=60min,修正系数ktv =1.15 0(iii) 确定切削深度伟af) = 0.25m/n(iv) 确定车削速度匕根据机械加工工艺手册表7.221中查出：得到 v = 19m / min根据金属切削手册中表7-6下的“注”得：在牛头车床上加工系k =0j-0.9取"0.8根据金属切削手册中公式计算vc60 =19x1.15x0.8=17.48m/min基

25、本工时计算h公式中乞looov公式屮根据机械加工工艺手册表7. 2-26以及其下“注”得:=0.7 , l =厶 + 厶 + lw， 片根据机械加工工艺手册表7. 2-27得：由iw = 140 ,知/,+/2=50得厶= 190looov厶(1+z)1000x1748190x1.7= 54.11所以单个时间：二 0.3min工序80铳0 90宽度70扁位至尺寸。木工序为精铳0 90宽度70扁位至尺寸的工序，所选刀具为硬质合金端铳刀。铳刀 直径d=80mm,宽度l二60mm,齿数z二10。根据切削用量简明手册表3.2选择铳刀的 几何形状。由于加工材料为4130, crb=145mpa，硬度为1

26、60180hbs,锻件，有外皮。 故选择兔=8° , /0 =+5 ° o（i ）确定每齿进给量.人根据切削用量简明手册表3.5,当使用yg6,铳床功率为7.5kw （切削用量 简明手册表3.30）fz = 0.4 一 0.6mm/z ,采用对称铳,故取 fz = oamm / z（ii）选择铳刀磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7和表3.8,铳刀后刀面最大磨损量取为1.5mm, 由丁铳刀的直径d=80mm,故铳刀的寿命t=180mino（iii）确定铳削速度气和每分钟进给量与根据切削用量简明手册表3.27中公式计算：.一 w' 1”v ktmax；aa

27、zpv v公式屮cy 二245 ,二0. 2,儿二0.35,兀v=0. 15, wv=0. 2,久二0, m =0. 32,d（）二80, ae=50, ap-, 0, kv=. 0。245 x so02iv =x 1c 18o（,3xl.ooj5 xo.40-35 x50°2x10°二70. 4m/minlooovn =-如o_ 1000x70.480x.tr=280.5r/min根据切削用量简明手册表3. 30, xa5032立式铳床主轴转速表，选择n=375r/min, 纵向进给量u广=300nuii/min。实际切削速度和每齿进给量分别为加（）v =c 1000“8

28、0x375_ 1000=94. 2m/min代z300375x10=0.08mm/z(iv) 检验机床功率根据切削用量简明手册表3. 24,当ac < 52mm , af)lamm , o=8o加加， z二 10, v f = 3oo/w/2 / min ,近似 pcc = 1. lkw o根据xa5032型立式铳床说明书机床主轴允许的功率为，au. =7.5x0.75 = 5.63/34', 故p/pc、，因此选择切削用量采用，即你=1.0呦，vz=300/min, n=375r/min, vc = 94.2m/min, fz=0.0smm/zo基本工时计算lvf公式屮厶=/

29、+ a/, l=140mm,根据切削用量简明手册表3.26,对称安装铳刀入切量及超切量y+ = 12mm则 l=152mm。152300=0.51 min工序90：钻、公11/8"12unf2g孔至尺寸本工序为钻、公l-l/8"-12unf-2g孔,根据实际工况,我们选择机床:z3050组 合钻床，刀具我们选择麻花钻、丝攻；（1）钻定位孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度q” ： ap = 5.5mm ;进给量根据实用机械工艺简明手册中表2.4-39,取f = 0.25mm/r；切削速度参照实用机械工艺简明手册中表2.4-41,取7 = 0.45加/s机床主轴转速

30、 m n = 1000x0 45x60 « 782r / min ,取 /? = 500r/min加 °3-14x11实际切削速度厂：厂=也1°><11 w.29加/s10001000x60被切削层长度/: l=s7mm刀具切出长度厶：/2=0走刀次数为1根据切削用量简明手册可知，有一下公式：机动吋间°：20 + 5.2 0.25x500=0.20 min(2)攻m8孔查机械制造工艺设计手册表，我们知道，切削深度ap： cip = 0.425加加进给量.八 根据实用机械工艺简明手册中表2. 4-52,扩通孔f=qa-0.smm/r 取 f =

31、 0.6mm / r切削速度参照实用机械工艺简明手册中表2.4-53,取7 = 03加心士仃亡+咼於、古100°71000x0.3x60 心彳,.机床主轴转速n : n = 484r / min加/（）3.14x11.85厶空= 3.14x11.85x500 = 031实际切削速度厂：10001000x60被切削层长度匚l=mm刀具切入长度亿=d尸+(1 2)= 2611 哗120。+2=3.65并刀具切岀长度z2： z2=0走刀次数为1根据切削用量简明手册可知，有一下公式:机动吋间°2：=/ + /1 +/2 = 87 + 2.25 丿2 _ 0.6x500=0.2975

32、 min查机械制造工艺设计手册表342有所以/7 = 1000v = 1000x21 nd 3.14x28=238.85厂加1计算切削深度陽ap=2s/2=l4mm4）钻削扭矩的计算查机械制造工艺设计手册表336有m = cmdqxmfymm = cmdxfym &”xl0式中 225.63= 0.8所以=225.63 x 2219 x 0.3508 x 10-3=34.59nm5）计算轴向力查机械制造工艺设计手册表336有 轴向力1冲讥cf = 588.6式中乙=0.8所以，f=588.6x28x0.35=5768.28y；因零件材料为hb=150,查机械制造工艺设计手册表336有所

33、以，实际的切削扭矩和轴向力分别为:m = 34.59x0.94 = 32.52n.rnf = 5591x0.94 = 5255.56）计算切削功率因为 = 304厂/min =5.1r/s查机械制造工艺设计手册表336有=2mwxlo"3 =2x3.14x35.655jx10-3= 1.12kv < 1.5kvv 所以，机床功率足够； 工序110钻05孔至尺寸本工序为钻削110钻05孔，所选刀具为硬质合金麻花钻，麻花钻直径d=5mmo已知钻削深度qp=2mm。机床为z525型立式钻床，工件装在虎口钳中。（i）确定进给量/根据切削用量简明手册表2.18,当加工材料铸铁，硕度为16

34、0180hbs, d（）=3 时，f = 0.04 0.08/72/7? / r根据z525型立式钻床说明书选择f = 0amm/r（ii）选择钻头磨钝标准以及刀具寿命根据切削用量简明手册表2.12,钻头后刀面最大磨损量取为0.6mm,由于钻头 的直径d=7mm,故铳刀的寿命t=35min。（iii）确定钻削速度叫根据切削用量简明手册表2.27中公式计算:公式屮cr=22. 2儿二0. 3,xv =0, m =0. 2, z、. =0.45, d（）二7碍二2,化二1. 0。oo o z r°4535oa2x2°xo.l03xl=52. 22m/minlooov叭 1000

35、x52,22二2374.59r/min根据切削用量简明手册表2.30, z525型立式钻床表，选择n=1360r/mino 实际切削速度7idnv =c 1000二龙 x7x1360 1000=30.18m/min7基本工时计算厶 nf公式中厶= / + a/, l=2mm,根据切削用量简明手册表2. 26,钻头入切量及超切 量尹 + = 5mm ,则 l=7mnio7单个时间：t = 0.05 minw 1360x03.2时间定额计算及生产安排假设该零件年产量为13万件。设每天的产量为720件。根据相关标准，当零件的加工批量为中小批量的时候，时间定额的计算公式为：td = (r. + /)(

36、1 + £%) + 丄 /n(大量生产时匚 /n")故，相对于大批量生产，其计算公式如下：tj =(j+f/)(l + £%)其中：td 单件时间定额一一基本时间(机动时间)f/一辅助时间。殳一一些除了加工工件以外时间的总和。工序：粗、精铳结合面机动时间 t f: tj = 1.73 min辅助吋间(厂参照机械加工工艺手册表2.5.43,取工步辅助i寸间为0.6min o由 于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1 mine则丫 =0.6+0. l=0.7mink：根据相关计算切削时间的资料有，k = 3单间时间定额/八td =(匚 + 丫广)(1

37、 + £%) = (1.73 + 0.25)(1 +13%) = 2.24min a 1.14min因此应布置两台机床同时完成本工序的加工。当布置两台机床时， t 2 24t,=丄=二12minyl4min"2 2即能满足生产要求。(1) 、铳削宽度的选择查机械制造工艺设计简明手册表3.1-27有 半精铳ae = 2 这里取乞=1.5(2) 、铳削每齿给量的选择查机械制造工艺设计手册表328有cif 0.3（3）、铳削深度的选择查机械制造工艺设计手册表3-29有叫=0.5（4）、铳削速度的选择查相关计算切削时间的资料有v = 0.6m! s = 36/7：/ min1000

38、v1000x36所以:=192/7 minn =二7td 3.14x60（5）计算切削时间查相关计算切削时间的资料表1.4-15可知:t = f.n： fm = ci f.z.n = 0.3x16x192 = 921.6l = 7 + +4 =1595l =jap（d-qp）+u3） = 12z. =25乙l = 1580所以'"十證十圖（6）计算铳削力相关计算切削时间的资料有fz = 9.81輕才严式中：=30ae = 1.5 af 0.3 d（）= 60z = 16 % = 0-5所以，淫=9.81丫才/°钿0/二93n o4零件编程外圆5-3/8” -3stu

39、b acme-2g 外螺纹及 c4. 5 倒角本次是要对泵验板相关工序进行编程，编程部件的加工处理顺序，刀具运动轨迹的 尺寸，工艺参数（主要运动和进给运动速度，切削深度）和辅助操作（刀，主轴反转， 冷却液体开关，刀具等等。1）数控编程的分类数控编程又可分为手工编程和自动编程两类。手动编程，在制备过程的整个过程由手工完成。这就要求程序员不仅要熟悉常用的 代码和编程规则，还必须有一个机械加工工艺知识和数值计算。为点或部分的几何形状 的机械加工，常见的编程简单，程序并不多，且手动的编程，可以实现。自动编程是使用计算机来把人变成可以由数控的处理程序，这是说，大多数数控编程的 工作来实现要执行的描绘信息

40、到数控机床的一部分。2）编程方法的选择刀具路径的路径主要由直线，圆弧，并h点的坐标是方便的，所以加工程序是用手 工编程。3）编程原点的确定该零件为规则的冋转型零件，其坐标原点可设在轴的两端面中心上，这样方便编程 坐标的计算。其坐标原点如图3.1所示。4. 1车如®035外圆9045 土 0.4aod4n1 g92 x50z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）n2 mo3 s65o（主轴以 650r/min 旋转）n3 goo x29.2z1o1.5 （到 起点，升速段 1.5mm,吃刀深 0.8mm）n4 g32z19f1.5（切削到切削终点，降速段1mm）n5 goo x40 （

41、x轴方向快退）n6z101.5 （z轴方向快退到起点处）n7 x28.6 （x轴方向快进到 起点处，吃刀深0.6mm）n8 g32z19f1.5 （切削至u切削终点）n9 goo x40 （x轴方向快退）n10z101.5 （z轴方向快退到起点处）nil x28.2 （x轴方向快进到 起点处，吃刀深0.4mm）n12g32z19f1.5 （切削至u切削终点）n13g00x40 （x轴方向快退）n14z101.5 （z轴方向快退到起点处）n15u-11.96 （x轴方向快进到起点处，吃刀深0.16mm）n16g32w-82.5f1.5 （切削 到 切削终点）n17g00 x40 （x轴方向快退）

42、n18x50z120 （回对刀点）n19m05（主轴停）n20 m30（主程序结束并复位）4 2 车 5-3/8” -3stub acme-2g 外螺纹：3/8"-3stub mme-2g132.73-013353 楼翊 0144130%n1 g92 x50z120（设立坐标系，定义对刀点的位置）n2 mo3 s65o （主轴以 650r/min 旋转）n3 goo x29.2z1o1.5（到螺纹起点，升速段1.5mm,吃刀深0.8mm）n4 g32z19f1.5（切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）n5 goo x40 （x轴方向快退）n6z1o1.5 （z轴方向快退到螺纹起点处

43、）n7 x28.6 （x轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）n8 g32z19f1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）n9 goo x40 （x轴方向快退）n10z101.5 （z轴方向快退到螺纹起点处）nil x28.2 （x轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）n12 g32 z19 f1.5（切削螺纹到螺纹切削终点）n13g00 x40 （x轴方向快退）n14z101.5 （z轴方向快退到螺纹起点处）n15u-11.96 （x轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）n16g32 w-82.5 f1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）n17g00 x40 （x轴方向快退）n18x50z

44、120 （回对刀点）n19m05 （主轴停）n20 m30（主程序结束并复位）4. 3粗车0 90外圆及端面n1 g92x100z10（设立坐标系，定义对刀点的位置）n2 g00x16z2 mo3 （移到倒角延长线，z轴2mm处）n3 go1 u1ow-5 f300 （倒 3x45° 角）n4 z-48 （加工90外圆）（退刀）n5 u34w-10（切第一段锥）n6u20z-73 （切第二段锥）n7 x90n8 goo x100 z10（回对刀点）n9 m05 （主轴停）n10 m30（主程序结束并复位）4.4车妙01.608内孔至尺寸oo o oo + i9cdt0101 （90&

45、#176;外圆车刀）m03 s500m08goo x60 z2g90 x58 z-112 f120goo x100 z100t0202 （84°外圆车刀）m03 s800goo x55.99 z2g01 z-112 f80x56goo x100 z100t0303 （6mm 槽刀）m03 s350goo x56 z44g01 x28 f30goo x100z100t0404 （70°外圆车刀）m03 s500换1号刀主轴正转，转速500切削液开快速运动至切削起点 粗车外圆至103mm 快速运动至换刀位置 换2号刀主轴正转，转速800 快速运动至切削起点 精车外圆至101. 6mm 退刀快速运动至换刀位置 换3号槽刀主轴正转，转速350 快速运动至切削位置 切槽径向退刀轴向退刀换4号刀主轴正转，转速500goo x56 z-71快速运动至循环起点g73 u8. 5 w0. 5 r7建立g73外圆车削循环g73 p100 q200 u0. 2 w0. 2 f1